第二章数控车削加工工艺分析课件

数控车削加工工艺分析

苏建修机电学院

数控车削加工工艺分析苏建修1一、数控车削加工工艺范围

一、数控车削加工工艺范围2二、数控车削的主要加工对象

（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件数控车较适合车削普通车床难于实现的由任意直线和平面曲线（圆弧和非圆曲线类）组成的形状复杂的回转体零件，斜线和圆弧均可直接由插补功能实现，非圆曲线可用数学手段转化为小段直线或小段圆弧后作插补加工得到。对于一些具有封闭内成型面的壳体零件，如“口小肚大”的孔腔，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。二、数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制3（2）精度要求高、表面粗糙度要求较低的回转体零件数控车床系统的控制分辨率一般为0.01~0.001mm。在特种精密数控车床上，还可加工出几何轮廓精度达0.0001mm、表面粗糙度Ra达0.02μm的超精零件（如复印机中的回转鼓及激光打印机上的多面反射体等），数控车床通过恒线速度切削功能，可加工表面精度要求高的各种变径表面类零件。由于数控车床刚性好，制造精度高，加工过程中运动部件的运动精度高，并且利用对刀仪对刀精度高，可方便和精确地实现人工补偿和自动补偿，因此能加工尺寸精度要求高的零件。同时，由于刀具运动是通过高精度的插补运算和伺服驱动装置来控制的，因此它能加工对母线，直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。二、数控车削的主要加工对象

（2）精度要求高、表面粗糙度要求较低的回转体零件二、数控车削4（3）带特殊螺纹的回转体零件普通车床只能车等导程的直、锥面公英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。数控车床则还能车削变导程的螺纹、高精度的模数螺旋零件（如蜗杆）及端面盘形螺旋零件等。由于数控车床进行螺纹加工不需要挂轮系统，因此对任意导程的螺纹均不受限制，且其加工多头螺纹比普通车床要方便得多。

二、数控车削的主要加工对象

（3）带特殊螺纹的回转体零件二、数控车削的主要加工对象5数控车加工尺寸范围

车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车削直径和有效切削长度，而不是车床标牌中标明的车削直径和加工长度。车床标牌中车削直径是指主轴轴线（回转中心）到拖板导轨距离的两倍；加工长度是指主轴卡盘到尾座顶尖的最大装卡长度。但实际加工时往往不能真正达到上述尺寸，车床的实际加工范围常受车床结构（刀架位置、刀盘大小）和加工时所用刀具种类（镗刀类或内外圆车刀）等因素影响。数控车加工尺寸范围车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车6二、数控车削加工常用刀具及选择

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一。刀具选择得合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容以及工件材料等因素。由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类繁多。

二、数控车削加工常用刀具及选择刀具的选择是数控加工工艺中的71．焊接式车刀

1一切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4--弯头车刀5--直头车刀6--成形车刀7--宽刃精车刀8--外螺纹车刀9--端面车刀10--内螺纹车刀11一内槽车刀12--通孔车刀13一不通孔车刀1．焊接式车刀1一切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏8焊接式车刀的优缺点：一般将硬质台金刀片用焊接的方法固定在刀体上即为焊接式车刀。这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，通过刃磨可形成所需的几何参数，使用灵活。刀片经高温焊接和刃磨后，易产生热应力和裂纹，会降低刀具材料的切削性能。另外，当刀片磨完或崩坏后，刀杆也不能再用，造成了浪费。焊接式车刀的优缺点：一般将硬质台金刀片用焊接的方法固定在刀体92．机夹可转位车刀

1-刀杆，2-刀片，3-刀垫，4-夹紧元件几种常见的可转位车刀的刀片(a)T型，（b）F型,(c)W型,(d)S型,(e)P型,(f)D型,(g)R型,(h)C型2．机夹可转位车刀1-刀杆，2-刀片，3-刀垫，4-夹紧10刀片及型号刀片是可转位车刀的重要元件。按照GB2076—1987，刀片可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类，形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。可转位刀片型号由代表一给定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列所组成，共有十个号位，各号位代号表示规则(GB／T2076--1987)。

