三通管注塑工艺分析和模具设计毕业论文教程文件

Goodisgood,butbettercarriesit.

精益求精，善益求善。

三通管注塑工艺分析和模具设计毕业论文

摘要

三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛，本文对塑料模具的设计方法及过程进行了阐述。通过用Moldflow模拟对其工艺分析，确立了合理的成型工艺参数。设计了三通管塑料模具中的各个系统如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面及排气槽。并对塑件的材料性能进行了分析。

关键词：三通管注塑模导向分型脱模顶出

ABSTRACT

TheThreeLinksPipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.Inthepaper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebeendescribed.Indesign,somepartsofplasticsmouldhavebeendesigned,suchas:injectingsystem,temperature-controlsystem,director,jointface,pushingoffsystem,mouldunloadingsystem,airevacuationgroove.Andmaterialfunctionoftheplasticpiecehasbeenanalysized.

Keywords:Threelinkspipeline,Injectionmould,director,jointface,stripping,driveout.

目录

TOC\o"1-3"\h\z\u

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摘要

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I

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ABSTRACT

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II

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第一章概论

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1

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1.1课题来源、目的、和意义

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1

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1.2国内外注塑模具设计技术发展现状

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1

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1.2.1我国塑料模具工业的发展现状

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1

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1.2.2国际塑料模具工业的发展现状

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2

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1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向

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4

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第2章工艺方案分析

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6

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2.1塑件分析

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6

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2.2材料特征

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6

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第三章模拟分析

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8

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3.1浇口位置分析

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8

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3.2CFW分析

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10

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3.3冷却分析

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11

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3.4成型工艺条件

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13

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第四章零部件的设计

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14

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4.1塑件脱模斜度

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4.2排气槽的设计

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4.3分型面的选择及型腔布置

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14

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4.3.1分型面的选择

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4.4注射机的选择

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15

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4.4.1制件体积的计算

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4.4.2注射机校核[7]

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16

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4.5模架的选择

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18

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4.6浇注系统的设计

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19

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4.6.1主流道的设计

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19

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4.6.2分流道设计

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4.6.3浇口设计

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4.7侧向分型及抽芯机构的设计

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20

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4.8斜导柱的结构形式

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21

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4.9楔紧块的设计

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23

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4.10侧滑块设计

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23

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4.11滑块的导滑槽

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24

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4.12定位装置设计

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24

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4.13拉料杆和冷料穴设计

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25

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4.14侧型芯结构设计

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25

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4.15推出机构

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4.16冷却系统的计算

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27

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4.16.1模具温度调节系统的设计

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27

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4.16.2模具系统的热平衡计算

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27

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设计小结

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32

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致谢

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33

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参考文献

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34

第一章概论

1.1课题来源、目的、和意义

1、课题来源：生产实践

2、目的：通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤，ABS等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。

3、意义：此次毕业设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作、学习等都有很大的帮助，是大学四年学习的一个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次毕业设计的意义十分重大。

1.2国内外注塑模具设计技术发展现状

1.2.1我国塑料模具工业的发展现状[1]

80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，2003年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为2.52亿美元,我国模具的出口总额3亿美元,进口额则达到13亿多美元,在进口模具中的塑料模具占到50%左右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。

在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具、大型模具。热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的0.05~0.1mm提高到0.005~0.01mm

,制造周期也由8个月缩短到了2个月,并且使用寿命也由过去可制10万~20万件制品延长到了可60万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有20多亿元，按照需求，国内约需注塑模架30多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要一个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。

1.2.2国际塑料模具工业的发展现状

美国1991年发表的“国家关键技术报告”认为:材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力;因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高、新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过1000亿美元,预计到2000年将达4000亿美元。由新材料带动而产生的新产品新技术则是一个更大的市场。以上参展项目基本上代表了当前国际和国内的先进水平和发展趋势，具体表现在如下五个方面。

1、国外基于网络的CAD／CAE／CAM一体化系统结构初见端倪[2]

