国家优秀QC小组成果案例(现场型)课件

国家优秀QC小组成果案例(现场型)课件小组简介小组特色:由生产一线工人组成！所属：机加工二课活塞、轴承系成立时间：2006.07.03课题注册：2006.07.05注册登记号：CG15QCC008课题类型：现场型活动次数：2次/月【活动主题】活动时间：2006/07～2006/12小组成员：12人『活动口号』上轴承DC线泄漏不良低减远航QC小组超越自我，超越对手！组长徐玉林实施朱忠家组员廖发珍指导卢韶思实施曾秋明组员何斯达陈汉辉组员江泽朗实施顾问蒙克雄曾皇玉实施张艳浩组员唐传钦组员小组简介小组特色:由生产一线工人组成！所属：机加工二课活塞、活动计划计划实施作成：徐玉林作成日期：06.07.06☆为了有效的开展活动，小组制定详细的PDCA循环计划活动计划计划实施作成：徐玉林作成日期：06.07.06工艺简介上轴承DC线加工流程简介:工艺流程设备名称NC车床M/C辊光机平面磨精车油沟机珩磨机抛光机加工设备加工说明粗加工端面/柄部/法兰面螺栓孔/阀座槽/段差/螺纹及攻丝阀座孔辊光平面精加工内径粗加工内径油沟内径精加工抛光去毛刺※加工流程说明：M/C螺栓孔/阀座槽/段差/螺纹及攻丝清洗后送组装部门☆从毛坯到成品经过NC、MC、辊光机、平面磨、精车、油沟机、珩磨机、抛光机八个工艺加工完成。阀座孔辊光辊光机①螺栓孔5个②阀座孔③螺纹孔④阀座槽加工部位简介工艺简介上轴承DC线加工流程简介:工艺流程设备名称NC车◎革新2008活动开展质量彻底至上◎NextCell生产革新→在库低减选题理由■市场状况：压缩机供大于求■顾客需求：高品质、低价格的产品单位：千台活动课题选择部门状况企业内的要求市场的变化部门返修不良分布(2006年1-6月)03冷04冷05冷06冷07冷上轴承DC线泄漏不良低减上轴承返修不良是全课最高单位：%1、上轴承各线返修不良状况(200年1-6月)2、上轴承DC线返修不良分布(2006年1-6月)◎革新2008活动开展选题理由■市场状况：压缩机供大于求单现状调查作成：徐玉林；作成日期：06.07.10；数据来源：SAP数据库泄漏不良分类图例与说明产生设备危害性不良项目阀座槽毛刺MC与阀片配合间隙大造成泄漏不良阀座槽平行度MC阀座段差辊光机阀座槽有-有残留的毛刺阀座槽面平行度差异大以阀座槽面为基准阀座有高度差■泄漏不良分类调查：■2006年1月～6月不良状况(单位：%)△上轴承DC线泄漏不良推移：△泄漏不良分布：■确定主攻方向:单位：%现状调查作成：徐玉林；作成日期：06.07.10；数据来源：目标设定必要性：下降61%■设定依据■目标值：单位：%单位：%『上轴承各线泄漏返修不良』数据来源：SAP数据库◎NextCell生产革新→在库低减影响。----06年1月~6月泄漏不良台数◎产能的下降、人力、物力的浪费影响。可行性：◎HR阀座孔加工工艺与DC阀座孔加工工艺。结论：加工设备结构设计、加工原理不一样◎轴承线品质保证与管理手法一致。结论：管理手法一致，设备结构设计不一致----设备改善空间大HR阀座完成品使用一台设备加工DC阀座完成品使用两台设备加工M/C辊光机孔加工目标设定必要性：■设定依据■目标值：单位：%单位：%『上轴原因分析●小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制定以下关联图泄漏不良阀座槽加工不完全阀座槽走刀方式有错MC夹爪夹偏工件③员工判断能力低未调整到位误认为OK夹爪位置调整不当阀座段差不良阀座槽毛刺不良铣刀长度调整不当阀座槽平行度不良夹爪拉杆拉力不均工件倾斜阀座偏削出现夹紧时偏位最终得出10个末端因素加工工件中心不一致⑤MC夹具夹爪残留铁屑②MC夹具夹爪磨损④MC夹具油压不稳定⑥MC阀座铣刀角度偏差①MC阀座加工程序不完善③员工调整技能不足⑨辊光机BP面残留铁屑辊光量大加工尺寸变化大⑦MC阀座槽刀刃结构缺陷刀具磨削力差容易磨损定位销材质不好⑩辊光机辊