精益生产东莞培训课件

精益生产东莞培训2022/10/30精益生产东莞培训精益生产东莞培训2022/10/23精益生产东莞培训1内容一生产方式的变革二精益思想基本原则三树起消除浪费的大旗四踏上精益的历程五造就尽善尽美的精益企业六精益制造和BPR精益生产东莞培训内容一生产方式的变革精益生产东莞培训2第三讲

竖起消除浪费的大旗1消灭浪费2持续改进35S和可视控制4拉式生产5单元布置和柔性资6全面质量管理和67精益供应8全员设备维修93P10精益会计精益生产东莞培训第三讲

竖起消除浪费的大旗1消灭浪费6全面质量管理和631消除浪费——精益思想改进生产系统的号召力1.1新观念看传统企业1.2七种浪费1.3更多的浪费1.4精益思想改进生产系统的号召力1.5传统思维的改进1.6识别浪费1.7识别浪费的方法1.8限制浪费精益生产东莞培训1消除浪费——精益思想改进生产系统的号召力精益生产东莞培训41.1新观念看传统企业用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程的臃肿和多余是必然的精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费”实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。实施精益制造是企业不断进步的过程。精益生产东莞培训1.1新观念看传统企业用精益思想审视按照传统的劳动分工和51.2七种浪费丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（TaichiOhno，“ToyotoProductionSystem”,1988）指出了7种浪费（muda）：产品缺陷不必须的过量生产等待加工或消费的商品库存不必要的过程不必要的动作多余的运输停工待料或停工待机不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack&Jones增加的)精益生产东莞培训1.2七种浪费丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理61.3更多的浪费产品/服务设计中的浪费客户并不需要的功能的突出心裁的设计；过度质量和选料要求的设计；导致制造过程变化或复杂的设计；标准化程度低的设计就是浪费。（标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）制造中的浪费有：为了使人和机器忙起来进行的过量生产工艺布置造成的工件移动路程过长由于不好的设计造成的过程本身就是浪费精益生产东莞培训1.3更多的浪费产品/服务设计中的浪费精益生产东莞培训71.4精益思想改进生产系统的号召力精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接收。精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学者径直将精益说成是“消除浪费”。消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力精益生产东莞培训1.4精益思想改进生产系统的号召力精益思想用“浪费”将传统81.5传统思维的改进改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间最初的提前期较少的改进增值非增值活动精益消灭浪费重大的改进精益首先从非增值活动入手增值非增值活动95%传统企业增值传统的生产改进小的改进非增值活动精益生产东莞培训1.5传统思维的改进改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到91.6识别浪费区分3类活动真正创造出用户可以接受的价值的活动不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动（I型muda浪费）不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路精益生产东莞培训1.6识别浪费区分3类活动精益生产东莞培训101.7识别浪费的方法——价值流分析鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法价值流分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段精益生产东莞培训1.7识别浪费的方法——价值流分析精益生产东莞培训111.8限制浪费限制浪费群众活动:

开短会向职工揭示7种浪费.在主要业务领域如采购、生产、分销等成立职工消除浪费小组要求职工写出在他的作业环境下对浪费的理解，指出与他相关领域内浪费的内容要求职工提供如何减少浪费的简短建议每周做成一件减少浪费的事，将任务分派给职工个人或小组实现精益制造是消除浪费的根本措施限制浪费的群众活动是第一步精益生产东莞培训1.8限制浪费限制浪费群众活动:开短会向职工揭示7种浪费12持续改进Kaizen精益生产东莞培训持续改进Kaizen精益生产东莞培训132持续改进Kaizen精益思想的5项基本原则之一的“尽善尽美”就是建立在持续改进（kaizen,orcontinualimprovement）的基础上的。Kaizen快速改进过程（KaizenRapidImprovementProcess）可以比作“小步快跑”。长期进行小的改进，累积成显著的提高。当前下一步未来起始状态精益生产东莞培训2持续改进Kaizen精益思想的5项基本原则之一的“尽善142持续改进Kaizen采用积木‘buildingblock”式的方法，在多种领域中不断地进行。关键在于培育一种在企业中持续不断地继续改进生产效率和消除浪费的文化。Kaizen的战略目标包括企业重大政策和具体问题的处理。持续改进采用“价值流图”等分析技术，快速地标志出过程缺陷，立即实行改进方案（一般在改进动议提出的72小时）持续改进一般不包括较大投资的项目或方法精益生产东莞培训2持续改进Kaizen采用积木‘buildingblo15精益生产东莞培训精益生产东莞培训16Lean的积木块QuickChangeoverStandardizedWorkBatchReductionTeamsQualityatSource5SSystemVisualPlantLayoutPOUSCellular/FlowPull/KanbanTPM持续改进VSM精益生产东莞培训Lean的积木块QuickChangeoverStand17结合在一起的精益工具SetupReductionAutonomationLevelDemandSpirit5SStandardWorkPullSystemSafetyCustomerSupplierRelationshipsMaintenanceVisualControlsMistakeProofingTaktTimeWorkCellsMulti-ProcessLineBalancingAttackOnWasteSmallLotSizeQualityAssuranceOnePieceFlow精益生产东莞培训结合在一起的精益工具SetupReductionAuton183“5S”和可视化管理“5S”精益思想改进生产系统的基础精益生产东莞培训3“5S”和可视化管理“5S”精益思想改进生产系统的基191什么是5S?美国人又凑了对应的5个S打头的英语词:Sort分类Straighten整顿Sweep清扫Standardize标准Self-discipline自律5S最初由日本创造的，是5个S打头的日语词:Seiri整理Seiton整顿Seison清扫Seiketsu清洁Shitsuke保持精益生产东莞培训1什么是5S?美国人又凑了对应的5个S打头的英语词:5S2025S的含义精益生产东莞培训25S的含义精益生产东莞培训213推行“5S”的意义5S消除了现场环境无序造成的浪费精益制造将5S作为是消除浪费的基本步骤5S是实现精益制造必备的要素之一5S是企业持续改进的起点精益生产东莞培训3推行“5S”的意义5S消除了现场环境无序造成的浪费精223.1“5S”是企业持续改进的基础5S分类简化清扫标准化自律为用户的价值观消除一切浪费的价值流在客户的驱动下流动创造企业效益建设尽善尽美的企业前景通过一次集中的分类、整顿、清扫的战役打下好的作业环境的基础，然后进行制度和组织的保证、形成自觉保持清洁、有序和标准化的习惯为精益生产的实施作好准备5S是改进的基础精益制造”5Ss精益生产东莞培训3.1“5S”是企业持续改进的基础5S分类简化清扫标准化自233.2“5S”和企业效益的关系效率与5S30~80%的时间在找文件、工具、….工件运输的通道受阻减少“非受控”过程的发生质量与5S防止杂质、杂物混入产品防止错料、错件、缺件过失无处躲藏故障与5S防止故障发展、防止操作错误安全与5S有序保安全防止因漏油、乱堆料发生的人身事故从精益的观点出发不要6S5S保证安全提高效率改进质量精益生产东莞培训3.2“5S”和企业效益的关系效率与5S5S保证安全提24系统化有序可视布置标准化不断改进步骤1建立5S实施小组步骤2拟订目标、标准步骤3拟订实施计划步骤55S实施步骤6效果认证步骤4培训4实施“5S”的步骤精益生产东莞培训系统化有序可视布置标准化不断改进步骤1步骤2步骤3步骤5步254.1从3S到5S第一步：实现3S—整理、整顿、清扫创造一个清洁的工作环境第二步：有序化——将3S的成果制度化、规范化、执行及维持做彩色标记：通道、活动区域划分、流向尖头、存放区域、设备标语、横幅、告示牌、工作单元过程公布制度化、责任和岗位制度检查评比制度 第三步：培养好的习惯，坚持不懈。实行5S不是一阵风 精益生产东莞培训4.1从3S到5S第一步：实现3S—整理、整顿、清扫26从3S到5S整理整顿清扫标准化有序“保持”/“素养”精益生产东莞培训从3S到5S整理整顿清扫标准化有序“保持”/“素27（1）Sort–分类5S的第1步是清除所有工作场地中一切不必要的东西。损坏的工具、过时的夹具、废品、多余的原材料……。3个月-1年没有用到的东西？清除的有效方法是记“红色”标记。每一个人将他工作地中不需要的东西记上红色标记。将有标记的东西分类集中到一个部门处理场地。对处理的东西进行价值评估，其它地方是否需要？再将不要的东西集中到企业的处理场地。评估后做废料处理。精益生产东莞培训（1）Sort–分类5S的第1步是清除所有工作场地中一切28（2）整理对有用的东西用最有效的方式存放.每一个人都问问自己：完成自己的工作都需要什么工具设备？这些东西放在什么位置？需要多少？每一件物品都有它正确有效的位置，每一件事都在它有效的地方进行。有效的方法是在地面画线：区分工作区、原材料、成品、通道，…….设置模具夹具架、清扫工具架子等。定置管理。标准化整个车间或工厂整齐划一。精益生产东莞培训（2）整理对有用的东西用最有效的方式存放.精益生产东莞培训29（3）清扫清除多余物，有用东西有序定位以后，进行彻底大扫除。顺序不能颠倒！5S的目的不是清扫，而是提供和保持一个有序的高效率的工作环境！每一个人以自己的工作地清洁、整齐为荣。设备状态成为关注的重要问题：如跑、冒、滴、漏，工人就会关心消除。不清洁会隐藏很多故障、浪费、坏习惯。精益生产东莞培训（3）清扫清除多余物，有用东西有序定位以后，进行彻底大扫除。30（4）标准化或系统化实现5S中前3个S以后，必须全神贯注地进行规章制度、行为规范的制定。惟有制度化才能保持持久。精益生产东莞培训（4）标准化或系统化实现5S中前3个S以后，必须全神贯注地进31（5）自律整理和清扫是一次突击活动，而保持是最难的。保持3S的成果是企业的一种文化、是素养。要在标准化和制度强制执行的基础上培养成保持良好工作环境的习惯。形成风气，以清洁、有序为荣。精益生产东莞培训（5）自律整理和清扫是一次突击活动，而保持是最难的。保持3S32 工作地标准化清洁,通道发光彩色标记横幅,标语无在制品(WIP)单件流标准化的文件夹精益生产东莞培训 工作地标准化清洁,通道发光无在制品(WIP)精益生335精益生产的可视管理可视管理VisualManufacturing是实施精益生产的重要方法之一，是提供直观了解制造计划、生产条件和进展状态的简单的视觉信号。用这些视觉冲击是工人自觉约束所有的不增值活动，控制生产自主的进行可视管理的思想认为，员工在一种数据保密、封闭压抑的环境中工作，一定是情绪沉闷、工作效率和创造性低下。要让员工知道企业运行的重要情况，才能发挥员工的主观能动作用。精益生产东莞培训5精益生产的可视管理可视管理VisualManufact345可视管理最传达信息的最好方法企业每天都会有数千和关于计划、指令、完成报告以及执行的业绩报告、质量情况、生产率和进度、设备状态和安全等方面的信息和数据产生。对每一个工人，必须了解计划和指令。指令和生产计划是生产的依据。这些生产指令用醒目的看板的形式公布任务完成情况的报告、质量情况也必须让现场的工人都知道，这是精益企发挥职工主动性的重大原则。高度透明的环境促使工人的责任感与传统的层级管理制度形成鲜明的对照精益生产东莞培训5可视管理最传达信息的最好方法企业每天都会有数千和关于计划355.1常用的可视化管理技术5S是直观管理的重要基础开放的库房和在制品库存区，使大家了解库存情况，监督超产积压沿生产流程标明所用设备的功能和状态，挂出工作流程图，使工厂进料出货、加工装配的过程状况一目了然岗位职责、作业规范、定置图信息显示公告牌。公布工厂和部门或个人的目标和运作效果。公布、安全、质量、成本、完工率等需要与职工沟通的信息。每个人的合理化以及处理情况，对职工是重要的鼓励精益生产东莞培训5.1常用的可视化管理技术5S是直观管理的重要基础精益生产365.3可视控制可视管理的最重要部分是“看板”生产看板是生产进行的指令设备、工具、原材料、半成品、产品都有自己的位置，标有明显的标志，也是可视管理的重要环节工装、工具上标志可用期的的彩色标记.画在地面上的通道、路标、区域的分割.用规矩的标语、横幅突出企业的当前阶段目标或警示，起着鼓舞士气的作用精益生产东莞培训5.3可视控制可视管理的最重要部分是“看板”精益生产东莞培37

可视化车间与看板LibraryshelfWorkstationVisualkanbansToolboardMachinecontrolsBetterGoodBest30-50Howtosensor精益生产东莞培训可视化车间与看板LibraryshelfWorksta385.2可视化工作地组织可视工作地包括:可视的订单、指令可视的标准可视的测量可视控制职工在信任、透明、精确和有信心的环境中工作:没有对任务不明确没有等待没有疑虑没有绕路而行没有例外没有伤害没有浪费精益生产东莞培训5.2可视化工作地组织可视工作地包括:精益生产东莞培训39准时制生产

JustInTime精益生产东莞培训准时制生产

JustInTime精益生产东401JIT是精益制造的核心AssemblyFuel

SystemsSeatsGlassTubesScrewsBrakesDashboardsWiperModulesMoldingsGaskets精益生产东莞培训1JIT是精益制造的核心AssemblyFuel