随着计算机硬件与软件的进步以及工业部门的实际需求，国外许多著名计算机软件开发商已能按实际生产过程中的功能要求划分产品系列，在网络系统下实现了CAD／CAM的一体化。解决了传统混合型CAD／CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题，以便更能符合实际应用的自然过程。例如英国达尔康公司在原有软件DUCT5的基础上，为适应最新软件发展及工业生产实际而在最近推出的CAD/CAM集成化系统Delcam'sPowerSolution，该系统覆盖了几何建模、逆问工程、工业设计、工程制图、仿真分析、快速原型、数控编程、测量分析等领域。

2、微机CAD／CAM软件日益深人人心并发挥越来越重要的作用

在90年代，能进行复杂形体几何造型和NC加工的CAD／CAM系统主要是在工作站上采用UNIX操作系统开发和应用的，如美国的Pro-E、UGⅡ、CADDS5软件，法国的CATIA、EUCLID软件和英国的DUCT5软件等。随着微机技术的突飞猛进、在90年代后期，新一代的微机CAD/CAM软件，如Solidworks、Solidadae崭露头角，深得用户的好评。这些微机软件不仅在采用诸如NURBS曲面、三维参数化特征造型等先进技术方面继承了工作站级CAD／CAM软件的优点，而且在Windows风格、动态导航、特征树、面向对象等方面具有工作站级软件所不能比拟的优点。

3、CAD／CAM软件的智能化程度正在逐渐提高

由于在现阶段，模具设计和制造在很大程度上仍然依靠着模具设计与制造工程师的经验。仅凭CAD／CAM软件有限的数值分析功能无法为用户提供完善和正确的设计结果，软件的智能化功能必不可少。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具设计与制造软件先进性与实用性的重要标志之一。在模架的设计过程中实现了模架零件的全相关，并能自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格。在NC加工方面，实现了智能化的粗加工、加工参数的设定以及对整个加工过程进行加工结果的校验分析，这些具有智能化的功能可以显著地提高注塑模具的生产效率和产品质量。

4、模具3D设计与3D分析的重要性更加明确

在型腔模CAD中我国大多数企业仍然采用的是二维设计（2D），即先将3D的产品图投影为若干二维视图后，再分别对各个视图的二维模具结构进行设计，这种沿袭传统手工设计的方式已越来越不适应现代化生产和集成化技术的要求。在本届模展上所展示的Moldexpert（Cimatron公司）、Ps-mold（达尔康公司）以及Space-E／mold（日立造船）均为采用3D设计的专业注塑模设计软件，它们在3D型腔和型芯设计的基础上采用交互方法进行3D的模架配置和3D的典型结构设计，其先进性十分明显。由于注塑模型腔复杂、镶件多，杆件和冷却水管布置纵横交错，用户在3D设计时经常由于显示屏幕小、构件多、视点变换少而感到眼花潦乱，这方面的缺点也正在克服之中。在注塑流动过程模拟软件方面，国内外长期使用的是基于中性层面的流动模拟软件。这种分析模式的最大缺点是需要用户从所生成的实体／曲面几何模型中交互提取中性层面，操作步骤繁琐，工作量巨大，在很大程度上妨碍了流动模拟软件的推广和普及。虽然澳大利亚Mold－flow公司推出了中性层面自动生成工具MF／Midplane，但其覆盖范围不大。这次模展中展示了该公司基于实体几何模型的三维真实感流动模拟软件MoldflowAdvisers，从根本上摆脱了对中性层面的依赖，这种新一代的模拟软件定将获得用户的好评和广泛应用。美国C-Cold公司这次未参展，该公司也有类似的3D流动软件3DQuickfill。华中理工大学模具技术国家重点实验室展出了同类软件HSC3D4．5F，已表明了我国在该项域也达到了国际当今的先进水平。

表1.1国内外塑料模具技术比较表[3]