刀角度偏差工件放置不平衡⑧辊光机定位销磨损快加工量不完全刀具刀刃锋利度差阀座中心不一致原因分析●小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制序号末端原因验证内容验证方法标准担当完成时间1MC阀座加工程序不完善确认走刀方式是否影响品质现场确认+实操对品质无影响朱忠家8月6日2MC夹具夹爪磨损夹爪是否磨损新旧测试对比＜15.2mm曾秋明8月7日3员工调整技能不足员工技能是否合格，是否持证上岗现场确认+实操持证上岗卢韶思8月9日4MC夹具油压不稳定夹具油压是否稳定标准对比2.0~2.5MPa徐玉林8月11日5MC夹具夹爪残留铁屑卡盘夹爪是否有铁屑残留现场确认干净无铁屑吴志伦8月13日6MC阀座铣刀角度偏差铣刀是否符合规格实物与标准对比符合刀片图纸要求蒙克雄8月15日7MC阀座槽铣刀刃结构缺陷两刃铣刀加工精度是否影响现场确认阀座槽平行度≤0.03mm张艳浩8月17日8辊光机定位销磨损快定位销是否磨损新旧测试对比φ６.５mm陆汉辉8月19日9辊光机BP面残留铁屑BP面是否有铁屑残留现场确认BP面干净无铁屑唐传钦8月20日10辊光机辊刀角度偏差辊刀是否符合规格实物与标准对比符合刀片图纸要求何斯达8月22日末端原因论証計劃表■制定要因论证计划表：序号末端原因验证内容验证方法标准担当完成时间1MC阀座加工程要因验证验证一：MC阀座槽加工程序不完善验证二：MC夹具夹爪磨损■组员在工具室对夹具夹爪是否磨损进行确认。夹爪磨损量标准：到寿命期时夹爪尺寸（＞14.2mm＜14.3mm）到寿命期交换的夹爪尺寸均在标准范围内序号12345678910日期11.111.1611.3012.212.712.181.21.161.282.5尺寸14.2514.2214.2314.2414.2514.2314.2514.2714.2614.25判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK■夹具夹爪未磨损，对阀座槽、段差不良产生无影响×非要因1、组员对MC加工程序进行现场加工确认（确认要点：对品质是否影响），在三个班次各取样100台工件进行确认。√是要因(加工程序)(阀座槽加工方式)班次生产机种加工部位生产台数不良台数不良率判定1班7021017全检1001919%NG2班1001717%NG3班1001616%NG■加工程序存在缺陷，导致阀座槽加工后有残留的毛刺。要因验证验证一：MC阀座槽加工程序不完善验证二：MC夹具夹爪要因验证●现场查看确认→→作业人员对于设备的操作方法及调整方法明确、熟悉中期考核:优标准；月度培训，考核优秀验证三：员工调整技能不足×非要因岗位资格证：■员工对设备调整及品质调整能满足要求，不会因此产生不良。人才育成：岗前培训合格上岗验证四：MC夹具油压不稳定×非要因■组员在不同时段，对设备油压进行确认。标准油压：2.0~2.5MPa连续10天所测油压均在标准压力范围内■夹具夹爪油压稳定，对阀座段差及阀座槽平行度不良产生无影响序号12345678910日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30上午2.22.22.12.22.12.32.22.12.12.2下午2.22.22.12.22.12.22.22.02.22.2判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK要因验证●现场查看确认→→作业人员对于设备的操作方法及调整方要因验证验证五：MC治具BP面残留铁屑1、现场验证：切削液水压:0.2Mpa标准:0.1Mpa~0.25Mpa现场有标准化的管理2、喷量确认：3、冲洗后的治具BP面■治具BP面没有残留的铁削，对片削不良产生无影响×非要因验证六：MC阀座铣刀角度偏差■组员在工具室对阀座铣刀角度进行确认。阀座铣刀角度标准为R1.5

