《车工工艺与技能训练》教案7

《车工工艺与技能训练》教案7第一篇：《车工工艺与技能训练》教案7

车刀刃磨教案

授课人：尹隆灿任课班级：2022级数控2班

一、实习教学要求

1.懂得车刀刃磨的重要意义。2.了解车刀的材料和种类。

3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全学问。4.初步把握车刀的刃磨姿态及刃磨方法。

二、教学重点：

外圆车刀的刃磨姿态及刃磨方法三：教学难点:外圆车刀的几何角度

四、相关工艺学问

1.车刀的材料（刀头局部）常用的车刀材料，一般有高速钢和硬质合金两类。2.车刀的种类常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。3.砂轮的选用目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。（1）氧化铝砂轮适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。（2）碳化硅砂轮适用于硬质合金车刀的刃磨。

砂轮的粗细以粒度表示，一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。粒数愈细则表示砂轮的磨料愈细，反之愈粗。粗磨车刀应选粗砂轮，精磨车刀应选细砂轮。2．刀的刃磨现以刀尖角为80°的外圆车刀为例介绍如下：（1）粗磨

①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见下列图a。②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见下列图b。③磨前面，同时磨出前角，见下列图c。

（2）精磨

①修磨前面；

②修磨主后面和副后面；③修磨刀尖圆弧，见上图d。（3）刃磨车刀的姿态及方法

①人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

②两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。

③磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见上图d.5.检查车刀角度的方法

（1）目测法观看车刀角度是否符合切削要求，刀刃是否锐利，外表是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。

（2）量角器和样板测量法对于角度要求高的车刀，可用此法检查，见图3.14。

五、看生产实习图和确定练习刀的刃磨步骤

刃磨步骤：

1.粗磨主后面和副后面。2.粗、精磨前面。3.精磨主、副后面。4.刀尖磨出圆弧。

六、留意事项

1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

2.车刀凹凸必需掌握在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会消失后角过大或负后角等弊端。

3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮外表消失凹坑。4.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避开磨砂轮侧面。

5.砂轮磨削外表须常常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上

来回修整，见上图。6.刀时要求戴防护镜。

7.刃磨硬质合金车刀时，不行把刀头局部放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进展检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。

9.重新安装砂轮后，要进展检查，经试转前方可使用。10.完毕后，应顺手关闭砂轮机电源。

11.刃磨练习可以与卡钳的测量练习穿插进展。

12.车刀刃磨练习的重点是把握车刀刃磨的姿态和刃磨方法。

其次篇：车工工艺与技能训练

车工工艺与技能训练学后测评参考答案

工程1车床简介

任务一熟悉车床

1．答：车床主运动是指工件的旋转运动；车床进给运动是指刀具的移动。

2．答：纵向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线平行；横向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线垂直。

3．答：车床的种类有卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床等。4．答：特地化的车床有凸轮轴车床、曲轴车床、铲齿车床等。

任务二熟悉卧式车床

1．答：卧式车床可用于加工各类轴类、套类和盘类零件等，包括外圆柱面、端面、沟槽、圆锥面、钻中心孔、钻孔、铰孔、内圆柱面（内孔）、螺纹、成形面、滚花。2．答：CA6140型卧式车床的主要部件有：

（1）床身。功用：是用来安装车床的各个主要部件并使它们在工作时保持精确的相对位置。（2）主轴箱。功用：是将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上夹具盘带开工件回转，实现主运动。

（3）进给箱。功用：是将主轴通过挂轮箱传递来的回转运动传给光杠或丝杠。（4）溜板箱。功用：是将光杠或丝杠的回转运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。（5）刀架。功用：是装夹车刀并使车刀作纵向、横向或斜向运动。（6）尾座。功用：是用顶尖支承工件，或安装钻头等孔加工刀具进展加工。

（7）挂轮箱。功用：配换不同齿数的挂轮(齿轮)，可转变进给量或车螺纹时的螺距(或导程)。3．答：两顶尖装夹工件时需要用到前后顶尖和鸡心夹头等附件。

工程2车刀

1．答：刀头一般有前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。2．答：车刀的主要角度有：

（1）前角（γ0）：其主要作用是使刀刃锐利，便于切削。

（2）后角（α0）：其主要作用是减小车削时主后刀面与工件的摩擦。

（3）主偏角（Kr）：其主要作用是可转变主切削刃、增加切削刃的长度，影响径向切削力的大小以及刀具使用寿命。（4）副偏角（”：其主要作用是减小副切削刃与已加工外表之间的摩擦，以改善已加工r）外表的精糙度。（5）刃倾角（λs）：其主要作用是掌握切屑的流出方向。

3．答：在主剖面中测量的角度有前角（γ0）和后角（α0）；在基面中测量的角度有主偏角（Kr）和副偏角（”r）；在切削平面中测量的角度有刃倾角（λs）。

4．答：依据用途分类，车刀的种类有端面车刀、外圆车刀、切断刀、螺纹车刀和内孔车刀等。

工程3切削用量

1．答：切削运动就是在切削过程中，刀具与工件间的相对运动。可分为主运动和进给运动。2．答：主运动是直接切除切屑所需要的根本运动，在切削运动中速度最高、消耗功率最大。进给运动是由机床或人力供应的运动，与主运动相比，其速度较小，消耗功率也较小。3．答：在切削加工过程中，工件上产生不断变化的外表有：待加工外表、已加工外表和过渡外表。

4．答：切削用量三要素就是指完成切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量。5．答：切削速度为：c

dn1000≈176（m/min）。

工程4切削液

1．答：切削液是一种用在金属切削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和工件的工业用液体。2．答：切削液有润滑、冷却、清洗和防锈等作用。

3．答：使用高速钢刀具进展低速和中速切削时，一般采纳油基切削液或乳化液。高速切削时，由于发热量大，宜采纳水基切削液。油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且简单造成工件烧伤，影响加工质量，增大刀具磨损，因此不易使用。

工程5车床使用安全学问

1．答：文明生产是工厂治理一项非常重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工具、夹具、量具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥。所以，从开头学习根本操作技能时，就要养成良好的文明生产习惯，严格做到文明生产。

2．答：车刀磨损后，要做到准时刃磨，由于用磨钝的车刀连续切削会增加车床负荷，甚至损坏机床。

3．答：工作中需要变速时，必需先停车；变换走刀箱手柄位置要在低速时进展；使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。

工程6车外圆、端面和倒角

任务一外圆车刀的熟悉、刃磨及安装1．答：90°外圆车刀可分为左偏刀和右偏刀。左偏刀的特点是主切削刃在刀体右侧，由左向右纵向进给（反向进刀），一般用来车削工件的端面、左向阶台及外圆；右偏刀的特点是主切削刃在刀体左侧，由右向左纵向进给，来车削工件的外圆、端面和右向阶台。2．答：45°车刀的特点是其刀尖角等于90°，所以刀体强度和散热条件都比90°车刀好，一般用于车端面、倒角及没有台阶的轴类零件外圆的粗加工。