项目

国外

国内

注塑模型腔精度

0.005～0.01mm

0.02～0.05mm

型腔表面粗糙度

Ra0.01～0.05μm

Ra0.20μm

非淬火钢模具寿命

10～60万次

10～30万次

淬火钢模具寿命

160～300万次

50～100万次

热流道模具使用率

80%以上

总体不足10%

标准化程度

70～80%

小于30%

中型塑料模生产周期

一个月左右

2～4个月

在模具行业中的占有量

30～40%

25～30%

1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向

1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。

2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。气助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。

4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。

5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。

6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

8、“十一五”期间我国塑料模具发展方向，塑料模具占模具总量近40%，而这个比例仍不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑料模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，每年进口达几亿美元，因此“十一五”期间应重点发展。

第2章工艺方案分析

2.1塑件分析

三通管工件如图所示。它是一种常见的塑料工件，从工件本身来看，属特小型件，其抽芯脱模机构较为复杂，侧向抽芯技术可以说是这次课题的难点零件直通管的成型采用侧向抽芯机构。由于抽拔距很长普通的斜导桂抽芯结构难以实现抽芯动作的顺利完成．故采用液压缸进行侧向抽芯。因此本次毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。

图2.1三通管零件

2.2材料特征[4]

三通管所用的材料是ABS，名称Acrylonitritle-Butadiene-Styrenecopolymer,全称丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。

它的使用性能方面：综合性能好，冲击强度高，化学稳定好、电性能良好，尺寸稳定性好、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。与372有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。还有其它主要技术指标是熔点（℃）：130～160；抗拉屈服强度（Mpa）：50；拉伸弹性模量（Mpa）：1.8×103；弯曲强度（Mpa）：80；冲击强度（kj/m2）：261（无缺口时）、11（有缺口时）；体积电阻率为（Ωcm）：6.9×1016。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。因而ABS适用于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯零件。

第三章模拟分析

3.1浇口位置分析[5]

图示3.1给出了浇口位置分布的合理程度系数。从图示中可见最佳浇口位置于两圆筒的相贯线处。

图3.1最佳浇口位置图

图3.1所示为推荐螺杆速率曲线。这曲线可以用于设定注塑机的螺杆在注塑过程中的运动。

图3.1螺杆速率曲线

图3.2锁模力分析曲线

图3.3所示为气穴位置图示。气穴分布在三通管三个接头上表面，在此面上开设分型面，这样使得型腔的气体容易排出。

图3.3气穴分布

3.2CFW分析[5]

图3.4所示为xyz方向上的翘曲结果。

图3.4翘曲分析结果图

3.3冷却分析

图3.5所示为冷却温度结果图。冷却剂的入口出口温度应当控制在2℃～3℃之内，本模型的差值为0.19℃，温度差异可以接受。

图3.5冷却剂温度

图3.6冷却剂流速

图3.7所示为铸件最大温度处，位于铸件的分型面处。

图3.7铸件最大温度位置

3.4成型工艺条件

Moldflow会向用户推荐经过计算得到的成型工艺条件如下所示。推荐最大填充压力140MPa，推荐模具温度为60℃，推荐熔体温度235℃。

第四章零部件的设计

4.1塑件脱模斜度

据资料[6]，型腔脱模斜度范围为40ˊ～1°20ˊ；型芯脱模斜度范围在35ˊ～1°之间。但在设计中，开模后，塑件必然留在型腔内，所以无需考虑型腔与型芯的脱模斜度大小。

4.2排气槽的设计

采用排气槽排气是最简单可行的方法，同时利用顶杆与孔的配合间隙排气，其间隙为0.03mm～0.05mm,不过最可靠有效的方法是在分型面上开设专用排气槽。

4.3分型面的选择及型腔布置

4.3.1分型面的选择

分型面的位置直接影响模具使用、制造及塑件质量，因此必须选择合理的分型面，一般应考虑到的因素有：塑件形状，尺寸厚度，浇注系统的布局，塑料性能及填充条件，成型效率及成型操作，排气及脱模，模具结构简单，使用方便，制造容易等等[7]。