Sy414.1拉式为主导MPSFAS总装生产线用户e-看板部装生产线e-看板加工生产线e-看板定单交付采购销售部门将客户定单传给企业集中的计划部门使用主生产计划MPS给各个对应的事业部下达最终装配计划FAS，确定交付日期和数量总装生产线用e-看板通知上游工序应供应的项目上游工序的计划是e-看板，依次向前拉动生产和采购精益生产东莞培训4.1拉式为主导MPSFAS总装生产线用户e-看板部装生424.2看板是JIT躯动生产的指令“看板”系统根据简单地补充原理工作：用户给企业的定单或FAX就是“看板”，由企业的计划部门处理后传达到最终装配部门。用户看板的内容包括：项目规格、起始需求时间、需求速率。最终装配的消耗通过看板要求上游工序补充，补充数量刚刚能弥补消耗数量，补充速率与消耗速率同步。供应部门向供应商发出看板或FAX、EMAIL，要求做原材料和成件的补充。看板将从用户到供应商的全部内、外的运作紧密而与用户需求的节拍同步的联系起来。“看板”系统是JIT生产有力的计划管理制度。看板是生产开动的工作指令。供应商加工装配用户看板看板看板精益生产东莞培训4.2看板是JIT躯动生产的指令“看板”系统根据简单地补434.3

JIT中的缓冲库存精益制造以库存为浪费，以“0”库存著称。但实际上，JIT是有库存的，只不过不放在库房里，而是在生产现场，数量也是受控的：传统JIT的工件储备在转移工件的容器中或放在“超市货架”上的“缓冲库存”一旦需要就被取走缓冲库存保证了系统的快速响应。没有缓冲库存生产系统最会变得非常脆弱，或者形不成连续流。问题是如何设置缓冲库存？多数是采用经验设定并逐步减少供应商加工装配装配看板看板看板缓冲库存缓冲库存缓冲库存？精益生产东莞培训4.3JIT中的缓冲库存精益制造以库存为浪费，以“0”库44减少缓冲库存通过每次减少1个逐步将缓冲库存降到最低开始库存>0?是否经济?结束y减1nyn改造流程暴露下一个约束消除约束识别约束精益生产东莞培训减少缓冲库存通过每次减少1个逐步将缓冲库存降到最低开始库存>45

拉动生产Pull

拉式生产是与推式生产相对立的。拉式生产意味着生产只有在当客户需求或“拉动”它的时候才能进行，客户没有需求时，不开工。必须避免生产不需要的产品。生产达到预定的生产节拍、单件流和设备可靠以后，企业才能按照拉式生产环境运作，才能实现按用户的需求时间提供产品。精益生产东莞培训拉动生产Pull

拉式生产是与推式生产相对立的。拉式生产46理解推式系统和拉式系统推式系统：物料被推到下游工作单元，而不管是否需要它。推式系统转移物料的驱动是上游单元的完工。拉式系统：物料正好在下游工作单元需要的时候，被拉到下游工作单元的。拉式系统转移物料的驱动是下游单元的需求。推式和拉式与“顺排进度”或“倒排进度”无关。精益生产东莞培训理解推式系统和拉式系统推式系统：物料被推到下游工作单元，而不474.4

客户同步takttime生产

精益企业要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求的速率takttime（takt是一个德语，原意是乐队的指挥棒）相匹配的节拍生产产品。节拍takttime控制着工厂装配速率。“精益”并不意味着生产的速度很快；而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率，即用户同步时间，来确定装配作业节拍。因此，精益生产并不是简单的最大作业速率，而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍。精益生产东莞培训4.4客户同步takttime生产

精益企业要求每484.5

单件流One-PieceFlow单件流是拉式生产的最高境界。单件流的做法与批量生产正好是相反的。成批生产是是每一个工序做完一大堆（一批），然后运到下道工序去排队等待加工。而单件流中，每个工序每次只有1个产品通过，但没有中断。每次只生产一个产品，易于实现持续地改进质量和降低成本。精益生产东莞培训4.5单件流One-PieceFlow单件流是拉式生产49看板的形式实物看板直观简单成本低电子看板E-Kanban:用软件的可视化屏幕代替实物看板电子看板E-Kanban的优点：为信息反馈提供基础，将看板与信息系统相连直接通过Internet传给异地的工程、合作伙伴、供应商和分销商应变性好，在需求变化时，不必增或减看板卡不存在丢失或放错物质适应于动态市场条件下、比看板更为灵敏的系统，如提前期很短的半客户化产品的制造，要求更低的库存水平精益生产东莞培训看板的形式实物看板精益生产东莞培训504.6JIT生产系统+数字化精益制造的概念源于东方，是重理念而难于结构化的思想。与MRP/ERP不同。在信息经济时代，任何制造管理思想必须数字化、计算机化才能与其它生产和经济技术集成和沟通，才能获得自身的长足发展。过去在实施精益制造时，强调理念的实现，而有与信息化脱节的倾向。电子看板系统对JIT的数字化有重要意义。ShorterSimplerSmoother缩短、简化和流动精益生产东莞培训4.6JIT生产系统+数字化精益制造的概念源于东方，是重514.7JIT数字化的必由之路L,M,N,O,P成为进入X的零件用单层BOM替代原来的4层BOM对中间的装配件A、B、C不进行跟踪，无库存，直送装配地Level0Level1Level3Level2Level1Level0Level4扁平BOM精益生产东莞培训4.7JIT数字化的必由之路L,M,N,O,P成524.7JIT数字化的必由之路库存接收加工装配发运库存接收加工装配发运供应商单元1单元2单元3供应商使用点缓冲库存用完成数反冲不设中间库存精益生产东莞培训4.7JIT数字化的必由之路库存接收加工装配发运库存接收加535单元布置精益生产东莞培训5单元布置精益生产东莞培训545单元布置cellularmanufacture精益制造的单元布置和大批量生产的专用机床或流水线一样，是保证物料不间断的流动的技术基础制造单元是一组完成一类零件加工的若干设备组成的。在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起布置产品路线工人路线进工人1工人2工人3出设备精益生产东莞培训5单元布置cellularmanufacture精益制造555.1组建制造单元的必要性制造单元的布置不同大量生产的专机生产线，也不同于小批量生产的功能机群布置。单元生产将简化价值流的流程、缩短物流距离、简化管理和信息流、大量地减少提前期、减少在制品存量减少调整时间在很多企业向精益制造转换阶段，都完成了制造单元的再建。如：波音、洛德马丁、普惠等。精益生产东莞培训5.1组建制造单元的必要性制造单元的布置不同大量生产的专机56拉式/单件流