刀片及型号刀片是可转位车刀的重要元件。按照GB2076—1911刀片型号示例

刀片型号示例12刀片型号示例

刀片型号示例13三、数控车削加工工艺的制订

制定加工工艺的主要内容有：分析零件图样，确定工件在车床上的装夹方式，各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。三、数控车削加工工艺的制订制定加工工艺的主要内容有：分析零141.零件图工艺分析

（1）构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：

①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，无法编程

③零件图上给定的几何条件是否合理，造成数学处理困难。④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

1.零件图工艺分析（1）构成零件轮廓的几何条件15（2）尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。（2）尺寸精度要求16（3）形状和位置精度的要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制零件的形状和位置精度。（3）形状和位置精度的要求17（4）表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。（5）材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。（4）表面粗糙度要求182.工序和装夹方式的确定在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点统一。2.工序和装夹方式的确定在数控车床上加工零件，应按工序集中的192.工序和装夹方式的确定

（1）按零件加工表面的位置精度划分将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装产生的安装误差影响位置精度。

2.工序和装夹方式的确定（1）按零件加工表面的位置精度划分202．按粗、精加工划分对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多工序。一般将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。2．按粗、精加工划分对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，21该零件加工所用的坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。第一道工序按图(b)所示将一批工件全部车出，工序内容有：先车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面(粗车掉R42圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。第二道工序用Φ12mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车SR7mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)，最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形，见图(c)。

该零件加工所用的坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一223.加工顺序的确定

(1)先粗后精先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工精度。粗车可在较短的时间内将工件表面上的大部分余量(如图中的双点画线内所示部分)切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的精度要求，则要安排半精车，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀车出零件轮廓。3.加工顺序的确定(1)先粗后精23(2)先近后远

这里说的远与近，是指加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，可改善其切削条件。(2)先近后远24例如，当加工图所示的零件时，如果按Φ38mm、Φ36mm、Φ34mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚性，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。

对既有内表面(内型、内腔)又有外表面需要加工的零件安排加工顺序时，应先内后外(先加工内表面，后加工外表面)，即先进行内外表面粗加工，后进行内外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。例如，当加工图所示的零件时，如果按Φ38mm、Φ36mm、Φ25(3)基面先行

用作精基准的表面应先行加工出来，这是因为用作定位的基准越精确，装夹误差就越小。例如轴类工件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔定位加工外圆和端面。(4)先内后外

对既有内表面又有外表面的零件，安排加工顺序时，通常先安排内型内腔，后安排外形表面的加工，不可将零件上的外表面加工完后再加工内表面，也不可将零件上的内表面加工完后再加工外表面。(3)基面先行用作精基准的表面应先行加工出来，这是因为用作264.进给路线的确定

确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径以及刀具切入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省加工过程的时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。实现最短切削路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单的计算。4.进给路线的确定确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的27(1)循环切除余量

数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根据毛坯类型和工件形状来确定循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数，提高加工效率的目的。(1)循环切除余量数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、281)轴套类零件安排轴套类零件走刀路线的原则是轴向走刀，径向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点附近，这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省加工时间，1)轴套类零件安排轴套类零件走刀路线的原则是轴向走刀，径向进292)轮盘类零件

安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点。编制轮盘类零件的加工程序时，其走刀路线与轴套类零件相反，是从大直径端开始加工.2)轮盘类零件安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向303)铸锻件

铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定的加工余量。循环切除余量的方式是刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。这种方法实质上是采用轮廓车削的方式.