对于该塑料制件可以有以下两种分型面可以选择,如图2所示

ab

图4.1分型面的选择

对以上两种分型面进行比较，根据分型面的选择要求，可以看出图b较好；

=1\*GB2

⑴

图b所示截面作为分型面，它是塑件最大截面，大孔在开模方向上成型，而小孔在侧面，便于抽芯。

=2\*GB2

⑵

图a所示截面作为分型面，有两个侧孔，且侧孔大而深，抽芯力较大，抽芯机构相对复杂。

采用一模两件，能够适应生产的需求，潜伏式点浇口，浇口去除方便，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量。

4.4注射机的选择[8]

4.4.1制件体积的计算

由于塑件形状不规则，可通过CAD制图软件pro/e对其进行体积分析，分析得其体积为：

V件=57.9cm3

=1.02～1.16g/cm3

浇注系统的体积取塑件的20%，则：

V浇注=V件×20%=57.9×20%=11.58cm3

V总=2V件+V浇注=127.37cm3

其总质量为： M总=V总=127.37×1.10=140.11g

2.1.2注射机的选择

为了保证制件的质量，又可充分发挥设备的能力，注射模一次成型的塑料重量应在注射机理论注射量的50%～80%之间为好，则：

V注=V总÷80%=159.22cm3

初选注射机型号：SZ-160/1000，由上海第一塑料机械厂生产的卧式塑料注射机，其相关数据见表2.1。

表4.1SZ-160/1000型注射机相关数据

理论注射量/cm3

179

螺杆直径/㎜

44

拉杆间距/mm

360×260

注射压力/Mpa

132

锁模力/KN

1000

模具厚度/㎜最大

最小

360

170

移模行程/㎜

280

喷嘴/㎜球半径

孔直径

10

Φ3

4.4.2注射机校核[7]

1、最大注射量的校核

模具型腔能否充满与注塑机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是起允许最大注射量（额定注射量）的80%，由此有：

nm1+m2≦80%m

式中m1——单个塑件质量体积

m2——浇注系统所需质量或体积

m——注射机允许的最大注射量

nm1+m2=127.37≦80%m=80%×179=143.2

符合要求

2、锁模力的校核

注射机锁模力（）的校核关系式应为：

=（nA1+A2）/1000

式中n型腔数目；n=2；

塑料件熔体对型腔的成型压力（MPa）；

A1单个塑料件在模具分型面上的投影面积（cm2）；A1=1.9×2.8+3.14×（2.12-1.552）cm2=11.7cm2

A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（cm2）；A2=3.14×1.82=10.17（cm2）。

由资料[8]查表2-2可知，ABS的熔体压力为30/MPa。

代入数据得：

=30×（2×11.7+10.17）×102/1000=100.7KN

该注射机型号的锁模力为1000KN＞100.7KN

故符合要求。

3、最大注射压力的校核

注射机的最大注射压力应大于或等于塑件成型时所需的注射压力，即

≥

式中注射机的最大注射压力；

塑料件成型时所需的注射压力。ABS取70～90MPa；

安全系数，取=1.3。

代入数据得：

=1.3×80=104MP

=132MP＞104MP

故符合要求。

4、模具厚度校核

由于注射机可安装模具的厚度有一定限制，所以设计模具的闭合厚度必须在注射机允许安装的最大模具厚度及最小模具厚度之间，即

≤≤

式中注射机合模部件允许的最小模厚（mm）；

注射机允许的最大模厚（mm）。

代入数据得：

=278mm

满足=200mm≤=278mm≤=300mm

故符合要求。

5、开模行程的校核

单分型面注射模

Smax≥S=

式中Smax注射机动模板的开模行程（mm）；

塑件顶出距离（mm）；

包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。

代入数据得：=300mm＞50+80+10=140mm

满足条件。

故可以选择SZ-160/1000型注射机。

4.5模架的选择

本方案采用GB/T1225.6～12556.2-1990中小型标准A2型模架[9]，模具定模和动模均采用两块模板，设置推杆推出机构。适用于直接浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。其模板尺寸选用355×560㎜。模具的实际闭合高度为278mm在该模架的最大闭合高度和最小闭合高度之间，符合设计要求。