周期53分钟改造后:成批投入周期4.5天改造前:单元改造前后精益生产东莞培训拉式/单件流周期53分钟改造后:成批投入改造前:575.2制造单元的柔性资源柔性设备以柔性设备（如CNC的加工中心、车床等）为中心，配合若干台辅助机床，是理想的制造单元结构。进而可以组建柔性制造系统。通用设备也可以组成制造单元，但适应性差，调整准备时间长制造单元中的辅助设备的利用率一般是较低的多面手工人工人在制造单元内部应互换设备使用，跟随加工整个零件或若干连续的工序，形成连续的单件流换岗培训是培养多面手工人的途径快装夹具、成组夹具和组合夹具精益生产东莞培训5.2制造单元的柔性资源柔性设备精益生产东莞培训585.3制造单元的组建——成组技术成组技术和聚类分析是组建制造单元的有力武器成组技术是一种制造哲理，它在产品的设计、制造和装配中使用产品属性的相似性。GT编码是一组字符串，它将产品的关键信息用简明的方式表示出来。比较两个产品的GT编码可以快速而有效地查出所选属性的相似性。对表征零件加工和需求特性的GT编码与其加工过程进行相关的聚类分析，可以设计合理的零件族和对应的制造单元GT编码可以用来搜索产品数据库，检索设计和工艺相似的产品，使用知识库系统自动生成新的工艺，评估所设计产品的可制造性。精益生产东莞培训5.3制造单元的组建——成组技术成组技术和聚类分析是组建596全面质量管理和6Sigma

全面质量管理(TQM)是丰田生产方式的支柱之一。是保证精益企业运行的基础。全面质量管理与精益生产同根（基于过程观）、同源、同目标、同方法（持续改进）。在JIT生产方式中，不允许将有问题的产品转移到下一道工序，在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动质量部门主要的工作不是检验而是创造实现质量尽善尽美的条件由于过失和废品的减少，关联到可以降低库存、减少在制品，降低成本在美国将TQM和6SIGMA统一应用取得了极好的效果精益生产东莞培训6全面质量管理和6Sigma全面质量管理(TQM60u-6u-5u-4u-3u-2u-1suu+1u+2su+3u+4u+5u+6

68.26%95.44%99.73%99.993%99.999943%99.999998%6.1正态曲线中的在正态分布曲线中，代表偏离名义值的标准。在质量管理中是度量过失（缺陷）的单位精益生产东莞培训u-6u-5u-4u-3u-2616.26质量管理方法在质量管理方法中，6是摩托罗拉公司发明的一个原则：以产品或服务偏离用户需求值的差错数3.4/百万为目标，不断地追求尽善尽美。（Sigma）是表示过程质量能力的计量单位。的大小代表了系统每完成1百万次作业（零件）可能出现的缺陷数。6是一种群众性消灭差错的持续开展的活动，目标就是所有的工作缺陷数达到6。精益生产东莞培训6.26质量管理方法在质量管理方法中，6是摩托罗拉公626.36Sigma测量质量能力（Sigma）是表示过程质量能力的计量单位。的大小代表了系统每完成1百万次作业（零件）可能出现的缺陷数。2308,537366,80746,210523363.4PPM过程的质量能力百万作业的缺陷数精益生产东莞培训6.36Sigma测量质量能力（Sigma）是636.26…管理战略和思想方法每一件事物都是由一个过程创造的，而每一个过程都能被定义每一个过程都能被测量每一个过程都能被控制每一个过程都能被预测每一个过程都能被改进为6Sigma而奋斗以供电为例:4停电1小时/周6停电2秒/周行车为例4每3千英里Miles修车30分钟6每6百万英里,000,000Miles修车30分钟精益生产东莞培训6.26…管理战略和思想方法每一件事物都是由一个646.3精益企业的6原则实现6的措施：

操作者对质量负责，甚至取消质检工序操作者自己做主在检查出缺陷时停止工作，就地消除产生缺陷的原因出错保护设计（PokaYoke）防止工作过程产生缺陷过程、操作的标准化先进先出（FIFO）便于质量跟踪找出根本原因——统计控制、分布图、鱼刺图、分类分析等。精益生产东莞培训6.3精益企业的6原则实现6的措施：精益生产东莞65精益制造6Sigma消除浪费单元生产流动客户拉动减少偏差消灭废品/返工过程控制速度精确=效能+{精益揭露不增值活动，使增值流动起来6Sigma减少增值活动的偏差和缺陷6Sigma与精益思想也是不同来源的向浪费宣战的同盟军，并且加入到精益技术支持的行列里来。6.4精益+6Sigma….强劲的结合精益生产东莞培训精益制造6Sigma消除浪费减少偏差速度精确=效能667精益供应精益生产东莞培训7精益供应精益生产东莞培训671精益供应精益供应是在精益思想指导下的供、需双方的关系。用不同的名词描述精益供应：精益供应精益供应链精益企业精益共同体供应关系是生产模式中最复杂和最多样化的领域，在精益生产系统中，供应关系是很重要的一环精益供应既是支持精益制造的核心策略，也是精益制造的基本原则之一，包含在价值流原则中。精益生产东莞培训1精益供应精益供应是在精益思想指导下的供、需双方的关系。精益682价值流源头战略价值流源头在企业内部或是在企业之外，是制造企业最重大的决策之一。历史上出现的策略有：对应大规模生产方式企业和计划经济下大而全、小也全的工厂的“纵向一体化”——一个企业（包括它的子公司）生产全部原材料和零部件。目的在于协调极端复杂的生产过程。纵向一体化造成过长的价值流和极慢的响应速度、子公司不求进取和总装厂和零部件厂之间的低效行为。合作和采买策略：引发复杂的供应商关系管理精益生产的价值流是多源头的。发挥各自的核心能力，减少整个供应链价值流里的浪费。精益生产东莞培训2价值流源头战略价值流源头在企业内部或是在企业之外，是制造693供应商与采买商的关系供应商关系：供应商与采买商的关系之间多次交易的互动行为传统关系紧张关系改善关系伙伴关系需要一种全新的、最优的供应商和采买商之间的战略关系模式。精益供应模式是在精益思想指导下、以伙伴关系为基础、能适应全球化经济的需要的新型供应商关系模式。精益生产东莞培训3供应商与采买商的关系供应商关系：供应商与采买商的关系之间704精益供应模式竞争能力：共同的全球竞争的协同能力、供应商具有独立的技术竞争能力是前瞻型、和有自身成长能力的合作伙伴采买关系：共享市场和技术信息，互相传递和利用生产能力与物流的协同共同的技术创新成本透明和共同进行价值流分析共同应对价格变化共同的质量观念互相参与研发团队共同的市场压力帮助供应商实施精益生产精益生产东莞培训4精益供应模式竞争能力：共同的全球竞争的协同能力、供应商具718全员产能维护TPM精益生产东莞培训8全员产能维护TPM精益生产东莞培训721全员产能维护TPM全员产能维护TPM（TotalProductiveMaintenance）是优化制造设备和工具效率的系统化工具。全员产能维护的含义全员的（操作工人参加的）主动的预防性的预测性的计划的精益生产东莞培训1全员产能维护TPM全员产能维护TPM（TotalP732设备和精益生产由设备造成的6大浪费设备失效停机调整运行中断降低运行速率产品缺陷减少产量全员产能维护TPM减少设备损坏缺陷、废品和返修安全事故运行中断效率下降精益生产东莞培训2设备和精益生产由设备造成的6大浪费精益生产东莞培训743全员设备管理TPM作业工人自治维护是核心TPM的7个进阶1234567污染防治初步标准一般检查自治检查标准化自治维护.清洁OILTPM精益生产东莞培训3全员设备管理TPM作业工人自治维护是核心1234567污754全员设备管理TPM方法从5S/可视化车间开始建立综合停机数据库：停机原因、频率、持续时间等用产能维修系统预防和预测故障和停机发挥作业工人作为警报和防止停机的最前线的作用专群结合精益生产东莞培训4全员设备管理TPM方法从5S/可视化车间开始精益生769精益生产准备过程3P3P精益生产准备过程（ProductionPreparationProcess）迅速地设计保证生产能力、内在质量、生产率和交付节拍的生产过程和设备（装备）。3P的结果是：确定制造过程、装配顺序、工作设计、熟练和技巧要求、加工设备和能源需求等。这些输出实际上确定了整个制造系统的结构。包括了我国企业中的工艺工程设计、工装设计和更多的综合工艺员的职能。精益生产东莞培训9精益生产准备过程3P3P精益生产准备过程（Produc779精益生产准备过程3P3P本身是高度科学的、标准化的过程：