3．答：预备工作包括：（1）设备预备：落地砂轮机；（2）刀具预备：90°外圆车刀（硬质合金）；（3）其他预备：包括金刚笔、万能角度尺和防护眼镜等。4．答：90°外圆车刀的刃磨要求：（1）主、副切削刃必需平直。

（2）前刀面、主后刀面和副后刀面的平面必需光滑平坦。（3）刀尖处要磨有圆弧过渡刃。

任务二车外圆、端面及倒角

1．答：试切法的过程包括：（1）对刀；（2）纵向退刀；（3）横向进刀；（4）试切削；（5）试测量；（6）进刀切削。

2．答：车端面的方法包括：用45°车刀和90°外圆车刀车端面。3．答：游标卡尺可以测量：外圆、厚度、深度、孔径和孔距等尺寸。4．答：测量工件的径向跳动一般选用杠杆百分表或百分表等量具。

工程7车台阶轴

1．答：车削台阶轴有纵向进给和横向进给两种方式。当台阶轴的第一段长度较短的状况下，可先采纳横向进给车削，再纵向进给车削；而当台阶轴的某段长度较长或外表尺寸精度要求较高时，则先采纳纵向进给再横向进给车削，以保证台阶端面与工件轴线的垂直度及其外表粗糙度。

2．答：车削高台阶装刀时要求把90°偏刀的主偏角装成93°～95°。3．答：掌握台阶轴的台阶长度的方法有：

（1）用钢直尺、样板或卡钳测量，并用车刀刀尖刻线痕掌握台阶长度尺寸。（2）利用车床床鞍结合小滑板的刻度盘掌握台阶长度尺寸。

4．答：台阶长度一般用钢直尺、深度游标卡尺、内卡钳、量规等测量。

工程8车内孔

任务一刃磨麻花钻、钻孔

1．答：标准的麻花钻由刀柄、颈部和工作局部组成。

2．答：麻花钻的主要几何角度包括顶角、螺旋角、前角、后角和横刃斜角。3．答：钻孔时的背吃刀量是麻花钻直径的一半。4．答：直径越小的钻头，应选择越高主轴转速。

任务二车通孔、台阶孔

1．答：内孔车刀依据刀片固定的形式，可分为整体式内孔车刀和机械夹固式内孔车刀。2．答：通孔镗刀切削局部的几何外形与45º端面车刀相像。3．答：为防止镗刀振动，刀杆伸出的长度应尽可能短一些。

4．答：内孔常用的测量方法包括：内卡钳测量、内径千分尺测量、内测千分尺测量、内径百分表测量和圆柱塞规测量。

工程9车圆锥

任务一车外圆锥体

1．操作简洁，可加工任意锥角的内、外锥面；只能加工较短的锥面；劳动强度较大；工件外表粗糙度较难掌握

2．适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面3．万能角度尺检测；圆锥套规涂色法检测；角度样板检测；正弦规检测4．透光法

5．三角函数中的正弦关系

任务二车圆锥孔

1．转动小滑板法；仿形法；铰圆锥孔法

2．不易观看；不易测量；排屑困难；冷却条件较差3．大端直径

4．圆锥塞规涂色法检测

工程10切槽和切断

任务一车外沟槽和切断

1．答：刃磨切断刀时，应先磨两副后面，必需保证两个副后面平直、对称，以获得两侧副后角、副偏角，同时得到需要的主切削刃宽度；其次磨主后面，保证主切削刃平直，得到合理的主偏角和主后角；最终磨断屑槽和负倒棱，得到合理的前面和前角。

2．答：切断的方法有：直进法切断工件、左右借刀法切断工件和反切法切断工件。3．答：车削外沟槽的方法包括：一次直进法车削、两次直进法车削和屡次直进法车削。4．答：精度较高的槽应当采纳千分尺测量沟槽槽底直径；用样板和游标卡尺等测量沟槽宽度。

任务二车内沟槽1．答：内沟槽车刀的种类有：高速钢整体式内沟槽车刀、硬质合金整体式内沟槽车刀和装夹式内沟槽车刀。

2．答：直进法车削内沟槽的步骤如下：

（1）启动车床，移动刀架，使内沟槽车刀的主切削刃轻轻地与孔壁接触，将中滑板刻度调至零位，确定槽深起始位置。

（2）将内沟槽车刀的外侧刀尖与工件端面轻轻接触，并将床鞍刻度调至零位，以确定内沟槽轴向起始位置。

（3）移动床鞍，使内沟槽车刀进入孔内，此时应观看床鞍刻度盘数值，以便掌握内沟槽的轴向位置。

（4）反向转动中滑板手柄，使内沟槽车刀横向进给，并观看中滑板刻度值以确保切至所需内沟槽深度。

（5）车刀在槽底稍作停留，使主切削刃修正槽底降低其外表粗糙度。（6）先横向退刀，再纵向退刀。

3．答：内沟槽的加工方法包括：一次直进法车削、屡次直进法车削和用盲孔刀车削。4．答：深度较深的内沟槽一般用弹簧卡钳测量；内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量；内沟槽的轴向尺寸可用钩形游标深度卡尺测量；内沟槽的宽度可用样板或游标卡尺测量。

任务三车端面槽

1．答：端面沟槽有：端面直槽、T形槽、燕尾槽、圆弧形槽四种。

2．答：若端面直槽精度要求不要、宽度较窄且深度较浅，通常采纳等于槽宽的车刀直进法一次进给车出；假如槽的精度要求较高，则采纳先粗车槽两侧并留精车余量，然后分别精车槽两侧的方法。

3．答：车端面T形槽的步骤：先车端面槽，再车外侧沟槽，最终车内侧沟槽。4．答：（1）端面槽外径常用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具进展测量。（2）端面槽内径常用游标卡尺、内测千分尺及内卡钳等量具进展测量。（3）槽深一般用游标卡尺、深度游标卡尺及深度千分尺等量具进展测量。

工程11车成形面及外表修饰加工

任务一

双手掌握法车成形面和修光

1．答：车成形面的常用方法有成形刀车削法和仿形法。

2．答：双手掌握法适用于加工精度要求不高的单件、小批量生产的场合。3．答：为保证良好的外表粗糙度，车圆弧外表时应选用圆弧形车刀。4．答：车削完成的成形面一般用锉刀和砂布进展修整抛光。