3)铸锻件铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定的加31(2)确定退刀路线

在数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近工件部位及加工完成后退回起始点或换刀点都是以快速运动方式运动的。数控机床系统的退刀路线，原则上首先要考虑安全性，即在退刀过程中不能与工件发生碰撞；其次要考虑使退刀路线最短。相比之下，安全是首要的。(2)确定退刀路线在数控机床加工过程中，为了提高加工效率，321)斜线退刀方式斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀.2)切槽刀退刀方式这种退刀方式是刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀.1)斜线退刀方式斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏333)镗孔刀退刀方式

这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反，如图所示。粗镗孔即采用这种退刀方式。精镗孔通常先径向退刀再轴向退刀至孔外，再斜线退刀。3)镗孔刀退刀方式这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反，34(3)进给路线的选择

1)最短的切削进给路线[粗加工（或半精加工）进给路线]

切削进给路线最短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。

(3)进给路线的选择1)最短的切削进给路线[粗加工（或半精35图

常用的粗加工循环进给路线

图a为利用数控系统具有的矩形循环功能而安排的“矩形”循环进给路线。图b为利用数控系统具有的三角形循环功能而安排的“三角形”循环进给路线。

图c为利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿工件轮廓等距线循环的进给路线。

对以上三种切削进给路线，经分析和判断后可知矩形循环进给路线的进给长度总和最短。因此，在同等条件下，其切削所需时间（不含空行程）最短，刀具的损耗最少。但粗车后的精车余量不够均匀，一般需安排半精车加工。

A.常用的粗加工进给路线图常用的粗加工循环进给路线36

大余量毛坯的阶梯切削进给路线

a)错误的阶梯切削路线b)正确的阶梯切削路线B.大余量毛坯的阶梯切削进给路线

37C.双向切削进给路线图顺工件轮廓双向进给的路线(轴向和径向联动双向进刀的路线)

C.双向切削进给路线图顺工件轮廓双向进给的路线(轴向382)完整轮廓的连续切削进给路线

在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的完整轮廓应由最后一刀连续加工而成，这时，所加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。2)完整轮廓的连续切削进给路线在安排可以一刀或多刀进行的精393)特殊的进给路线

在数控车削加工时，一般情况下，z坐标轴方向的进给运动都是沿着负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理，甚至可能车坏工件。图5—16两种不同的进给方法

3)特殊的进给路线在数控车削加工时，一般情况下，z坐标轴方40对于图5—16(a)所示的第一种进给方法(负z走向)，因切削时尖形车刀的主偏角为100°～105°，这时切削力在x向的较大分力Fp将沿着图5—17所示的正工方向作用，当刀尖运动到圆弧的换象限处，即由负z、负x向负z、正x变换时，吃刀抗力Fp与传动横向拖板的传动力方向相同，若螺旋副间有机械传动间隙，就可能使刀尖嵌入零件表面(即扎刀)，其嵌人量在理论上等于其机械传动间隙量e.图5—17嵌刀现象

对于图5—16(a)所示的第一种进给方法(负z走向)，因切削41return对于图5—16(b)所示的第二种进给方法，因为尖刀运动到圆弧的换象限处，即由正z、负x向正z；正x方向变换时，吃刀抗力Fp与丝杠传动横向拖板的传动力方向相反，不会受螺旋副机械传动间隙的影响而产生嵌刀现象，所以图5—18所示的进给方案是较合理的。

图5—18合理的进给方案

return对于图5—16(b)所示的第二种进给方法，因为尖42（4）确定最短的空行程路线

1）巧设对刀点2）巧设换（转）刀点3）合理安排“回零”路线（4）确定最短的空行程路线1）巧设对刀点43

图5—19巧用起刀点a)将起刀点与对刀点重合在一起：第一刀为A→B→C→D→A；

第二刀为A→E→F→G→A；第三刀为A→H→I→J→A。

b)巧将起刀点与对刀点分离：起刀点与对刀点分离的空行程为A→B；第一刀为B→C→D→E→B；第二刀为B→F→G→H→B；第三刀为B→I→J→K→B。return①巧用对刀点采用矩形循环方式进行粗车的一般情况采用矩形循环方式进行粗车的一般情况