建立生产过程评价规则3P团队为每一个产品设计多个生产过程方案，创新突破用精益的评价条件进行评价对新过程进行模拟试验和作业试行和原理验证在正式切削任何一块钢和买任何一台设备之前，进行多次持续改进。精益生产准备过程（TheProductionPreparationProcess(3P)使满足客户需求的各种资源，如设备、工具、空间、库存和时间最小化，是设计精益生产过程的模型，是促进精益文化的关键环节。精益生产东莞培训9精益生产准备过程3P3P本身是高度科学的、标准化的过程789精益生产准备过程3P3P的效果设计出结构简单、容易制造（DFM/DFA）易于使用和维护的产品设计出最短的过程和充分利用现有适当规模的设备、更好地满足制造过程要求的生产过程。3P是建立柔性、高速、最低成本和最小投资的最终武器。是不断提高精益境界的核心技术。精益专家认为，3P是向先进制造过渡的最强大和最重要的武器，并且仅仅在有其它精益方法应用经验的企业使用。精益生产东莞培训9精益生产准备过程3P3P的效果精益生产东莞培训7910精益会计精益生产东莞培训10精益会计精益生产东莞培训801传统会计成为精益生产的阻力当前制造企业普遍应用的管理会计法则是在19世纪为支持大批量、长周期、大库存生产条件下的管理决策而产生和发展的。主要内容是标准成本制、费用分摊和差异分析等。精益思想是在彻底否定传统生产体制下发展的，在会计原则上也是直接与传统对立的。多数实行精益制造的企业都会感到传统会计制度的束缚和阻力。有相当多导入精益制造的企业，财务过程一直是精益思想的“盲区”，是传统管理思想的最后堡垒。在企业向精益转变的过程中，传统会计成了企业向精益过渡的绊脚石。精益生产东莞培训1传统会计成为精益生产的阻力当前制造企业普遍应用的管理会计812精益思想下的传统会计以精益的观点来看，现行的成本会计纵容人们做错事。其问题有：诱导进行大批量生产，以便保持机器和工人都处于忙碌状态，以吸收或分摊大量的制造费用。结果是用“较低”的单位成本生产大量的没有需求对象的产品。会计的职责之一是计价和汇总企业的资产。由于传统价值流过程很缓慢，必须频繁记录和检查大量的在制品。造就了这种复杂的、费工费时的会计制度。每月必须完成成千上万的事物处理，造出连篇累牍的比较当时与预测标准相比较的报表。为进行这些大量的、但并不明确其确切用途的财务数据的汇集和处理工作，需要消耗大量的计算机和人力资源，增加很多非增值活动。精益生产东莞培训2精益思想下的传统会计以精益的观点来看，现行的成本会计纵容822精益思想下的传统会计传统会计花在收集和处理大量成本和资金记录的费用大大地超过这些信息所提供的效益传统的标准成本制度主要计算的是“直接人工费”和“直接材料费”，并且认为企业所有可以结构化的活动或作业都对产品“增值”而计入成本。这种成本制度在并没有真实反映出产品价值流中非增值过程的成本或者根本没有被计入，或者与增值活动的成本区分不开。不能够提供在制造单元级或价值流过程进行持续改进效果的评估不能表达精益生产以高质量和短提前期所产生的巨大效益，特别是由于消除非增值活动带来价值流快速流动所形成的巨大产能。精益生产东莞培训2精益思想下的传统会计传统会计花在收集和处理大量成本和资金833需要“精益会计”成本会计是一个指挥棒，决定企业的走向。不能用传统的指挥棒指导精益企业的发展，尖锐的目标差异造成实施精益制造企业对精益会计的需求。为了将精益制造进行到底，必须下决心将企业的会计过程转移到不仅仅会计作业自身是精益的、而且是支持企业精益作业过程的。必须改造传统会计观念和制度使之支持和驱动企业的精益改进精益会计从会计系统中及时而精确地拉动需要的信息，传递到要求的精益作业中去。精益生产东莞培训3需要“精益会计”成本会计是一个指挥棒，决定企业的走向。不844精益会计精益会计的原则：精益的财务效果计算精益制造的业绩测定。精益会计除去某些不必要或作用较小的作业：去掉“差异报告”减少成本中心的数量去掉详细的直接劳动报告减少应收应付处理的数量（采用一揽子定单和反冲付帐方法）减少在会计部门内部的交接过程精益会计增加新的内容：制造单元业绩测评方法价值流业绩测评方法价值流损益表（ProfitandLoss）采用作业成本系统ABC/M精益生产东莞培训4精益会计精益会计的原则：精益的财务效果计算精益生产东莞855支持精益制造的成本管理在自动化和电脑化的过程中，直接人工减少，制造费用用人工工时去分摊，造成成本的扭曲。传统成本方法不支持精益的消除浪费，或反映不到成本计算上来。新的成本方法是：作业成本制度ABC（Activity-BasedCosting）精益生产东莞培训5支持精益制造的成本管理在自动化和电脑化的过程中，直接人工865支持精益制造的成本管理作业成本制度Activity-BasedCosting（ABC成本法）认为作业消耗资源（价值）——产品消耗作业作业成本制度的贡献在于改变了制造费用的分摊办法，按产品个数或作业（增值的和不增值的作业）次数计算产品的成本。揭露了产品成本的本质构成，为消除浪费提供财务上的支持。精益生产东莞培训5支持精益制造的成本管理作业成本制度Activity-Ba87第四讲