5．答：用样板检测成形面是通过透光法推断样板与工件之间间隙大小的。

任务二滚花

1．答：滚花花纹一般有直花纹、斜花纹和网纹三类。

2．答：经过滚花外表加工的零件其作用是为了增大捏手局部的磨擦力，便于拿握和使用，同时使零件外表外形美观。

3．答：滚花刀由滚轮和刀杆组成。滚轮的直径通常为20～25mm。

4．答：滚花时充分浇注冷却液的目的是防止滚轮发热损坏，并能准时去除滚花刀上的铁屑沫。

工程12车三角形螺纹

任务一车三角形外螺纹

1．答：三角形螺纹按规格和用途不同，可分为一般螺纹、英制螺纹和管螺纹。2．答：车三角形外螺纹的进给方式有直进法、斜进法和左右切削法。3．答：开倒顺车法的加工步骤如下：

（1）停车拨动机床主轴手柄，选择较低的主轴转速，一般选50～100r/min。（2）依照机床铭牌拨动机床溜板箱手柄，选择所要加工螺距。

（3）主轴正转，移动床鞍及中滑板，轻碰工件外圆，登记中滑板刻度后，退刀离开工件端面5～10mm。

（4）中滑板进刀选择适宜的背吃刀量，进刀（倒顺车法是主轴手柄提起使主轴正转）。（5）到退刀位置时，先中滑板快速退刀，再使床鞍后退（倒顺车法是压下主轴手柄，使主轴反转而使刀具纵向退出）。

（6）重新选择一次背吃刀量，重复前面的操作动作，直到螺纹中径加工至尺寸要求。4．答：三角形外螺纹的中径的测量方法有单项测量法和综合测量法。单项测量法时用螺纹千分尺直接测量其中径；综合测量法测量时用三角形螺纹环规测量其中径。

任务二车三角形内螺纹

1．答：（1）车削塑性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔＝D－P（2）车削脆性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔≈Ｄ－1.05P2．答：三角形内螺纹车刀安装的留意点包括：（1)刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10～20mm。

（2)刀尖应与工件轴心线等高。假如装得过高，车削时简单引起振动，使螺纹外表产生鱼鳞斑；假如装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。

（3)应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖局部进入样板的槽内进展对刀，如图12-10所示，同时调整并夹紧刀具。

（4)装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，如图12-11所示，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而影响加工。3．答：特点为：车平底孔三角形螺纹时，左侧切削刃要磨得短些。4．答：三角形内螺纹的中径一般采纳三角形螺纹塞规测量。

工程14车梯形螺纹

任务一车梯形外螺纹

1．答：外梯形螺纹车刀刃磨的要求有：（1）粗车刀刀尖角应略小于梯形螺纹的牙型角，一般取29°30′；精车刀刀尖角应等于梯形螺纹的牙型角，即30°。

（2）粗车刀的刀头宽度一般取0.7倍的牙槽底宽；精车刀刀头宽度则应略小于牙槽底宽，为0.9倍的刀宽。

（3）刃磨前刀面时，由于受螺纹升角的影响，梯形螺纹粗车刀应磨出5°～15°的径向前角，而精车时为保证牙型角的正确，径向前角应为0°～5°。

（4）刃磨两侧副后刀面时，由于受螺纹升角的影响，车刀进给方向的后角应为（3°～5°）+ψ(ψ：螺纹升角)，背离进给方向的后角应为（3°～5°）-ψ。2．计算得：量针直径最正确值为2.59mm。3．答：车削梯形螺纹时需要留意以下事项：

（1）安装梯形螺纹车刀时，应使用螺纹角度样板，螺纹车刀角平分线应垂直于工件轴线，这样可使牙型半角对称相等。

（2）粗车外圆时，应检查工件是否会产生锥度。

（3）梯形螺纹车刀两侧切削刃应平直；精车时要求车刀切削刃保持锐利。（4）加工时，为防止开合螺母抬起，应在开合螺母手柄上挂一重物。（5）车梯形螺纹时，要避开三条刀刃同时参加切削，以防发生“扎刀”现象。（6）精车时，为减小外表粗糙度值，应降低切削速度和削减背吃刀量。

任务二车梯形内螺纹

1．答：35mm2．答：刀杆式梯形内螺纹车刀的刀杆横截面积较大，车刀的刚性较好，因此这种螺纹车刀能承受较大的切削力。一般在螺纹底孔孔径较大时采纳。

3．答：梯形内螺纹一般采纳综合测量法，即用梯形螺纹塞规测量或与已加工好的梯形外螺纹进展协作测量。

工程15车蜗杆

任务一刃磨蜗杆车刀

1．答：蜗杆粗车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应略小于两倍齿形角，一般为39°30′。（2）为便于左右借刀，车刀刀头宽度应小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）车刀应磨出径向前角，一般为10°~15°。

（4）车刀进给方向后角为（3°～5°）+；而背离进给方向一侧后角则为（3°～5°）-（5）径向后角一般为6°～8°。蜗杆精车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应等于两倍齿形角40°。（2）车刀切削刃要平直、光滑且两侧切削刃对称，刀头不能歪斜。（3）为了保证车出的蜗杆齿形正确，径向前角一般为0°。（4）为保证左、右切削刃切削顺当，两切削刃都磨有较大的前角（2．答：刃磨蜗杆车刀的留意事项：（1）工作服袖口应扎紧，并佩戴防护眼镜。

（2）因蜗杆切削刃较长，刃磨刀面时，双手应稍作左右移动。（3）刃磨中，应对刀具准时进展冷却，以防止刀具退火。

（4）蜗杆车刀的刀尖角必需刃磨正确，对于具有径向前角的蜗杆车刀，可用一种厚度较厚的对刀样板来测量刀尖角，测量时样板水平放置，用透光法检验，这样测量出的角度，即近似等于牙型角。

（5）精磨时，应保证两切削刃对称、平直光滑，刀头不歪斜。3．答：第一步，粗磨蜗杆车刀时选用60氧化铝砂轮（1）粗磨主后刀面，磨出蜗杆车刀的主后角6°～8°。

（2）粗磨两侧副后刀面，磨出蜗杆车刀的刀尖角39°30′和两侧后角（3°～5°）±，且刀头宽度小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）粗磨前刀面，磨出径向前角10°～15°。其次步，精磨蜗杆车刀时选用80氧化铝砂轮（1）精磨前刀面，使径向前角到达10°～15°。

（2）精磨两侧副后刀面，使刀尖角为40°和两侧后角为（3°～5°）±。（3）精磨前端后面，使主后角为6°～8°。

第三步，用磨石研磨蜗杆车刀各刀面、刀尖和切削刃。

##～20°）断屑槽。0=15°

任务二

车蜗杆

1．答：蜗杆的齿形分成轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。

特点：轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为直线，在法向剖面内为曲线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是阿基米德螺线；法向直廓蜗杆在轴向剖面内的齿形为曲线，在法平面内的齿形为直线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是延长渐开线。