44②巧设换刀点

为了考虑换(转)刀的方便和安全，有时将换(转)刀点也设置在离坯件较远的位置处(如图5—19中A点)，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图5—19(b)中的B点位置上，则可缩短空行程距离。②巧设换刀点为了考虑换(转)刀的方便和安全，有时将换(转)45③合理安排“回零”路线

在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者(特别是初学者)有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”(即返回对刀点)指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。③合理安排“回零”路线在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为465.切削用量的选择

(1)背吃刀量的确定在工艺系统刚性和机床功率许可的条件下，尽可能取大的背吃刀量，以减少走刀次数。当余量过大、工艺系统刚性不足时可分次切除余量，各次的余量按递减原则确定；当零件的精度要求较高时，应考虑半精加工，余量常取0．5～2mm，精加工余量常取0．1～0．4mm。5.切削用量的选择(1)背吃刀量的确定47(2)进给速度的确定

1)进给速度的确定原则当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高(2000mm／min以下)的进给速度。当切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。当刀具空行程时，可以设定尽量高的进给速度。进给速度应与背吃刀量和主轴转速相适应。(2)进给速度的确定1)进给速度的确定原则482)单向进给速度的计算

单向进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度，粗车时一般取为0．3～0．8mm／r，精车时常取0．1—0．3mm／r，切断时常取0．05～0．2mm／r。3)合成进给速度的计算

合成进给速度是指刀具作合成(斜线及圆弧插补等)运动时的进给速度。如加工斜线及圆弧等轮廓零件时，这时刀具的进给速度由纵、横两个坐标轴同时运动的速度决定，即：

2)单向进给速度的计算单向进给速度包括纵向进给速度和横向进49硬质合金车刀粗车外圆及端面时的进给量硬质合金车刀粗车外圆及端面时的进给量50按表面粗糙度选择进给量的参考值按表面粗糙度选择进给量的参考值51硬质合金外圆车刀切削速度参考值硬质合金外圆车刀切削速度参考值52（3）主轴转速的确定

1)光车时主轴转速在光车时，主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。2)车螺纹时主轴转速在切削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距(或导程)大小、驱动电动机的矩频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，不同的数控系统，推荐使用不同的主轴转速选择范围。

P——工件螺纹的螺距或导程(mm)；

k——保险系数，一般取80。（3）主轴转速的确定1)光车时主轴转速P——工件螺纹的53四、典型零件的数控车削加工工艺分析

图示零件，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。试对该零件进行数控车削加工工艺分析。

四、典型零件的数控车削加工工艺分析图示零件，零件材料为4554第二章数控车削加工工艺分析课件551.加工工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面SΦ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。

加工顺序按先粗后精，先内后外，先近后远(从右到左)，互为基准的原则确定。即先从右到左进行粗车削(单边留0．25mm精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。

(1)工件坐标系。该零件加工时需调头，每次调头后加工，工件坐标系原点均定于工件右端面的中心。

(2)装夹及加工顺序的处理。毛坯为Φ75mmXl25mm的棒料，首先进行粗加工，按先内后外的原则进行处理。

1.加工工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹56第一步：夹持左端，伸出长度70mm，先加工右端。

①车端面。

②钻中心孔。第一步：夹持左端，伸出长度70mm，先加工右端。

①57数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片58数控加工序卡片

数控加工序卡片59作业1典型轴类零件，该零件材料为LYl2，毛坯尺寸为Φ22mm×95mm，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。作业1典型轴类零件，该零件材料为LYl2，毛坯尺寸为Φ22m60所示零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。所示零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控61谢谢！谢谢！62数控车削加工工艺分析