踏上精益的历程如何实行精益生产？精益生产东莞培训第四讲

踏上精益的历程如何实行精益生产？精益生产东莞培训881实施精益生产的过程绝对不要把5S和JIT之类的精益战术工具当作精益制造来实施。精益历程是从识别产品“价值流”开始的识别价值流以客户的价值观分析价值流用各种精益手段从消除浪费开始改进价值流实施精益制造是一个不断改进的过程信息技术是必不可少不的手段理解精益思想是人、过程和技术的集成精益生产东莞培训1实施精益生产的过程绝对不要把5S和JIT之类的精益战术工892识别价值流识别价值流是向精益转变的最重要过程，大体步骤是：产品族定义Identifyyourproductfamilies绘制价值流图Mapyourvaluestreams沿价值流遍历学习领会LearntoSee!分析审视每一个步骤的必要性?很多步骤仅仅是为了组织程式的需要或旧的管理和技术方法的需要。重构对不是必须的活动则坚决去掉精益生产东莞培训2识别价值流识别价值流是向精益转变的最重要过程，大体步骤903产品族TheProductFamily价值流是对特定产品而言的，描绘某个产品通过任何一项商务活动的工程、制造和交付的所有活动当企业产品很多时，价值流分析工作就会有很多重复和繁琐，“成组”就成为实施JIT或精益思想的一个重要思想。产品族、零件族可以定义为：结构、形状相似、共享同样的设计、工具和制造过程的或使用设备、工具，制造步骤大体相同的产品或零件划分产品、零件族的方法可以很正规，也可简化划分产品、零件族将简化未来的价值流，是影响深远的基础工作精益生产东莞培训3产品族TheProductFamily价值流是对特914价值流分析的范围价值流分析的范围：针对一个（一类）产品的从原理到发布（设计）从定单到交付从交付到回收（支持）所有过程的一切活动精益生产东莞培训4价值流分析的范围价值流分析的范围：针对一个（一类）产品的925价值流图价值流图：可视化的表达“产品”或“服务”从开始到结束的全部物流和信息流中的每一个过程。价值流图的作用价值流分析的简单的可视化工具标识当前状态设想未来状态作为与价值流相关人员讨论改进的共同的语言精益生产东莞培训5价值流图价值流图：可视化的表达“产品”或“服务”从开始到935画价值流图绘制价值流图唯一正确的方法是遍历整个业务过程，记录和画出你所见到的全部。以用户的立场观察产品全过程的每一个作业：是否将返修、废品、无效作业都转嫁到产品价值中去！历史数据和人们告诉你“正常”的事情，几乎总是错误的！最好的价值流分析工具是一支笔、一张纸、一个时钟和一双运动鞋。精益生产东莞培训5画价值流图绘制价值流图唯一正确的方法是遍历整个业务过程，94价值流图的过程了解目前的作业过程.改进的起点!产品/服务的“族”计划和实施设计一个精益的流.目标!现行价值流图改进价值流图Thegoalofmapping!精益生产东莞培训价值流图的过程了解目前的作业过程.改进的起点!产品/服务95现行价值流图精益生产东莞培训现行价值流图精益生产东莞培训96改进价值流图精益生产东莞培训改进价值流图精益生产东莞培训97价值流图的要素过程数据框中的信息（须在车间现场采集）生产周期Cycletime换装时间Changeovertime正常运行时间(uptime)废品/返工/过失率产品品种数作业人数生产批量净工作时间(minusbreaks)打包数量精益生产东莞培训价值流图的要素过程数据框中的信息（须在车间现场采集）精益生98绘制现行状态价值流图的典型步骤填写客户信息先物流后信息流快速遍历，定义主要过程（确定价值流图过程框的数量）填写数据框，画库存三角形和库存数填写供应商信息按照每个过程是如何知道它下面做什么？来建立信息流定义物料流向量化提前期精益生产东莞培训绘制现行状态价值流图的典型步骤填写客户信息精益生产东莞培训99简化和排除浪费用消除浪费的10种办法合并和限制任务数引入拉动概念100Weld&AssembleTotalwork=168sec

Cycletime=60secC/O=0Uptime=100%2shifts物料“超级市场”精益生产东莞培训简化和排除浪费用消除浪费的10种办法引入拉动概念100We100当前状态价值流图FORGEMACHASSYWHSEProduction

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DIST

101精益生产东莞培训当前状态价值流图FORGEMACHASSYWHSEProdu101改进第一步:FORGEMACHASSYWHSEProduction

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ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIER102OXOXOXO企业内的拉动精益生产东莞培训改进第一步:FORGEMACHASSYWHSEProduc102改进第2步:Production

ControlASSEMBLYCOMPANYFORGEMACHProduction

ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIERASSEMBLYCUSTOMERSameSiteSameSite103企业间的拉动精益生产东莞培训改进第2步:Production

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ControlMACHINECOMPANYMATERIALSUPPLIERCUSTOMERASSYMACHFORGE理想状态:SameSite104完全简化的价值流图精益生产东莞培训Production

ControlASSEMBLYCOM104价值流改进和过程改进客户原材料最终产品车过程铣过程磨过程价值流精益生产东莞培训价值流改进和过程改进客户原材料最终产品车过程铣过程磨过程价值105价值流的层次过程工厂内部(进口到出口)多工厂企业间起点精益生产东莞培训价值流的层次过程工厂内部多工厂企业间起点精益生产东莞培训106价值流经理每一个价值流都要求有一个价值流经理价值流改进的主管:关注系统的成功向上级报告过程1过程2过程3“客户”价值流经理改进精益生产东莞培训价值流经理每一个价值流都要求有一个价值流经理价值流改进的主管107不必等待！在3天之内完成一个循环做一个改进计划!与业务目标紧密相关.制订价值流改进计划.制订评估标准和时间.实现以后的继续改进.计划与实施精益生产东莞培训不必等待！在3天之内完成一个循环计划与实施精益生产东莞培训108第五讲

造就尽善尽美的精益企业

精益企业模型精益企业是人/过程和技术的集成精益生产东莞培训第五讲

造就尽善尽美的精益企业精益企业模型精益生产东莞培1091精益导入（Leanoperation）精益导入（Leanoperation）是推行精益思想、消除在企业价值流中的浪费，以达到缩短从接收订单到交付的制造周期的过程对精益导入的理解：精益行动是一种企业改进的过程导入精益的目标是缩短从接收订单到交付的制造周期导入精益的方法是消除在企业价值链中的一切浪费导入精益的结果是实现一个精益企业精益生产东莞培训1精益导入（Leanoperation）精益导入（Lea1102精益企业模型——先进企业的标准精益企业模型（LeanEnterpriseModel，LEM)是精益企业的系统框架，对精益企业的基本原则和标准、标杆作了原则性的规定。在美国MIT的主持下，先后出台了2个精益企业模型：LeanAircraftInitiative(LAI)的LEM（TheLeanEnterpriseModel）SAELeanManufacturingCommittee的J4000精益生产东莞培训2精益企业模型——先进企业的标准精益企业模型（LeanE111SAELeanManufacturingCommittee的J4000：IdentificationandMeasurementofBestPracticeinImplementationofLeanOperation“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评”精益运作是采用限制企业价值流中的一切浪费以缩短从接受企业订单到交付产品以至回款的时间的全过程2精益企业模型——先进企业的标准精益生产东莞培训SAELeanManufacturingCommitt1123精益企业模型——实施精益企业向精益转换战略计划的框架企业精益运作风险回避工具评价企业供应商的工具选择合格电子商务交易对象的工具贯彻QS-9000持续改进的必备条件精益生产东莞培训3精益企业模型——实施精益企业向精益转换战略计划的框架精1134精益企业模型的内容——精益企业标准