2．答：车削模数较小的蜗杆，蜗杆车刀可用对刀样板找正安装。车削模数较大的蜗杆，为了保证牙型角精确，蜗杆车刀可用万能游标角度尺找正进展安装。3．答：蜗杆的车削过程如下：

（1）依据蜗杆齿顶圆直径尺寸和轴向模数，计算车削蜗杆时所需根本尺寸参数。（2）按蜗杆的齿形要求正确安装工件和车刀。

（3）依据蜗杆的轴向模数，应按机床铭牌表调整各手柄至相应位置。依据车床型号不同（CA6140），还应依据要求调整交换齿轮箱内的交换齿轮，调整后交换齿轮比为64﹕100﹕97。

（4）选择合理的主轴转速。

（5）粗车齿顶圆直径，留余量0.2mm。

（6）用左右切削法或分层切削法粗车蜗杆成形，齿根圆直径留0.2mm精车余量，两侧面均留0.2～0.4mm精车余量。（7）精车齿顶圆直径到图样要求。

（8）用蜗杆精车刀，左右借刀精车蜗杆两侧面的同时，中滑板少量进给精车蜗杆齿根圆直径至图样要求。。

工程16车多线螺纹

1．答：多线螺纹的导程与螺距的关系是：L=nP

2．答：多线螺纹轴向分线法的分线原理是：当车好第一条螺旋槽后，把车刀沿螺纹轴线方向移动一个螺距，再车其次条螺旋槽。按这种方法只需准确掌握车刀轴向移动的距离，就可以完成分线工作。

3．答：圆周分线法有利用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘分线、利用交换齿轮分线和利用分度插盘分线三种。

4．答：多线螺纹的加工过程如下：

（1）粗车第一条螺旋槽时，记住中、小滑板刻度值。

（2）依据多线螺纹的精度要求，选择适当的分线方法进展分线。粗车其次条、第三条„„螺旋槽。如用轴向分线法，中滑板的刻度值应与车第一条螺旋槽时一样。如用圆周分线时，中、小滑板的刻度值应与第一条螺旋槽一样。

（3）采纳左右切削法加工多线螺纹时，为了保证多线螺纹的螺距精度，车削每条螺旋槽时车刀的轴向移动量（借刀量）必需相等。（4）最终，按上述1～3步骤精车各条螺旋槽。

工程17车偏心零件

任务一在三爪自定心卡盘上车偏心工件

1.答：当外圆和外圆轴线或内孔与外圆的轴线平行而不重合的零件叫偏心工件。2.答：外圆与外圆偏心的零件叫偏心轴。外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。

3.答：在三爪自定心卡盘上车偏心工件适用于加工长度较短、数量较多、偏心距较小的偏心工件。

4.答：精度要求较低的偏心距，用游标卡尺检测；当偏心距的精度要求较高时，用百分表检测。

任务二在四爪单动卡盘上车偏心工件

1．答：当数量较少，长度较短且外形比拟简单的工件。2．答：样冲眼应打在线上，不能歪斜，否则会产生偏心距误差。

3．答：（1）装夹工件前应先调整好卡盘卡爪，使其中两爪呈对称位置，而另外两爪呈不对称位置，其偏离主轴中心的距离大致等于工件的偏心距。各对卡爪之间张开的距离稍大于工件装夹处的直径，尽量使工件偏心圆轴线处于卡盘中心。

（2）精度要求不高的偏心工件，装夹工件后，使尾座顶尖接近工件，调整卡爪位置，使顶尖对准工件偏心圆轴线，即图18-7中的A点，夹紧工件后移去尾座。（3）工件经找正完毕应将四个爪再拧紧一遍后，便可进展切削。

4．答：在初始切削偏心工件时，进给量要小，背吃刀量要小，等工件车圆后，切削用量可以增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。

工程18车瘦长轴零件

任务一熟悉中心架和跟刀架

1．答：中心架一般用于车削刚性较差的瘦长轴或直径较粗无法穿入主轴孔的、外圆同轴度要求较高、长度较长的工件。

2．答：耐磨性好的材料通常有球墨铸铁、青铜、胶木、尼龙等。

3．答：工作时滚动轴承与工件一起转动，减小了摩擦，可用作高速车削，但同轴度误差较大，用于车削精度要求不高的工件。

4．答：（1）卡爪夹持工件的长度不易过长，以防产生过定位。

（2）用一夹一顶装夹工件并和中心架或跟刀架一起使用时，必需用百分表校正尾座中心，使其与主轴轴线重合。

（3）车削时，不易选择过高的转速。

（4）车削过程中，必需留意其支撑爪与工件外表的接触状态，并准时调整。（5）各支撑爪与工件的接触压力要适当，防止工件变形。（6）支撑爪严峻磨损后，要准时修复或更换。

（7）车削过程中，支撑爪与工件接触处应常常加注润滑油，防止加速磨损支撑爪和损坏工件已加工外表。

任务二车瘦长轴零件

1．答：（1）由于零件的自重而引起的瘦长轴中部下垂，车削时工件旋转，在离心力的作用下使瘦长轴弯曲变形明显。

（2）车削瘦长轴时，由于受径向切削分力的作用，加剧了工件的弯曲变形，更简单产生振动，难以顺当进展车削。（3）为减小车削瘦长轴时的弯曲变形，常采纳中心架或跟刀架增加其刚性，安装要求高，调整不便利，帮助时间长。

（4）车削过程中，一次走刀时间长，且产生的振动加剧了刀具的磨损，从而影响零件的几何外形精度。

（5）车削时，产生的切削热使工件温度上升，导致工件伸长，从而使工件产生弯曲变形，甚至会使工件在两顶尖卡住。

2．答：瘦长轴零件常采纳中心架或跟刀架协作卡盘及尾座顶尖，以一夹一顶或两顶尖的方式装夹。

3．答：车削瘦长轴时，因车削热传导给工件，使工件温度上升，从而导致工件伸长变形，这就叫“热变形”。

4．答：（1）一夹一顶方式装夹瘦长轴时，先在瘦长轴左端缠一圈钢丝，再用三爪自定心卡盘夹紧，这样就减小了卡盘和工件的接触面积，使工件在卡盘内能自由地调整其位置，避开夹紧时形成弯曲力矩，此时在切削过程中产生的热变形伸长也能得到准时调整，不会因卡盘夹紧而产生内应力。