。序号12345678910日期2.32.62.112.203.13.53.254.54.94.15角度R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK对铣刀不同的生产日期进行确认：■辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对段差不良产生无影响。×非要因合格证及出厂日期R1.5(阀座铣刀)要因验证验证五：MC治具BP面残留铁屑1、现场验证：切削液水要因验证验证八：辊光机夹具定位销磨损快■组员在不同时段，对夹具定位销进行确认。标准尺寸：φ6.5(-0.02+0.02)mm■由于辊光机定位销与工件螺栓孔硬碰硬；导致定位销磨损快，工件夹紧时偏位产生段差不良。√是要因1、组员对MC加工阀座槽进行现场加工确认，在四台MC各取样10台工件进行确认。(阀座槽加工方式)机台第1台第2台第3台第4台第5台第6台第7台第8台第9台第10台判定MC1#NGOKOKNGOKOKNGOKOKOK30%MC2#NGOKOKOKNGOKOKNGOKOK30%MC3#OKNGOKNGOKNGOKOKNGOK40%MC4#NGOKNGOKOKOKNGOKOKOK30%■由于阀座槽铣刀只有两刃刀角加工；加工时铣刀走圆弧形，加工切削量差；导致阀座槽中间产生残留毛刺及凸起现象。两刃铣刀阀座槽中间残留毛刺及凸起√是要因定位销连续10天所测尺寸有差异序号12345678910日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30实测6.56.56.56.56.56.56.496.486.476.45差异0000000.010.020.030.05判定OKOKOKOKOKOKOKNGNGNG验证七：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷要因验证验证八：辊光机夹具定位销磨损快■组员在不同时段，要因验证验证九：辊光机BP面残留铁屑验证十：辊光机辊刀角度偏差1、现场验证：现场有标准化的管理切削液水压:0.2Mpa标准:0.1Mpa~0.25Mpa2、喷量确认：3、冲洗后的基准面■BP面没有残留的铁削，对段差不良产生无影响×非要因×非要因■组员在工具室对辊刀圆弧角度进行确认。辊刀圆弧角度标准为R1.2

。序号12345678910日期1.61.181.302.32.92.152.212.253.63.15角度R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK■辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对阀座段差不良产生无影响。对辊刀不同的生产日期进行确认：R1.2合格证及出厂日期辊刀要因验证验证九：辊光机BP面残留铁屑验证十：辊光机辊刀角度偏对策制定序号主因对策现状目标实施措施实施地点完成时间责任人1M/C阀座槽加工程序不完善程序优化8.3%2.5%加工程序增加MC06.09朱忠家2M/C阀座槽铣刀刃结构缺陷铣刀改善4.5%2.0%铣刀刀角由两刃改为四刃MC工具室06.10曾秋明3辊光机夹具定位销磨损快定位销改善2.4%1.5%材质改善辊光机工具室06.11徐玉林■主要原因抽出2、M/C阀座槽刀刃结构缺陷

阀座槽平行度3、辊光机夹具定位销磨损快

阀座段差1、M/C阀座槽加工程序缺陷

阀座槽毛刺●对策制定：5W1H作成：徐玉林作成日期：06.08.21阀座槽毛刺不良阀座槽平行度不良阀座段差不良对策制定序号主因对策现状目标实施措施实施地点完成对策实施实施1：MC阀座槽加工程序不完善→阀座槽毛刺改善前：效果确认改善后：统计：廖发珍作成日期：06.9.30数据来源：SAP数据库毛刺不良72%