精益企业的管理和责任精益企业的员工精益企业的团队精益企业的信息精益企业的供应链精益企业的产品设计精益企业的过程/流精益生产东莞培训4精益企业模型的内容——精益企业标准精益生产东莞培训1144.1精益企业的管理责任1不断地实施精益作业是推进企业战略目标实现的主要工具2采用“结构化的政策开发技术”规划企业的精益活动3发展精益的目标在企业高层管理中是经过定义和达成了共识的4掌握了精益作业的哲理和机制的知识，并达成了共识5企业的高层管理积极地领导精益实践的开展6企业的高层管理人员针对计划目标对精益的进步进行经常化和制度化的评审精益生产东莞培训4.1精益企业的管理责任1不断地实施精益作业是推进企业战1154.1精益企业的管理责任7对精益成果进行适当的奖励8对实施精益的管理者的业绩进行评估和奖励9企业形成不相互指责、基于业绩的、过程驱动的企业文化10由高级管理人员在职工参与下，对每个人的精益实践进行评价11员工不因企业实施精益而感觉到个人的生活受到危害12当短期目标与精益进步不一致时，管理者选择的是坚持精益原则精益生产东莞培训4.1精益企业的管理责任7对精益成果进行适当的奖励精益生1164.2精益企业的员工1给员工进行精益培训的资料和时间2培训提纲包括精益规范的方法和按企业需要的可测评的标准，在企业的各个层次上进行3培训按计划进行，应保存培训的记录，并对培训效果进行定期评估4企业应按照整个企业的价值流的结构和顺序进行重构5每一个雇员按其工作角色参与到企业的价值流的结构中6劳动力和雇员的政策和协议有利于的企业的精益开展精益生产东莞培训4.2精益企业的员工1给员工进行精益培训的资料和时间精益1174.3精益企业的团队1团队是企业完成所有过程的基本单位2对团队的权力和责任有明确的规定3企业鼓励和支持各层次员工通过质量循环和持续改进使团队得以发展4团队有责任对所在价值流的部分进行持续改进5团队的决策权和职权与团队承担的责任相统一6领导层对团队职权内的决策和活动不进行干预7领导层给予团队的决策和活动所需的与实现其业务实践相一致的资源精益生产东莞培训4.3精益企业的团队1团队是企业完成所有过程的基本单位精1184.4精益企业的信息流1具备团队成员所需的足够和精确的作业数据和信息2知识在整个企业共享3对过程的数据采集及其应用是与该过程关系最紧密的人员的职责4企业的财务和业绩报告能够呈现当前精益进步的成果5信息与管理的关系：在对信息技术做大量投入的时候，必须注意信息技术在企业再造过程中的投入/产出率！精益生产东莞培训4.4精益企业的信息流1具备团队成员所需的足够和精确的作1194.5精益企业的供应链1供应商和客户有可能尽早的了解企业的产品/过程/项目2供应商和客户适当地参与企业的产品/过程/项目的团队3供应商和客户参与对企业产品/过程/项目发展的定期评审4有效的鼓励供应商、企业和客户，奖励他们对共同业绩的改进和成本的降低精益生产东莞培训4.5精益企业的供应链1供应商和客户有可能尽早的了解企业1204.6精益企业的产品设计1产品和工艺过程的设计是全集成的团队的共同的行为2产品和过程的成本、业绩和特征规范是明确的、可测量的和经过全体股东同意的3产品和工艺过程的设计在生命周期系统方法、全面遵守DFM/DFA和与精益思想等原则指导下进行4备有尽可能强大、并且与优秀的业务功能相当的的产品和工艺过程设计能力5具有在产品和工艺过程发布期间团队知识的连续性的储备6产品和工艺过程设计的提前期是可计量的，并应持续不断的减少精益生产东莞培训4.6精益企业的产品设计1产品和工艺过程的设计是全集成的1214.7精益企业的过程/流1工作环境应该清洁、组织有序符合标准的5S要求2建立有效的计划预防维修系统，所有的设备按规定的周期进行适当的维修3物料清单BOM与产品一览表准确一致，工艺路线和工时准确，并经过价值工程评审4绘制足够用的价值流，每个具体产品分别分配到相似的价值流中5过程的变化持续减小，按客户拉动的生产顺序均衡平稳，需求水平在制造计划周期之上6用可视的方法控制过程流7采用“统计过程控制”方法对过程加以控制，在满足能力需求的同时和持续的降低过程的变化精益生产东莞培训4.7精益企业的过程/流1工作环境应该清洁、组织有序符合1224.7精益企业的过程/流8采用科学的问题解决方法预防产品或过程发生意外，在发生例外的情况下时应有记录备案9生产流只有在接到发运订单以后才能开始。按单件流的方式的过程流与客户需求的节拍一致10程序合理并遵照执行，不断地缩短生产品种变更时间，减小批量效果11工厂布置与物料流连续同步，并且在工厂内部移动的距离随着流转路线改进而持续的减少12使用书面的标准工作方法，分配和平衡工人的工作量，以在整个产品交付范围内限制浪费13价值流经得住定期持续改进的考验精益生产东莞培训4.7精益企业的过程/流8采用科学的问题解决方法预防产品1235精益制造—人、过程和技术的集成无论丰田生产方式、还是后来的精益生产，都是从技术的改变和技术的可行开始的。

过程的思想则是丰田和精益生产方式产生的基础而人则是决定性的因素。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。精益生产东莞培训5精益制造—人、过程和技术的集成无论丰田生产方式、还是后1245.1精益思想的生产关系基于人的“精益思想生产关系”精益思想的组织原则可以概括为“参与者（stakeholders—客户、供应商、投资者和员工）的主动”。“主动”是指发挥所有的过程参与者的主观能动性。实现流动和消除一切浪费的结果是过程的流动加快。在快速流动的环境中，必然增加了过程参与者的精神和体力上的压力。没有过程参与者的主观能动性，所有的增值流都不可能不间断地流起来。在向精益企业转变的过程中，发挥那些过去最受压抑的部分人的积极性最为重要。这些人是直接作业的工人和供应商。精益生产东莞培训5.1精益思想的生产关系基于人的“精益思想生产关系”精益1255.2实现“参与者的主动”的措施用团队替代金字塔式的层级组织对员工的信任与关怀组织间的合作与协同（精益供应）精益的企业文化在企业过程观的指导下，精益企业形成体现新的人际关系、组织间关系和员工责任感的新型的文化氛围。这些新的企业文化成为企业在竞争中取胜的精神力量和法宝。