（2）把尾座使用的一般顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避开热膨胀引起的弯曲变形。

（3）转变走刀方向，采纳反向进给的方式车削，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受轴向拉力，不易产生弹性弯曲变形，同时能使工件到达较高的加工精度和较小的外表粗糙度值。（4）车削瘦长轴时，为了削减工件的温升而引起热变形，不管是低速切削还是高速切削，都必需加注切削液充分冷却。

工程19车薄壁零件

1．答：用三爪自定心卡盘装夹薄壁圆柱零件加工内孔时，夹紧后的工件夹紧力不均衡，在夹紧力的作用下，使零件呈现出三边形。经过车削加工后，三边形内孔被车为圆柱孔，加工完毕松开卡爪后，卸下的工件由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而圆柱孔则变成弧形三边形。若用内径百分表或内径千分尺测量时，可测得各个方向的直径D相等，但实际上已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。

2．答：（1）薄壁零件在夹紧力的作用下简单产生变形，影响工件的尺寸精度和外形精度。（2）因工件较薄，对于线膨胀系数较大的金属工件，在一次装夹中连续加工，持续产生的切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于掌握，精度受到极大影响。

（3）在切削力（特殊是径向切削力）的作用下，简单产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和外表粗糙度。

3．答：（1）严格区分粗、精加工的过程。

（2）工艺上尽可能采纳一次装夹的方法，即加工完薄壁零件后，将其切下。

（3）为增加装夹接触面，尽量采纳开缝套筒或特制软卡爪装夹零件，使夹紧力匀称分布在工件上，削减因夹紧引起的变形。（4）车削薄壁零件时，尽量不使用径向夹紧，而应优先采纳轴向夹紧的夹具来削减夹紧引起的变形。

（5）在薄壁工件的装夹部位增加几根特制的帮助支承和工艺肋，使夹紧力作用在肋上，以削减工件变形。

（6）合理选用刀具的几何参数，对于减小切削力和工件热变形能起到重要作用。（7）合理的选择切削用量。

（8）合理选择并充分浇注切削液，起到降低切削温度，削减工件热变形的作用。

第三篇：车工技能训练教案

车工技能训练教案实训课题：零件的工艺分析实习时数：

4课时

实训目标：

把握车削零件的工艺分析与制定

实训难点：零件的工艺制定。实训重点：零件的工艺分析。实训方法：讲授和演示及练习

实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺3.刀具：正偏刀、切刀、

4.材料预备：Ø35㎜×85㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

4、讲解今日的重点零件的工艺分析。

一、相关学问

在实际的零件加工中，特殊是高技能考试操作中的车削加工零件中，零件的外表不会是单一的外表组成。往往会由不同外形，不同尺寸多个外表。在加工零件除了要进展外表车削外，还要进展其他铣、磨、钳及热处理等工种的加工。因此在车削零件前必需对加工零件进展综合的工艺分析，确保加工零件的加工质量。

加工工艺的制定特别重要，普车加工一般不会用手写下来。往往是操依据操作的阅历，而边操作边制定加工工艺。加工工艺的好坏，直接关系着生产零件的质量的好坏。当会做事的时候，就看谁的加工工艺制定的合理正确。

1、基准的选择

加工基准是保证加工正确的首要条件，也是各加工外表外形等关系的依据，是各外表的加工和测量依据。一般状况下操应选择，设计基准与加工基准、安装基准、测量基准一样。这样可以消退加工的积存误差。保证加工质量。如图：

各外表的设计基准为Ø95h6的两外圆外表所打算的轴线，是各径向尺寸的基准，轴向基准为端面B。

2、工艺基准的选择

在制定工艺加工过程中选择的基准面，称为工艺基准。依据用途不同，工艺基准可分为定位基准、测量基准、和装配基准。（1）定位基准

在加工中，用于工件定位的基准称为定位基准。轴类工件的定位基准为两端面的中心孔。依据要求轴类零件的外表要求不高的可以选择一个外外表作为定位基准。但毛坯面只能作为一次装夹的定位。

（2）测量基准测量时所采纳的基准称为测量基准。一般有内孔的工件时，应选择内孔为测量基准。由于内孔的加工比外圆要难，所以要加工好内孔尺寸后，才把外圆尺寸加工好。

（3）装配基准装配时用来确定零件或部件相对位置所采纳的基准称为装配基准。

二、定位基准的选择

零件的加工过程中，合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度，尤其是位置精度起着打算性的作用。

1、定位基准分为粗基准和精基准两种。

用毛坯外表作为定位基准的称为粗基准；用已加工过的外表作为定位基准称为精基准。

2、粗基准的选择时，应着重考虑以下三方面；

（1）选择不加工外表作为粗基准，这样可以使加工外表与不加工外表之间的位置误差最小。

（2）在有较多加工外表时，应选择毛坯余量最少的为粗基准。这样简单使工件全部加工起来。

（3）选择粗基准的外表应尽可能平坦，并有足够大的面积，还要除去飞边、毛刺，使之定位精确、夹紧牢靠，避开打刀。（4）粗基准的外表应避开重复使用。粗基准只允许使用一次，否则将无法保证加工外表间的位置精度。

（5）粗基准外表一般是夹紧受力的面，它应有足够的刚性，不易变形。

3、精基准的选择

应保证工件的加工精度，同时使工件装夹便利、正确、牢靠。（1）一般尽可能的选择设计基准为精基准。（2）尽可能使精定位基准与测量基准重合。（3）尽可能使装配基准与精基准重合。

（4）尽可能使基准统一，除第一道工序外，其余的尽量采纳同一精基准来加工大多数外表。这一原则对于多道工序、多个工种加工的工件或位置精度要求较高的外表尤其重要。它可削减定位误差，提高加工精度，且全球装夹。

三、加工外表的选择

选择零件各外表加工方法，是拟定零件加工工艺路线的主要任务之一。对待零件的各加工外表，有不同的加工方法，而同一外表有几种加工方法，而不同的加工方法，又具有不同的技术经济效果。选择加工方法，一般是依据阅历或查表来确定。一般要考虑几个因素：

1、加工经济指数。

2、工件的构造外形和尺寸大小。

3、工件材料性能和热处理的影响。

4、生产效率。

5、现有的生产条件。

6、个人的操作水平。

四、划分加工阶段

1、一般依据工件的构造外形与精度要求，分为粗、精加工。（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段