图4.2标准模架

4.6浇注系统的设计

浇注系统设计是注塑模具设计中的一个重要问题。浇注系统的作用，是将塑料熔体顺利地充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。浇注系统的好坏，直接影响到熔体的充填程度，气孔的存在与否，甚至制件的工艺性能，通常要求充模过程快而有序，压力损失小热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离。

浇注系统一般均由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成[10]。

4.6.1主流道的设计

主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。因主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力塑料熔体要冷热交替反复接触，属于易损件，对材料要求较高，所以模具的主流道部分设成可拆卸更换的主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。主流道衬套设置在模具的对称中心位置上。

主流道设计如图4.3所示，其主要参数为：

d=碰嘴直径+1mm=4mm；

R=碰嘴球面半径+2～3mm=13mm；

=2°～6°；

r=D/8；

H=（1/3～2/5）R=4mm。图4.3主流道

4.6.2分流道设计

选择分流道的截面形状为梯形。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，一般可以采用下面的经验公式来计算截面尺寸：

B==0.2654×140.11×1/2×18×1/4=6.6mm

H=2/3B=2/3×6.6=4.4

其中，B—梯形的大底边宽度（mm）

m—塑件的质量（g）L—分流道的长度（mm）

H—梯形的高度（mm）梯形的侧面斜角a常取5°～10°

4.6.3浇口设计

浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑件质量具有决定性的影响。为了保证三通管外观质量，应设计为潜伏式浇口，这类浇口的分流道位于分型面上，而浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果。如图4.4

图4.4潜伏式浇口

4.7侧向分型及抽芯机构的设计

按动力来源的不同,侧向分型与抽芯机构一般可分为手动,机动,气动或液压三类.这里我们选用的是机侧向抽芯机构中的斜导柱分型抽芯.

（1）型芯:塑件为形状有规则排列而又难于整体加工,所以采用由多块分解的小型芯镶拼组合而成的组体型芯,即镶拼组合式型芯.

（2）脱模力(抽芯力)

塑件在模具中冷却定型时，由于冷缩的原因，物料温度降低，直至复原到常温这个过程，尺寸逐渐减小，塑件对型芯产生一个包紧力。因此在塑件脱模时必须克服这一包紧力所产生的脱模力的阻力，塑件同时还需克服与型芯之间的黏附力和摩擦力及抽芯机构本身所产生的运动摩擦合力才能将型芯脱开。这几种合力即为脱模力M，在侧抽芯动作中称抽芯力，在顶出动作中称顶出力[10]。

塑件底面带通孔的脱模力（抽芯力）的计算公式:

塑件对侧型芯的收缩应力。一般模内冷却的塑件，=(0.8-1.2)×107pa

塑件包紧侧型芯成型部分的侧面积，m2

塑件与模体钢材的摩擦系数，一般取=0.1-0.3

脱模斜度0°

（3）抽芯距

抽芯距是指侧抽芯从成型位置侧抽至不妨碍塑件顶出的位置时，侧型芯所移动的距离.

(2.10)

侧向凸台高度，

实际抽芯距，

4.8斜导柱的结构形式

本设计采用的是在中小型模具中常用的一种结构形式，其台肩部相平于模面，角度与抽拔角一致。材料多为T8、T10等碳素工具钢，也可用20钢作渗碳处理，由于斜导柱经常于滑块摩擦，热处理要求硬度HRC≥55,表面粗糙度Ra≤0.8。斜导柱固定部分与模板的配合精度为H7/m6的过渡配合。如图4.5所示.