↓活动前活动后活动前活动后目标泄漏不良38.1%

↓单位：%(阀座槽加工方式)(阀座槽有毛刺)(MC加工程序)由于加工工艺放置方式不合理,导致阀座槽非加工面存在毛刺及凸起的现象;阀片组装后有间隙产生泄漏不良出现.(改善前)(改善后)追加一刀加工状况确认班次生产机种加工部位生产台数毛刺不良泄漏不良判定1班7021017全检10001台OK2班10002台OK3班10000台OK在原来非加工面追加一刀进行加工,杜绝毛刺的出现对策实施实施1：MC阀座槽加工程序不完善→阀座槽毛刺对策实施实施2：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷→阀座槽平行度改善前：由于阀座槽铣刀只有两个角度加工。切削力较差及磨损快；导致阀座槽平行度加工出现误差大，出现阀片与槽平面配合不密封；产生泄漏不良。效果确认统计：廖发珍作成日期：06.10.30数据来源：SAP数据库平行度不良活动前活动后活动前活动后目标泄漏不良67%↓29.5%↓单位：%4.59.756.756(阀座槽加工方式)两刃铣刀阀座槽中间残留毛刺及凸起加工状况确认改善后：（改善前两刃）（改善后四刃）班次生产机种加工部位生产台数平行度不良泄漏不良判定1班7021017全检1000台2台OK2班1000台1台OK3班1000台3台OK（阀座平行度OK）1.5主要从可行性、经济性、安全性等进行考虑。经过多次反复的实验，四刃铣刀比两刃铣刀好。对策实施实施2：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷→阀座槽平行度对策实施改善后：实施3：辊光机夹具定位销磨损快→阀座段差改善前：效果确认统计：李小琼；作成日期：06.11.30数据来源：SAP数据库单位：%活动前活动后活动前活动后目标段差不良42%↓泄漏不良14.8%↓2.41.47.755.756（高碳铬轴承钢）（不锈钢）（不锈钢成份）由于辊光机定位销使用调查及消耗管理表中发现定位销磨损快及更换频繁—定位销材质不是不锈钢；硬度较差；再加上定位销长期与工件硬碰硬，所以磨损快；工件夹紧时出现偏位；产生阀座段差不良。辊光机定位销消耗管理表（高碳铬轴承钢成份）辊光机定位销消耗管理表序号12345678910日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30实测6.56.56.56.56.56.56.496.486.476.45差异0000000.010.020.030.05判定OKOKOKOKOKOKOKNGNGNG辊光机定位销使用调查序号123456789500日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30实测6.56.56.56.56.56.56.56.56.56.49差异0000000000.01判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK辊光机定位销使用调查对策实施改善后：实施3：辊光机夹具定位销磨损快→阀座段差改总效果检查◎通过实施三个对策后，我们对泄漏不良进行了效果确认对策1对策2对策3活动前巩固期活动期单位：%数据来源：SAP数据库◎活动后泄漏不良状况：◎活动后泄漏不良分布状况：单位：%活动前活动后目标总效果检查◎通过实施三个对策后，我们对泄漏不良进行了效果确认○提高了产品质量，提高了顾客满意度；○各成员的交流密切，工作配合默契度增强；○个人综合能力提高:(雷达图)。△无形效果○

泄漏不良低减效果：说明：⑴轴承部品单价=12.5元/台项目操作技能协助性责任心改善能力不良对应活动前44553活动后67688总效果检查△经济效益:节省费用51499.7元1、工治具：1178.26元-548.56元=629.7元2、活动费用：678元-286元=392元3、人/物力费用：1586元-483元=1103元4、翻修费用：（2136台-436台）*12.5元=21250元5、生产费用：（3000台-750台）*12.5元=28125元○活动后