（4）光整加工或超精加工阶段

2、确定加工挨次（1）工序（2）安装（3）工位（4）工步

实训要求：

1、合理的选择加工基准，注意定位基准的选择。。

2、合理的制定零件的加工工艺路线。

3、充分的利用现有的条件，制定加工工艺。

实训效果：

能合理制定较简单工件的加工工艺路线。

教学反思：

学生通过训练对加工基准概念初步熟悉，但在加工过程中，基准的选择应用及基准的过渡，还应加强练习。实训课题：典型轴类工件的工艺分析实习时数：

4课时

实训目标：

把握典型轴类零件的工艺分析与制定

实训难点：典型零件的加工。

实训重点：零件的工艺分析与工件的尺寸精度。实训方法：讲授和演示及练习

实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺3.刀具：正偏刀、切刀、

4.材料预备：Ø50㎜×10㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

一、技能训练任务1.技能训练用图

Tr32×12(P6)30°1.5±0.012331510381062.图样工艺分析

（1）工件材料为Ø50×120㎜的45#钢棒料.（2）工件外形为双头的梯形螺纹、带有偏心和圆锥体工件。（3）工件的外圆精度要求较高，应选择两顶的方法进展精加工。（4）工件应分为粗、精加工两个阶段进展加工。

（5）螺纹的粗加工，应保存牙顶宽度在2.5～2.6㎜左右。（6）工件两端面应打A3的中心孔，尽量的保证两中心孔的同轴度。（7）精车外圆时，应采纳试车的方法。保证工件的尺寸精度。（8）加工完工件尺寸后，应全面检查全部的尺寸，并去毛刺。

实训要求：

1、注意定位基准的选择，两中心孔的加工质量。

2、确保外圆尺寸精度的掌握。

3、粗车的留有精车余量，不宜过多。

实训效果：

提高学生的综合加工力量，重点是工件的工艺分析与加工尺寸掌握。教学反思：

通过加工有了，综合加工的根本熟悉。对综合技能有肯定的的提高。实训课题：零件的尺寸精度与形位精度的掌握实习时数：

4课时

实训目标：

把握零件的尺寸与形位精度的加工方法

实训难点：零件的尺寸精度加工。实训重点：零件的加工练习。实训方法：演示及练习

实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺3.刀具：正偏刀、切刀、

4.材料预备：Ø50㎜×120㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

一、相关学问

影响工件加工质量因素许多，如工件的装夹方法、车刀的几何参数、切削用量的选择、操选用的加工工艺、机床的精度等都会对加工精度产生影响。一般加工精度分为尺寸精度与形位精度。尺寸精度要求较高的零件，它的外外表的粗糙度值应要求较小。尺寸精度与形位精度有肯定的关系，但不是肯定的。形位精度要求较高的，不肯定尺寸精度要求较高。一般只有尺寸精度的要求，还好对应。一但有形位要求时，加工工艺的选择就应实行相应的措施。对于轴类零件来说，主要是采纳两顶的方法。

二、尺寸精度的掌握方法1.正确的分析零件的加工工艺，选择正确的加工路线。2.正确的选用加工基准。轴类零件的加工基准为轴心线上。3.加工零件时，分粗加工与精加工两个阶段，粗车时，留有肯定的精车余量。

4.精车时，必需选用试车的方法进展，如：精车余量为0.5㎜时。进刀量，不要一次将余量车去，可第一次车去0.35～0.4㎜，车去一小段后，停下测量再将多余的余量车去。这样能更好的保证尺寸的精确性。

三、形位精度的掌握方法1.加工路线正确的选择。2.选择正确的装夹方法。

3.精加工与粗加工余量留有适当。不能太少。

4.轴类零件一般选择两顶的方法进展精加工的装夹方法。

一、技能训练任务1.技能训练用图

Tr32×12(P6)30°33151.5±0.0121038106

实训要求：

1、选用正确的装夹方法。

2、选用合理的加工工艺。

3、将精车与粗车分开，留意加工余量掌握。

实训效果：

学会了怎样掌握尺寸精度，选用合理的装夹方法。

教学反思：

通过加工练习能正确的把握精加工与粗加工的方法。根本上能正确的选用合理的装夹方法，确保零件的形位加工精度。

实训课题：典型零件的加工练习实习时数：

4课时

实训目标：

把握典型零件的车削方法

实训难点：零件的尺寸精度掌握。实训重点：零件的加工练习。实训方法：演示及练习实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺3.刀具：正偏刀、切刀、

4.材料预备：Ø35㎜×85㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

一、技能训练任务1.技能训练用图

全部×′

2.工艺分析

（1）备料为Ø30×95㎜

（2）工件为典型的圆锥轴类工件。

（3）外圆尺寸精度的要求较高，形位精度没有要求。（4）外圆锥角度比拟大。（5）加工装夹方法可以选择调头的方式进展加工。

（6）加工时，应先加工工件的右端的台阶各部尺寸精度。然后调头定长，再加工外圆锥左端台阶。

实训要求：

1、保证外圆尺寸精度公差。

2、调头时应先定整长。再加工其他尺寸。

3、加工尺寸掌握是整个零件的关键。

实训效果：

把握了加工方法。尺寸精度的掌握，不稳定，时好时坏。

教学反思：

加强练习轴类零件的加工，主要加强外圆尺寸精度的掌握。

实训课题：螺纹的加工练习实习时数：

4课时

实训目标：

把握车削螺纹方法

实训难点：螺纹零件的加工。实训重点：螺纹车削练习。实训方法：讲授和演示及练习实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺3.刀具：正偏刀、切刀、螺纹刀

4.材料预备：Ø30㎜×95㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

一、相关学问

螺纹加工是个。要求有比拟娴熟操作动作，同时要求把握螺纹各部尺寸的计算学问。是综合性较强的加工方法。1.螺纹的车削原理与车削方法

车削原理车螺纹时，当工件每转一周，车刀纵向位移量必需等于所车螺纹的一个螺距(或导程)。2.车削方法

⑴直进法它适用于低速车削螺距小于2㎜及脆性材料的螺纹，也适应于高速车削螺距大于2㎜的螺纹。

⑵左右切削法适用于低速车削螺距大于2㎜的塑性材料的螺纹。⑶斜进法，适用于低速车削大螺距的螺纹。

二、螺纹车刀

要车好螺纹，必需正确刃磨和安装螺纹车刀。根据工件的性质，螺纹车刀是成形刀具，因此对它有以下几点要求：

1、对螺纹车刀几何外形的要求

①车刀的刀尖角应当等于牙形角。如车削一般螺纹〔三角形）时，车刀刀尖角应等于60°，见图2-3-50所示；车英制三角形螺纹时，刀尖角应等于55°，车公制梯形螺纹，刀尖用应等于30°。

13②车刀的径向前角γ应当等于零度。

③车刀后角由于螺旋升角的影响应当磨得不同。

车削螺纹时，车刀与工件的相对位置因受螺旋运动的影响，使车刀的工作前角和后角发生了变化，这对车削单头三角形螺纹影响不大，但在车削方牙、梯形、多头螺纹时影响就较大，见图23-51别所示。在切削右螺纹时：