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数控车削加工工艺分析苏建修63一、数控车削加工工艺范围

一、数控车削加工工艺范围64二、数控车削的主要加工对象

（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件数控车较适合车削普通车床难于实现的由任意直线和平面曲线（圆弧和非圆曲线类）组成的形状复杂的回转体零件，斜线和圆弧均可直接由插补功能实现，非圆曲线可用数学手段转化为小段直线或小段圆弧后作插补加工得到。对于一些具有封闭内成型面的壳体零件，如“口小肚大”的孔腔，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。二、数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制65（2）精度要求高、表面粗糙度要求较低的回转体零件数控车床系统的控制分辨率一般为0.01~0.001mm。在特种精密数控车床上，还可加工出几何轮廓精度达0.0001mm、表面粗糙度Ra达0.02μm的超精零件（如复印机中的回转鼓及激光打印机上的多面反射体等），数控车床通过恒线速度切削功能，可加工表面精度要求高的各种变径表面类零件。由于数控车床刚性好，制造精度高，加工过程中运动部件的运动精度高，并且利用对刀仪对刀精度高，可方便和精确地实现人工补偿和自动补偿，因此能加工尺寸精度要求高的零件。同时，由于刀具运动是通过高精度的插补运算和伺服驱动装置来控制的，因此它能加工对母线，直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。二、数控车削的主要加工对象

（2）精度要求高、表面粗糙度要求较低的回转体零件二、数控车削66（3）带特殊螺纹的回转体零件普通车床只能车等导程的直、锥面公英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。数控车床则还能车削变导程的螺纹、高精度的模数螺旋零件（如蜗杆）及端面盘形螺旋零件等。由于数控车床进行螺纹加工不需要挂轮系统，因此对任意导程的螺纹均不受限制，且其加工多头螺纹比普通车床要方便得多。

二、数控车削的主要加工对象

（3）带特殊螺纹的回转体零件二、数控车削的主要加工对象67数控车加工尺寸范围

车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车削直径和有效切削长度，而不是车床标牌中标明的车削直径和加工长度。车床标牌中车削直径是指主轴轴线（回转中心）到拖板导轨距离的两倍；加工长度是指主轴卡盘到尾座顶尖的最大装卡长度。但实际加工时往往不能真正达到上述尺寸，车床的实际加工范围常受车床结构（刀架位置、刀盘大小）和加工时所用刀具种类（镗刀类或内外圆车刀）等因素影响。数控车加工尺寸范围车削零件的尺寸范围指的是加工零件的有效车68二、数控车削加工常用刀具及选择

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一。刀具选择得合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容以及工件材料等因素。由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类繁多。

二、数控车削加工常用刀具及选择刀具的选择是数控加工工艺中的691．焊接式车刀

1一切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏刀4--弯头车刀5--直头车刀6--成形车刀7--宽刃精车刀8--外螺纹车刀9--端面车刀10--内螺纹车刀11一内槽车刀12--通孔车刀13一不通孔车刀1．焊接式车刀1一切断刀2—90°左偏刀3—90°右偏70焊接式车刀的优缺点：一般将硬质台金刀片用焊接的方法固定在刀体上即为焊接式车刀。这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，通过刃磨可形成所需的几何参数，使用灵活。刀片经高温焊接和刃磨后，易产生热应力和裂纹，会降低刀具材料的切削性能。另外，当刀片磨完或崩坏后，刀杆也不能再用，造成了浪费。焊接式车刀的优缺点：一般将硬质台金刀片用焊接的方法固定在刀体712．机夹可转位车刀

1-刀杆，2-刀片，3-刀垫，4-夹紧元件几种常见的可转位车刀的刀片(a)T型，（b）F型,(c)W型,(d)S型,(e)P型,(f)D型,(g)R型,(h)C型2．机夹可转位车刀1-刀杆，2-刀片，3-刀垫，4-夹紧72刀片及型号刀片是可转位车刀的重要元件。按照GB2076—1987，刀片可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类，形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。可转位刀片型号由代表一给定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列所组成，共有十个号位，各号位代号表示规则(GB／T2076--1987)。

刀片及型号刀片是可转位车刀的重要元件。按照GB2076—1973刀片型号示例

刀片型号示例74刀片型号示例

刀片型号示例75三、数控车削加工工艺的制订

制定加工工艺的主要内容有：分析零件图样，确定工件在车床上的装夹方式，各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。三、数控车削加工工艺的制订制定加工工艺的主要内容有：分析零761.零件图工艺分析