节约费用为：○提高了产品质量，提高了顾客满意度；○各成员的交流密切，序号内容标准化管理编号纳入时间责任人部门承认印1MC阀座槽加工程序不完善纳入《设备参数管理表》ULB--K53--05106年9月19日徐玉林2MC阀座槽铣刀刃结构缺陷纳入《工治具图纸管理表》ULB--K53--05206年10月22日卢韶思3辊光机夹具定位销磨损快纳入《工治具图纸管理表》ULB--K53--05306年11月25日蒙克雄机械加工二课2006年12月30日PWCG不足与反省巩固措施NOQC程序使用手法优秀点反省点辛苦点今后打算担当1主题确定柱状图选定了主要问题选题范围扩大徐玉林2现状调查排列图症结突出层次标准难区分搜集数据时间长用数据说话张艳浩3原因分析关联图全员共同参与逻辑性欠缺讨论时间长群策群力朱忠家4对策实施5W1H集体智慧积极发挥计划仍不周全改善部件设计制作全面开展陆汉辉5效果检查雷达图追踪确认长期稳定性确认不足效果波动的处理专人统计廖发珍序号内容标准化管理编号纳入时间责任人部门承认印1MC阀座槽加下一步打算◆06年12月总返修不良分析：下次课题：持续降低泄漏不良请多提宝贵意见单位:%下一步打算◆06年12月总返修不良分析：下次课题：持续降低泄国家优秀QC小组成果案例(现场型)课件小组简介小组特色:由生产一线工人组成！所属：机加工二课活塞、轴承系成立时间：2006.07.03课题注册：2006.07.05注册登记号：CG15QCC008课题类型：现场型活动次数：2次/月【活动主题】活动时间：2006/07～2006/12小组成员：12人『活动口号』上轴承DC线泄漏不良低减远航QC小组超越自我，超越对手！组长徐玉林实施朱忠家组员廖发珍指导卢韶思实施曾秋明组员何斯达陈汉辉组员江泽朗实施顾问蒙克雄曾皇玉实施张艳浩组员唐传钦组员小组简介小组特色:由生产一线工人组成！所属：机加工二课活塞、活动计划计划实施作成：徐玉林作成日期：06.07.06☆为了有效的开展活动，小组制定详细的PDCA循环计划活动计划计划实施作成：徐玉林作成日期：06.07.06工艺简介上轴承DC线加工流程简介:工艺流程设备名称NC车床M/C辊光机平面磨精车油沟机珩磨机抛光机加工设备加工说明粗加工端面/柄部/法兰面螺栓孔/阀座槽/段差/螺纹及攻丝阀座孔辊光平面精加工内径粗加工内径油沟内径精加工抛光去毛刺※加工流程说明：M/C螺栓孔/阀座槽/段差/螺纹及攻丝清洗后送组装部门☆从毛坯到成品经过NC、MC、辊光机、平面磨、精车、油沟机、珩磨机、抛光机八个工艺加工完成。阀座孔辊光辊光机①螺栓孔5个②阀座孔③螺纹孔④阀座槽加工部位简介工艺简介上轴承DC线加工流程简介:工艺流程设备名称NC车◎革新2008活动开展质量彻底至上◎NextCell生产革新→在库低减选题理由■市场状况：压缩机供大于求■顾客需求：高品质、低价格的产品单位：千台活动课题选择部门状况企业内的要求市场的变化部门返修不良分布(2006年1-6月)03冷04冷05冷06冷07冷上轴承DC线泄漏不良低减上轴承返修不良是全课最高单位：%1、上轴承各线返修不良状况(200年1-6月)2、上轴承DC线返修不良分布(2006年1-6月)◎革新2008活动开展选题理由■市场状况：压缩机供大于求单现状调查作成：徐玉林；作成日期：06.07.10；数据来源：SAP数据库泄漏不良分类图例与说明产生设备危害性不良项目阀座槽毛刺MC与阀片配合间隙大造成泄漏不良阀座槽平行度MC阀座段差辊光机阀座槽有-有残留的毛刺阀座槽面平行度差异大以阀座槽面为基准阀座有高度差■泄漏不良分类调查：■2006年1月～6月不良状况(单位：%)△上轴承DC线泄漏不良推移：△泄漏不良分布：■确定主攻方向:单位：%现状调查作成：徐玉林；作成日期：06.07.10；数据来源：目标设定必要性：下降61%■设定依据■目标值：单位：%单位：%『上轴承各线泄漏返修不良』数据来源：SAP数据库◎NextCell生产革新→在库低减影响。----06年1月~6月泄漏不良台数◎产能的下降、人力、物力的浪费影响。可行性：◎HR阀座孔加工工艺与DC阀座孔加工工艺。结论：加工设备结构设计、加工原理不一样◎轴承线品质保证与管理手法一致。