α1=（3°～5°）+τ（2-3-11）

α2=（3°～5°）-τ（2-3-12）式中α1----车刀左侧的静止后角（刃磨后角）

α2----车刀右侧的静止后角（刃磨后角）

τ―螺旋升角

（3°～5°）-----工作后角

由于螺旋运动的影响，切削时车刀的前角也发生了变化。见图2-3-52①所示。假如静止时车刀前角γ=0°，切削右螺纹时，左刀刃上的工作前角为0°+τ；右刀刃上的工作前角为0°-τ。这时右刀刃上的工作前角为负值，切削很不顺当，排屑困难。为了改善切削条件，可将车刀法向（垂直于螺旋线）安装，这时两侧刀刃工作前角都为0°，见图2-3-52②所示；：或在车刀两刀刃磨有较大的前角，见图2-3-52③所示；或法向装刀并磨有前角，见图2-3-52④所示。④除车削滚珠形螺纹外，车刀的左右刀刃必需是直线。

在实际工作中，当用高速钢车刀低速车螺纹时，假如采纳径向前角γ等于零度的车刀见图，切屑排出困难，就很难把螺纹车光。这时可采纳有5°～15°径向前角的螺纹车刀见图，便可比拟顺当地进展切削，并可以削减积屑瘤现象，能车出外表粗糙度较低的螺纹。但是当车刀有了前角以后，牙形角就会产生变化，见图所示。同时刀刃不通过工件轴心线，因此被切削的螺纹牙形（轴向剖面）不是

直线而是曲线。这种误差对一般要求不高螺纹来说，可以忽视不计。但对牙形角的影响不行忽视，特殊是具有较大径向前角的螺纹车刀，其刀尖角必需进展修正，或者粗车螺纹时采纳有径向前角的车刀，而精车时采纳径向前角为零度的车刀。从图中可看出，具有前角γ的车刀，其刀尖角必需小于前角等于零度时的刀尖角ε，才能车出牙形为α的角度。

三、技能训练任务

1、技能训练用图

M30×2

实训要求：

1、正确的刃磨一般螺纹车刀，并保证牙形角的正确。

2、按图样要求，正确的调整机床手柄，并检验手柄位置是否正确。

3、合理的选择切削用量。按图样要求加工M30×2的一般螺纹。

4、保证外圆尺寸精度的加工。

实训效果：

能按要求调整机床手柄。根本能刃磨螺纹刀具。大局部学生把握了一般螺纹的加工方法。教学反思：

螺纹刀具的刃磨有待加强，螺纹尺寸的掌握，应加强练习把握。实训课题：梯形螺纹的练习实习时数：

4课时

实训目标：

把握车削梯形螺纹零件的方法。

实训难点：梯形螺纹刀具的刃磨。实训重点：梯形螺纹工件的加工练习。实训方法：讲授和演示及练习

实训预备：1.机床为一般车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD61362.量具：游标卡尺、钢直尺，千分尺3.刀具：正偏刀、切刀、梯形螺纹刀

4.材料预备：Ø50㎜×120㎜数量：一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参与实训的人数。

2、检查学生着装是否到达安全要求。

3、强调操作安全及操作的留意事项。

一、相关学问

在圆柱或圆锥母体外表上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起局部。螺纹按其母体外形分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面外形（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特别外形螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采纳双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

车螺纹时，为了保证齿形正确，车刀的安装肯定要正确。若装刀有偏差，即使车刀的刀尖角刃磨的非常精确，加工后的螺纹牙形仍全产生误差。对于三角形螺纹、梯形螺纹，它的齿形要求对称和垂直于工作轴线，即两半角相等。装刀时可用样板来对刀，假如把车刀装歪，就会产生齿形歪斜。此外，袋刀时刀尖必需对准工件中心。否则会引起车刀前角的变化。在精车或半精车螺纹时，由于切削力通过车刀作用在拖板上使其协作间隙压缩，另方面由于车刀的反作用力而使工件及主抽位置稍有抬高，遇此状况时，为抵消这种偏差，安装车刀应使刀尖位置比工件中心高出1/100D（D：被加工工件的直径），从而使车削时刀尖的实际位置对准工作中心。

二、车螺纹的调整

为了在车床上车出螺距符合要求的螺纹，车削时必需保证工件（主轴）转一转，车刀纵向移力的距离等于工件一个螺距值。这就是说，若所车螺纹的螺距和车床丝杠的螺距已经确定，即车床主轴和丝杠必需保证肯定的转速比。在现在生产的一般车床中，这个速比关系在设计进给箱和挂轮架时大都考虑进去了，只要查一下标牌就可以知道，按标牌上的要求变换机床手柄位置，并通过试车检查螺纹的刻线是否与要求的一样。

三、技能训练任务

1、技能训练用图

×5放大放大

实训要求：

1、按图加工梯形螺纹工件。

2、正确的刃磨和安装梯形螺纹车刀。

3、梯形螺纹局部可分粗车和精车两步进展。

实训效果：

根本能车削梯形螺纹工件。

教学反思：

梯形螺纹的尺寸掌握方法，应连续加强练习。

第四篇：车工工艺与技能训练推断题题库120道

一、

1、车床主要用于加工各种回转外表。

2、使用内径百分表不能直接测得工件的实际尺寸。

3、卡盘的作用是：用来装夹工件，带开工件一起旋转。

4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。

5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。

6、直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。

7、变换进给箱手柄的位置，在光杠或丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。

8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。

9、床鞍与车床导轨周密协作，纵向进给时可保证径向精度。

10、机床的类别用汉语拼音字母表示，在型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。

11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。

12、CA6140B表示其次次改良的床身，最大工件回转直径达400mm的卧式车床。

13、机床型号CMK6140表示的是加重型数控磨床。

14、C6132车床型号中的32表示主轴中心高度为320mm。

15、在机床型号中，通用特性应排在机床类的后面。

16、车床工作中主轴要变速时，必需先停车,变换进给箱手柄位置要在低速时进展。

17、为了延长车床的使用寿命,必需对车床上全部摩擦部位进展润滑。

18、车床露在外面的滑动外表,擦洁净后用油壶浇油润滑。

19、车削运动包括主运动和进给运动。

20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗洁净,然后再加油。

21、车床主轴箱内注入的新油面不得高于游标中心线。

22、车床尾座及中、小滑板摇动手柄转动轴承部位,每班次至少加油一次。

23、切削用量包括背吃刀量、进给量及工件的转速。

24、对车床进展保养的主要内容是:清洁和必要的调整。

25、车床运转500小时后,需要进展一级保养。

26、一级保养以操作工为主,修理人员协作。

27、开机前,在手柄位置正确状况下,需低速运转2分钟后,才能进展车削。

28、装夹较重较大工件时,必需在机床导轨面上垫上木块,防止工件突然坠下砸伤导轨。

29、在切削时,车刀消失溅火星属正常现象,可以连续切削。30、车工在操作中严禁戴手套。

31、切削液的主要作用是冷却和润滑。

32、粗加工时,加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快,所以应选用以润滑为主的切削液。

33、高速钢梯形螺纹精车刀的前端切削刃不参与切削，因此，不能车削梯形螺纹的底径，只能车削两侧面。

34、铰孔时，切削速度越高，工件外表粗糙度越小。

35、乳化液是将乳化油用15～20倍的水稀释而成。

36、锥度是指圆锥大小端直径之差与长度的比值。

37、使用硬质合金刀具切削时，如用切削液,必需一开头就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会骤冷而产生裂纹。