（1）构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：

①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，无法编程

③零件图上给定的几何条件是否合理，造成数学处理困难。④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

1.零件图工艺分析（1）构成零件轮廓的几何条件77（2）尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。（2）尺寸精度要求78（3）形状和位置精度的要求零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制零件的形状和位置精度。（3）形状和位置精度的要求79（4）表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。（5）材料与热处理要求零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。（4）表面粗糙度要求802.工序和装夹方式的确定在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点统一。2.工序和装夹方式的确定在数控车床上加工零件，应按工序集中的812.工序和装夹方式的确定

（1）按零件加工表面的位置精度划分将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装产生的安装误差影响位置精度。

2.工序和装夹方式的确定（1）按零件加工表面的位置精度划分822．按粗、精加工划分对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多工序。一般将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。2．按粗、精加工划分对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，83该零件加工所用的坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。第一道工序按图(b)所示将一批工件全部车出，工序内容有：先车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面(粗车掉R42圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。第二道工序用Φ12mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车SR7mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)，最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形，见图(c)。

该零件加工所用的坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一843.加工顺序的确定

(1)先粗后精先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工精度。粗车可在较短的时间内将工件表面上的大部分余量(如图中的双点画线内所示部分)切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的精度要求，则要安排半精车，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀车出零件轮廓。3.加工顺序的确定(1)先粗后精85(2)先近后远

这里说的远与近，是指加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，可改善其切削条件。(2)先近后远86例如，当加工图所示的零件时，如果按Φ38mm、Φ36mm、Φ34mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚性，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。

对既有内表面(内型、内腔)又有外表面需要加工的零件安排加工顺序时，应先内后外(先加工内表面，后加工外表面)，即先进行内外表面粗加工，后进行内外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。例如，当加工图所示的零件时，如果按Φ38mm、Φ36mm、Φ87(3)基面先行

用作精基准的表面应先行加工出来，这是因为用作定位的基准越精确，装夹误差就越小。例如轴类工件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔定位加工外圆和端面。(4)先内后外

对既有内表面又有外表面的零件，安排加工顺序时，通常先安排内型内腔，后安排外形表面的加工，不可将零件上的外表面加工完后再加工内表面，也不可将零件上的内表面加工完后再加工外表面。(3)基面先行用作精基准的表面应先行加工出来，这是因为用作884.进给路线的确定

确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径以及刀具切入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省加工过程的时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。实现最短切削路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单的计算。4.进给路线的确定确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的89(1)循环切除余量

数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根据毛坯类型和工件形状来确定循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数，提高加工效率的目的。(1)循环切除余量数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、901)轴套类零件安排轴套类零件走刀路线的原则是轴向走刀，径向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点附近，这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省加工时间，1)轴套类零件安排轴套类零件走刀路线的原则是轴向走刀，径向进912)轮盘类零件

安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向进刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点。编制轮盘类零件的加工程序时，其走刀路线与轴套类零件相反，是从大直径端开始加工.2)轮盘类零件安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向923)铸锻件

铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定的加工余量。循环切除余量的方式是刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。这种方法实质上是采用轮廓车削的方式.

3)铸锻件铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定的加93(2)确定退刀路线

在数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近工件部位及加工完成后退回起始点或换刀点都是以快速运动方式运动的。数控机床系统的退刀路线，原则上首先要考虑安全性，即在退刀过程中不能与工件发生碰撞；其次要考虑使退刀路线最短。相比之下，安全是首要的。(2)确定退刀路线在数控机床加工过程中，为了提高加工效率，941)斜线退刀方式斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏刀退刀.2)切槽刀退刀方式这种退刀方式是刀具先径向垂直退刀，到达指定位置时再轴向退刀.1)斜线退刀方式斜线退刀方式路线最短，适用于加工外圆表面的偏953)镗孔刀退刀方式

这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反，如图所示。粗镗孔即采用这种退刀方式。精镗孔通常先径向退刀再轴向退刀至孔外，再斜线退刀。3)镗孔刀退刀方式这种退刀方式与切槽刀的退刀方式恰好相反，96(3)进给路线的选择