结论：管理手法一致，设备结构设计不一致----设备改善空间大HR阀座完成品使用一台设备加工DC阀座完成品使用两台设备加工M/C辊光机孔加工目标设定必要性：■设定依据■目标值：单位：%单位：%『上轴原因分析●小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制定以下关联图泄漏不良阀座槽加工不完全阀座槽走刀方式有错MC夹爪夹偏工件③员工判断能力低未调整到位误认为OK夹爪位置调整不当阀座段差不良阀座槽毛刺不良铣刀长度调整不当阀座槽平行度不良夹爪拉杆拉力不均工件倾斜阀座偏削出现夹紧时偏位最终得出10个末端因素加工工件中心不一致⑤MC夹具夹爪残留铁屑②MC夹具夹爪磨损④MC夹具油压不稳定⑥MC阀座铣刀角度偏差①MC阀座加工程序不完善③员工调整技能不足⑨辊光机BP面残留铁屑辊光量大加工尺寸变化大⑦MC阀座槽刀刃结构缺陷刀具磨削力差容易磨损定位销材质不好⑩辊光机辊刀角度偏差工件放置不平衡⑧辊光机定位销磨损快加工量不完全刀具刀刃锋利度差阀座中心不一致原因分析●小组成员利用头脑风暴法对泄漏不良进行研讨分析，制序号末端原因验证内容验证方法标准担当完成时间1MC阀座加工程序不完善确认走刀方式是否影响品质现场确认+实操对品质无影响朱忠家8月6日2MC夹具夹爪磨损夹爪是否磨损新旧测试对比＜15.2mm曾秋明8月7日3员工调整技能不足员工技能是否合格，是否持证上岗现场确认+实操持证上岗卢韶思8月9日4MC夹具油压不稳定夹具油压是否稳定标准对比2.0~2.5MPa徐玉林8月11日5MC夹具夹爪残留铁屑卡盘夹爪是否有铁屑残留现场确认干净无铁屑吴志伦8月13日6MC阀座铣刀角度偏差铣刀是否符合规格实物与标准对比符合刀片图纸要求蒙克雄8月15日7MC阀座槽铣刀刃结构缺陷两刃铣刀加工精度是否影响现场确认阀座槽平行度≤0.03mm张艳浩8月17日8辊光机定位销磨损快定位销是否磨损新旧测试对比φ６.５mm陆汉辉8月19日9辊光机BP面残留铁屑BP面是否有铁屑残留现场确认BP面干净无铁屑唐传钦8月20日10辊光机辊刀角度偏差辊刀是否符合规格实物与标准对比符合刀片图纸要求何斯达8月22日末端原因论証計劃表■制定要因论证计划表：序号末端原因验证内容验证方法标准担当完成时间1MC阀座加工程要因验证验证一：MC阀座槽加工程序不完善验证二：MC夹具夹爪磨损■组员在工具室对夹具夹爪是否磨损进行确认。夹爪磨损量标准：到寿命期时夹爪尺寸（＞14.2mm＜14.3mm）到寿命期交换的夹爪尺寸均在标准范围内序号12345678910日期11.111.1611.3012.212.712.181.21.161.282.5尺寸14.2514.2214.2314.2414.2514.2314.2514.2714.2614.25判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK■夹具夹爪未磨损，对阀座槽、段差不良产生无影响×非要因1、组员对MC加工程序进行现场加工确认（确认要点：对品质是否影响），在三个班次各取样100台工件进行确认。√是要因(加工程序)(阀座槽加工方式)班次生产机种加工部位生产台数不良台数不良率判定1班7021017全检1001919%NG2班1001717%NG3班1001616%NG■加工程序存在缺陷，导致阀座槽加工后有残留的毛刺。要因验证验证一：MC阀座槽加工程序不完善验证二：MC夹具夹爪要因验证●现场查看确认→→作业人员对于设备的操作方法及调整方法明确、熟悉中期考核:优标准；月度培训，考核优秀验证三：员工调整技能不足×非要因岗位资格证：■员工对设备调整及品质调整能满足要求，不会因此产生不良。人才育成：岗前培训合格上岗验证四：MC夹具油压不稳定×非要因■组员在不同时段，对设备油压进行确认。标准油压：2.0~2.5MPa连续10天所测油压均在标准压力范围内■夹具夹爪油压稳定，对阀座段差及阀座槽平行度不良产生无影响序号12345678910日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30上午2.22.22.12.22.12.32.22.12.12.2下午2.22.22.12.22.12.22.22.02.22.2判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK要因验证●现场查看确认→→作业人员对于设备的操作方法及调整方要因验证验证五：MC治具BP面残留铁屑1、现场验证：切削液水压:0.2Mpa标准:0.1Mpa~0.25Mpa现场有标准化的管理2、喷量确认：3、冲洗后的治具BP面■治具BP面没有残留的铁削，对片削不良产生无影响×非要因验证六：MC阀座铣刀角度偏差■组员在工具室对阀座铣刀角度进行确认。阀座铣刀角度标准为R1.5