精益生产东莞培训5.2实现“参与者的主动”的措施用团队替代金字塔式的层级组1265.3精益思想的技术支持柔性化的设备

从手工的集中作业到分工的大规模生产又回到集中的复杂作业的循环中，最重要的进步是设备的柔性化，是螺旋上升的轮回。精益生产决不是回到原始水平的集中制造精益生产东莞培训5.3精益思想的技术支持柔性化的设备精益生产东莞培训1275.4面向产品族的“制造单元”构建制造单元需要有以下技术的支持：利用成组技术（GroupTechnology）的相似性原则，将产品和零件分成为若干“族”。利用工艺流程分析和聚类分析等方法形成与零件族工艺设备相对应的设备组。绘制产品族的价值流图（valuestreammapping）。在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组，形成U形或直线的生产单元。不断的进行工艺路线的改进和优化，不断的进行制造单元设备类型和位置的调整。将工程技术人员的办公桌安放在各个制造单元的中央，加快对现场问题的反应速度精益生产东莞培训5.4面向产品族的“制造单元”构建制造单元需要有以下技术1285.5精益制造环境中的信息系统精益制造和管理信息技术是在90年代同步发展的。没有信息技术就不会有现在精益制造的成功。快节奏不间断的价值流和高效率的团队工作对在精益环境下的信息系统提出了更高的要求。以精益思想为指导的ERP系统将是面向精益制造的新型企业应用。但是ERP是诞生在大批量生产环境下的管理信息系统，在重要的管理理念和管理模型上对精益制造环境将是不适应的。新型的精益ERP仍旧是集成的企业级的信息集成框架，起着单一数据源、共享数据库和各种业务过程紧密集成的作用。但是在更多的方面，精益ERP将会有更深刻的脱胎换骨的改进。精益生产东莞培训5.5精益制造环境中的信息系统精益制造和管理信息技术是在91295.6精益制造环境中的ERP计划管理模式上，精益ERP将是面向用户、由用户订单直接驱动的拉式系统，扭转了以扩大批量为目标的计划方法，减少了推式计划的层次，增加了对每一个内/外订单的各种状态的跟踪能力具备功能强大的产品构型器，为提供ATO/ETO/BTO计划模式、体现客户价值观的需求创造条件为了实现不间断地价值流，精益ERP是按照有限能力原则设计的，与多种现场排序原则相结合，准确给出增值流动的可能性以约束理论为指导，如果系统出现能力瓶颈，系统将按照瓶颈的流速控制投料的速率，保证在最小库存前提下充分发挥瓶颈资源的潜能精益生产东莞培训5.6精益制造环境中的ERP计划管理模式上，精益ERP将是1305.6精益制造环境中的ERP精益ERP的质量管理能够担负精益生产中质量数据采集和进行6SIGMA质量分析工具的作用有足够的建立客户化的成组技术编码系统和给零件编码的能力，进行聚类分析和价值流分析，辅助企业建立精益制造单元。同时，通过相似性族的类比，快捷和准确的向客户提供交付期/报价信息具有丰富的、与精益制造可视化管理相对应的各种电子化的看板和图表精益ERP的实施将帮助和引导企业加速它的精益作业的历程，是精益制造不可缺少的技术支持。精益生产东莞培训5.6精益制造环境中的ERP精益ERP的质量管理能够担负精131第六讲

精益制造和BPR精益生产东莞培训第六讲

精益制造和BPR精益生产东莞培训132BPR与精益生产是同盟军业务流程再造与精益生产是同一个时期、相同背景下产生的。冲击的对象也相同。机理与精益思想是互通的。再造方法与精益制造的趋同再造流程的结果与精益企业的一致性信息技术—精益制造和再造共同的工具精益生产东莞培训BPR与精益生产是同盟军业务流程再造与精益生产是同一个时期、133BPR与精益生产的实现方法不同精益生产是持续改进、小步快跑的方式BPR是急风暴雨、大跃进的方式可以结合进行。将精益企业作为BPR的目标和模板。精益生产东莞培训BPR与精益生产的实现方法不同精益生产是持续改进、小步快跑的134演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/10/30精益生产东莞培训演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew135精益生产东莞培训2022/10/30精益生产东莞培训精益生产东莞培训2022/10/23精益生产东莞培训136内容一生产方式的变革二精益思想基本原则三树起消除浪费的大旗四踏上精益的历程五造就尽善尽美的精益企业六精益制造和BPR精益生产东莞培训内容一生产方式的变革精益生产东莞培训137第三讲

竖起消除浪费的大旗1消灭浪费2持续改进35S和可视控制4拉式生产5单元布置和柔性资6全面质量管理和67精益供应8全员设备维修93P10精益会计精益生产东莞培训第三讲

竖起消除浪费的大旗1消灭浪费6全面质量管理和61381消除浪费——精益思想改进生产系统的号召力1.1新观念看传统企业1.2七种浪费1.3更多的浪费1.4精益思想改进生产系统的号召力1.5传统思维的改进1.6识别浪费1.7识别浪费的方法1.8限制浪费精益生产东莞培训1消除浪费——精益思想改进生产系统的号召力精益生产东莞培训1391.1新观念看传统企业用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程的臃肿和多余是必然的精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费”实施精益制造就是：找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在进行浪费，不断地消除浪费的过程。实施精益制造是企业不断进步的过程。精益生产东莞培训1.1新观念看传统企业用精益思想审视按照传统的劳动分工和1401.2七种浪费丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理大野耐一（TaichiOhno，“ToyotoProductionSystem”,1988）指出了7种浪费（muda）：产品缺陷不必须的过量生产等待加工或消费的商品库存不必要的过程不必要的动作多余的运输停工待料或停工待机不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack&Jones增加的)精益生产东莞培训1.2七种浪费丰田生产方式的创始人之一，丰田汽车公司的经理1411.3更多的浪费产品/服务设计中的浪费客户并不需要的功能的突出心裁的设计；过度质量和选料要求的设计；导致制造过程变化或复杂的设计；标准化程度低的设计就是浪费。（标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。）制造中的浪费有：为了使人和机器忙起来进行的过量生产工艺布置造成的工件移动路程过长由于不好的设计造成的过程本身就是浪费精益生产东莞培训1.3更多的浪费产品/服务设计中的浪费精益生产东莞培训1421.4精益思想改进生产系统的号召力精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接收。精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学者径直将精益说成是“消除浪费”。消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力精益生产东莞培训1.4精益思想改进生产系统的号召力精益思想用“浪费”将传统1431.5传统思维的改进改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间最初的提前期较少的改进增值非增值活动精益消灭浪费重大的改进精益首先从非增值活动入手增值非增值活动95%传统企业增值传统的生产改进小的改进非增值活动精益生产东莞培训1.5传统思维的改进改进思维的变化：从压缩增值活动的时间到1441.6识别浪费区分3类活动真正创造出用户可以接受的价值的活动不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动（I型muda浪费）不创造户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动（II型muda浪费）取消II型浪费，才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路精益生产东莞培训1.6识别浪费区分3类活动精益生产东莞培训1451.7识别浪费的方法——价值流分析鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法价值流分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段精益生产东莞培训1.7识别浪费的方法——价值流