(1)圆柱形斜导柱直径的确定图4.5斜导柱

圆柱形斜导柱直径取决于斜导柱所受的弯曲力，而弯曲力又取决于抽拔力，抽拔角以及受力点的位置。

一般地，斜导柱和斜滑块的斜孔的配合都有一定的间隙（0.2-0.4），在开模瞬间定程距为M，

(2.11)

斜导柱直径，

抽芯力，

受力点到固定板平面的距离, =21

抽拔角

斜导柱钢材的许用弯曲应力，.碳素钢取=137.2

16取20mm

(2)斜导柱倾斜角的选择

斜导柱倾斜角与斜导柱的有效工作长度，抽芯距,斜导柱完成抽芯时所需最小开模行程有关。增大，L和H减小，有利于减小模具尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和侧抽芯时的开模力将增大；反之亦反，综合两方面考虑，一般最常用为

本设计取为

(3)圆柱形斜导柱总长度的计算

斜导柱的总长度

＋（5～10）mm(2.13)

斜导柱总长度，mm

斜导柱台肩直径，mm

斜导柱抽拔角,°

斜导柱固定板厚度，mm

斜导柱工作部分直径，mm

抽芯距。

根据上式代入数据得：

（5～10）mm

≈154mm

4.9楔紧块的设计

楔紧块用于在模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，以免斜导柱弯曲变形。但是在开模时，又要求楔紧块迅速离开滑块，以免阻挡斜导柱带动滑块抽芯，因此楔紧块的倾斜角度应稍大于斜导柱的倾斜角度，一般取比斜导柱的倾斜角度大2～3度，所以选择楔紧块的倾斜角为22°，如图4.6。

图4.6楔紧块

4.10侧滑块设计

滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零件，它上面安装有侧向型芯，滑块结构形式有整体式和组合式。本设计采用组合式。滑块材料通常用45钢或T10，T8制造，淬硬至45HRC以上，在设计中取用T8来制造，形状尺寸如图4.7。

图4.7侧滑块

4.11滑块的导滑槽

为了滑块的滑动，应该设置有导滑槽，导滑槽应使滑块运动平衡可靠，二者之间上下、左右各有一对平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有间隙，

滑块的导滑部分设计的长度是130mm,超过了滑块滑动的最大距离，因此，长度足够，可以避免滑动时产生倾斜。此外，导滑槽应该有足够的耐磨性，由45钢或T10，T8制造，硬度在50HRC以上。

4.12定位装置设计

限位装置起限制滑块的滑动终止位置的作用，本设计采用弹簧钢球式定位装置。

弹簧直径可选1～1.5mm，钢球直径可取5～10mm。结构如图4.8：

图4.8弹簧钢球定位装置

4.13拉料杆和冷料穴设计

冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，深度约为直径的1～1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计采用带倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。结构如图4.9：

图4.9冷料穴及拉料杆

4.14侧型芯结构设计

型芯的结构如图4.10所示，采用燕尾形式联结。

图4.10侧型芯

4.15推出机构

1.导柱、导套

本次设计，选用Φ=32mm、L=50mm的导柱以及与之配合的导套。如图4.11

2.推管、复位杆

为了不影响滑块的滑动，可布置四个直径为Φ=20、L=130的复位杆。在合模状态下介于滑块导滑板与推板之间，利用合模力复位。开模后，塑件包紧动模型芯的力比较大，采用推管推出塑件，推出力比较平稳，塑件不易发生变形。由于型芯结构的特殊性，故将推管设计成图4.12形状。

图4.11导柱和导套图4.12推管

4.16冷却系统的计算

4.16.1模具温度调节系统的设计

因ABS要求的模温为40～70摄时度，不超过80摄时度，故无须设置加热装置。

4.16.2模具系统的热平衡计算[7]

进行注射过程热平衡计算，就是计算单位时间内熔体固化放出热量等于冷却水所携走的热量

式中：塑料熔体每小时冷却固化所放出的热量（KJ/h）；

每小时注射次数；

每次注射的塑料用量（Kg）；

每小时注射的塑料量（Kg）

每千克塑料熔体凝固时放出热焓量（KJ/Kg）；

由资料[11]表4.9-1得=400KJ/Kg。

设注射周期为60s，则n=3600/60=60

=400×60×0.14≈3360KJ·h-1

冷却水每小时从模具携走热量

式中冷却水每小时的用量（kg/h）；

冷却水的比热容，4.187KJ/Kg·ºC；