。序号12345678910日期2.32.62.112.203.13.53.254.54.94.15角度R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5R1.5判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK对铣刀不同的生产日期进行确认：■辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对段差不良产生无影响。×非要因合格证及出厂日期R1.5(阀座铣刀)要因验证验证五：MC治具BP面残留铁屑1、现场验证：切削液水要因验证验证八：辊光机夹具定位销磨损快■组员在不同时段，对夹具定位销进行确认。标准尺寸：φ6.5(-0.02+0.02)mm■由于辊光机定位销与工件螺栓孔硬碰硬；导致定位销磨损快，工件夹紧时偏位产生段差不良。√是要因1、组员对MC加工阀座槽进行现场加工确认，在四台MC各取样10台工件进行确认。(阀座槽加工方式)机台第1台第2台第3台第4台第5台第6台第7台第8台第9台第10台判定MC1#NGOKOKNGOKOKNGOKOKOK30%MC2#NGOKOKOKNGOKOKNGOKOK30%MC3#OKNGOKNGOKNGOKOKNGOK40%MC4#NGOKNGOKOKOKNGOKOKOK30%■由于阀座槽铣刀只有两刃刀角加工；加工时铣刀走圆弧形，加工切削量差；导致阀座槽中间产生残留毛刺及凸起现象。两刃铣刀阀座槽中间残留毛刺及凸起√是要因定位销连续10天所测尺寸有差异序号12345678910日期8.58.68.78.108.128.158.208.228.258.30实测6.56.56.56.56.56.56.496.486.476.45差异0000000.010.020.030.05判定OKOKOKOKOKOKOKNGNGNG验证七：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷要因验证验证八：辊光机夹具定位销磨损快■组员在不同时段，要因验证验证九：辊光机BP面残留铁屑验证十：辊光机辊刀角度偏差1、现场验证：现场有标准化的管理切削液水压:0.2Mpa标准:0.1Mpa~0.25Mpa2、喷量确认：3、冲洗后的基准面■BP面没有残留的铁削，对段差不良产生无影响×非要因×非要因■组员在工具室对辊刀圆弧角度进行确认。辊刀圆弧角度标准为R1.2