1)最短的切削进给路线[粗加工（或半精加工）进给路线]

切削进给路线最短，可有效地提高生产效率，降低刀具的损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。

(3)进给路线的选择1)最短的切削进给路线[粗加工（或半精97图

常用的粗加工循环进给路线

图a为利用数控系统具有的矩形循环功能而安排的“矩形”循环进给路线。图b为利用数控系统具有的三角形循环功能而安排的“三角形”循环进给路线。

图c为利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿工件轮廓等距线循环的进给路线。

对以上三种切削进给路线，经分析和判断后可知矩形循环进给路线的进给长度总和最短。因此，在同等条件下，其切削所需时间（不含空行程）最短，刀具的损耗最少。但粗车后的精车余量不够均匀，一般需安排半精车加工。

A.常用的粗加工进给路线图常用的粗加工循环进给路线98

大余量毛坯的阶梯切削进给路线

a)错误的阶梯切削路线b)正确的阶梯切削路线B.大余量毛坯的阶梯切削进给路线

99C.双向切削进给路线图顺工件轮廓双向进给的路线(轴向和径向联动双向进刀的路线)

C.双向切削进给路线图顺工件轮廓双向进给的路线(轴向1002)完整轮廓的连续切削进给路线

在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的完整轮廓应由最后一刀连续加工而成，这时，所加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接的轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等缺陷。2)完整轮廓的连续切削进给路线在安排可以一刀或多刀进行的精1013)特殊的进给路线

在数控车削加工时，一般情况下，z坐标轴方向的进给运动都是沿着负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理，甚至可能车坏工件。图5—16两种不同的进给方法

3)特殊的进给路线在数控车削加工时，一般情况下，z坐标轴方102对于图5—16(a)所示的第一种进给方法(负z走向)，因切削时尖形车刀的主偏角为100°～105°，这时切削力在x向的较大分力Fp将沿着图5—17所示的正工方向作用，当刀尖运动到圆弧的换象限处，即由负z、负x向负z、正x变换时，吃刀抗力Fp与传动横向拖板的传动力方向相同，若螺旋副间有机械传动间隙，就可能使刀尖嵌入零件表面(即扎刀)，其嵌人量在理论上等于其机械传动间隙量e.图5—17嵌刀现象

对于图5—16(a)所示的第一种进给方法(负z走向)，因切削103return对于图5—16(b)所示的第二种进给方法，因为尖刀运动到圆弧的换象限处，即由正z、负x向正z；正x方向变换时，吃刀抗力Fp与丝杠传动横向拖板的传动力方向相反，不会受螺旋副机械传动间隙的影响而产生嵌刀现象，所以图5—18所示的进给方案是较合理的。

图5—18合理的进给方案

return对于图5—16(b)所示的第二种进给方法，因为尖104（4）确定最短的空行程路线

1）巧设对刀点2）巧设换（转）刀点3）合理安排“回零”路线（4）确定最短的空行程路线1）巧设对刀点105

图5—19巧用起刀点a)将起刀点与对刀点重合在一起：第一刀为A→B→C→D→A；

第二刀为A→E→F→G→A；第三刀为A→H→I→J→A。

b)巧将起刀点与对刀点分离：起刀点与对刀点分离的空行程为A→B；第一刀为B→C→D→E→B；第二刀为B→F→G→H→B；第三刀为B→I→J→K→B。return①巧用对刀点采用矩形循环方式进行粗车的一般情况采用矩形循环方式进行粗车的一般情况

106②巧设换刀点

为了考虑换(转)刀的方便和安全，有时将换(转)刀点也设置在离坯件较远的位置处(如图5—19中A点)，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图5—19(b)中的B点位置上，则可缩短空行程距离。②巧设换刀点为了考虑换(转)刀的方便和安全，有时将换(转)107③合理安排“回零”路线

在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者(特别是初学者)有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”(即