38、选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的切削液。

39、在加工一般钢件时(中碳钢)，精车时用乳化液，粗车时用切削油。40、车孔时的切削用量应比车外圆时的切削用量低一些。

41、车不通孔时，要求切屑呈螺旋状断屑，而不要形成带状切屑。

42、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。

43、刀具材料的耐磨性与其硬度无关。

44、为了延长刀具寿命,一般选用韧性好、耐冲击的材料。

45、红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。

46、高速钢刀具韧性比硬质合金好，但不能用于高速切削。

47、解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，二是刀杆的伸出长度尽可能缩短。

48、硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。

49、高速钢车刀车削螺纹生产效率高。

50、钨钴类合金按不同含钨量可分为YG8、YG6、YG3等多种牌号。

51、钻深孔时，都须使用导向套。

52、精车时，车刀的刃倾角应取正值，主偏角应取小值。

53、钨钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可以用来加工各种材料。

54、车削有色金属和非金属材料时,应中选取较低的切削速度。

55、沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。

56、车刀前角增大时，车刀越锐利，切削力越小，但是强度越低。

57、增大副偏角能削减工件上的残留面积，降低工件的外表粗糙度。

58、用高速钢车刀精车时,应中选取较高的切削速度和较小的进给量。

59、粗车时,为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角及后角。60、三爪卡盘能自动定心，装夹时一般不需要校正，但是夹紧力不大。61、一夹一顶装夹,适用于工序较多、精度较高的工件。62、M16×1.5是一般粗牙螺纹。

63、装夹螺纹车刀时，车刀刀尖角的中心线必需与工件轴线严格保持垂直，否则会产生牙形歪斜。64、工件需屡次调头装夹车削，采纳两顶尖装夹比一夹一顶装夹好。65、麻花钻靠近中心处的前角为负值。

66、车脆性材料时，肯定要在车刀前面磨出断屑槽。

67、刃磨麻花钻时，钻尾向上摇摆不得高出水平线，以防磨出负后角。68、一般三角形螺纹的牙型角为55度。

69、内径百分表使用前必需先用外径千分尺按工件校正它的测量范围，然后将紧固螺母拧紧，再转动百分表的刻度盘，使其零位对准指针。

70、孔在快要钻穿前，由于麻花钻的横刃不参与工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。71、薄壁工件受夹紧力产生的变形，仅影响工件的外形精度。72、车削短轴可直接用卡盘装夹。

73、进给量是工件每回转一分钟车刀沿进给运动方向上的相对位移。74、两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。

75、用两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖,接触面积小,不能承受较大的切削力,所以该方法不好。76、圆锥协作能传递较大的扭矩，锥度越小，定心精度越高。77、常用的两种标准圆锥是莫氏圆锥及米制圆锥。

78、米制圆锥有七个号，号数代表大端直径，锥度固定不变，且为1:20。79、Tr60×18(P9)-8e代表的是一个螺距为9mm的双线梯形内螺纹。80、偏移尾座法车削圆锥适用于长度较长、锥度较小的内外圆锥。

81、转动小滑板车削圆锥时，先要将小滑板转过肯定的角度，再摇动床鞍进刀车削。

82、用两顶尖装夹车光轴,经测量尾座端直径尺寸比床头端大,这时应将尾座向操方向调整肯定的距离。

83、用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件,假如前顶尖跳动,车出的工件会产生圆度误差。84、车削薄壁工件时，一般尽量不用径向夹紧方法，最好应用轴向夹紧方法。85、车床中滑板刻度盘掌握的被吃刀量是工件余量的2倍。86、钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。87、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。

88、工件外表粗糙度直接影响到工件的牢靠性和使用寿命。

89、梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响协作性质。90、车工在操作中由于产品有毛刺可以带手套。91、三针测量法比拟周密，单针测量法比拟简便。

92、用齿厚游标卡尺测量蜗杆齿厚时，测得的读数是蜗杆分度圆直径处的轴向齿厚。

93、粗车蜗杆时，为了防止三个切削刃同时参与切削而造成“扎刀”现象，一般可采纳左右切削法车削。94、螺纹分线法有轴向分线法、径向分线法和圆周分线法三种。95、当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距，再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法。

96、用小滑板刻度分线法车削线螺纹时，小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关。

97、乱牙，就是螺纹“破牙”，即在车削三角形螺纹时，其次刀车削的螺纹车刀刀头不在第一刀的槽内。98、用轴向分线法车削螺纹时，粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻度盘上的刻度值，车另外的螺旋槽时，中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时一样。99、导程是在同一螺旋线的中径线上对应两点之间的轴向距离。

100、在机械加工中为了保证加工牢靠性，工序余量留得过多比留得少好。101、代表螺纹尺寸的直径叫公称直径。

102、精车多线螺纹时，必需依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面。

103、解决车孔时的刀杆刚性问题，主要是尽量增加刀杆截面积。

104、精车蜗杆时，为了保证左右切削刃切削顺当，车刀应磨有较小的前角。

105、用内径百分表测量内孔时，必需摇摆内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。106、圆锥外表作为两个相互协作的周密协作面，虽经屡次装拆仍旧保持良好的定心精度。107、刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。108、钻孔时的背吃刀量，就是钻头的直径尺寸。109、不通孔车刀的主偏角应小于90度。

110、车削孔类工件时排屑和冷却较困难。111、圆柱孔的测量比外圆测量来得困难。112、车削套类工件要比车削外圆简单。

113、车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。114、齿厚游标卡尺是由相互垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成的。115、麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔。116、麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。

117、为防止和削减薄壁工件加工时产生变形，加工时应分粗车、精车，且粗车时夹松些，精车时夹紧些。

118、当麻花钻顶角为118°时，两条主切削刃为曲线。119、钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。120、麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。

1、√

2、√

3、√

4、×

5、√

6、√

7、×

8、√

9、×

10、√

11、√

12、√

13、×

14、×

15、√

16、√

17、√

18、√

19、√20、√

21、×

22、√

23、×