。序号12345678910日期1.61.181.302.32.92.152.212.253.63.15角度R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2R1.2判定OKOKOKOKOKOKOKOKOKOK■辊光机辊刀角度全在规格以内，并且经过检查合格后出货；因此对阀座段差不良产生无影响。对辊刀不同的生产日期进行确认：R1.2合格证及出厂日期辊刀要因验证验证九：辊光机BP面残留铁屑验证十：辊光机辊刀角度偏对策制定序号主因对策现状目标实施措施实施地点完成时间责任人1M/C阀座槽加工程序不完善程序优化8.3%2.5%加工程序增加MC06.09朱忠家2M/C阀座槽铣刀刃结构缺陷铣刀改善4.5%2.0%铣刀刀角由两刃改为四刃MC工具室06.10曾秋明3辊光机夹具定位销磨损快定位销改善2.4%1.5%材质改善辊光机工具室06.11徐玉林■主要原因抽出2、M/C阀座槽刀刃结构缺陷

阀座槽平行度3、辊光机夹具定位销磨损快

阀座段差1、M/C阀座槽加工程序缺陷

阀座槽毛刺●对策制定：5W1H作成：徐玉林作成日期：06.08.21阀座槽毛刺不良阀座槽平行度不良阀座段差不良对策制定序号主因对策现状目标实施措施实施地点完成对策实施实施1：MC阀座槽加工程序不完善→阀座槽毛刺改善前：效果确认改善后：统计：廖发珍作成日期：06.9.30数据来源：SAP数据库毛刺不良72%

↓活动前活动后活动前活动后目标泄漏不良38.1%

↓单位：%(阀座槽加工方式)(阀座槽有毛刺)(MC加工程序)由于加工工艺放置方式不合理,导致阀座槽非加工面存在毛刺及凸起的现象;阀片组装后有间隙产生泄漏不良出现.(改善前)(改善后)追加一刀加工状况确认班次生产机种加工部位生产台数毛刺不良泄漏不良判定1班7021017全检10001台OK2班10002台OK3班10000台OK在原来非加工面追加一刀进行加工,杜绝毛刺的出现对策实施实施1：MC阀座槽加工程序不完善→阀座槽毛刺对策实施实施2：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷→阀座槽平行度改善前：由于阀座槽铣刀只有两个角度加工。切削力较差及磨损快；导致阀座槽平行度加工出现误差大，出现阀片与槽平面配合不密封；产生泄漏不良。效果确认统计：廖发珍作成日期：06.10.30数据来源：SAP数据库平行度不良活动前活动后活动前活动后目标泄漏不良67%↓29.5%↓单位：%4.59.756.756(阀座槽加工方式)两刃铣刀阀座槽中间残留毛刺及凸起加工状况确认改善后：（改善前两刃）（改善后四刃）班次生产机种加工部位生产台数平行度不良泄漏不良判定1班7021017全检1000台2台OK2班1000台1台OK3班1000台3台OK（阀座平行度OK）1.5主要从可行性、经济性、安全性等进行考虑。经过多次反复的实验，四刃铣刀比两刃铣刀好。对策实施实施2：MC阀座槽铣刀刃结构缺陷→阀座槽平行度对策实施改善后：实施3：辊光机夹具定位销磨损快→阀座段差改善前：效果确认统计：李小琼；作成日期：06.11.30数据来源：SAP数据库单位：%活动前活动后活动前活动后目标段差不良42%↓泄漏不良14.8%↓2.41.47.755.756（高碳