中国光伏产业发展路线图-中国光伏行业协会

中国光伏产业发展路线图（2018年版）中国光伏行业协会中国电子信息产业发展研究院项目指导单位工业和信息化部电子信息司项目承担单位中国光伏行业协会中国电子信息产业发展研究院项目咨询专家（按姓氏拼音排序）丁 建丁一波弓传河王 冬王 琪王文静王体虎王尚华王威伟王莉莉王堂民王斯成王善良韦小兵史旭松冉 祎冯志强邢国强曲东升全 杨刘明权刘建东江 涛许洪华孙 云纪振双严大洲李建飞李琼慧杨永亮时璟丽吴 奔吴仕梁吴良材汪 晨沈 峰宋登元张升学张先淼张跃火陈 嘉周 锐周 斌宗 冰钟财富高连生盛 建舒耀兰熊 震项目编写组王世江、江华、金艳梅、李嘉彤、叶幸、韩鹏、胡潇文支持单位国网能源研究院新能源与统计研究所国家发展改革委能源研究所电力规划设计总院中国科学院电工研究所南开大学大全集团有限公司华为技术有限公司江山永泰投资控股有限公司江苏固德威电源科技股份有限公司江苏劲威新材料有限公司晶澳太阳能有限公司晶科电力科技股份有限公司晶科能源有限公司隆基绿能科技股份有限公司洛阳中硅高科技有限公司上海海优威新材料股份有限公司上能电气有限公司尚德太阳能电力有限公司深圳古瑞瓦特新能源股份有限公司深圳科士达科技股份有限公司四川永祥股份有限公司苏州赛伍应用技术有限公司苏州腾晖光伏科技有限公司

苏州中来光伏新材股份有限公司天合光能股份有限公司天津中环半导体股份有限公司通威集团有限公司协鑫（集团）北方投资有限公司协鑫集成科技股份有限公司）宜昌南玻硅材料有限公司英利集团有限公司浙江晴天太阳能科技有限公司浙江正泰新能源开发有限公司镇江环太硅科技有限公司镇江荣德新能源科技有限公司中国建材检验认证集团股份有限公司序 言在全球气候变暖及化石能源日益枯竭的大背景下，可再生能源开发利用日益受到国际社会的重视，大力发展可再生能源已成为世界各国的共识。《巴黎协定》在20161142030值并争取尽早实现，2030200560%－65%，非化石能源占一次能源消费比重达到20%左右。意义。20301721GW，20504670GW，2017年我国多晶硅、硅片、55%83%68%71%，75%。截至2018年底，我国光伏发电累计并网容量已达到1.74已连续六年位居世界光伏装机第一大国。引导我国光伏产业持续健康发展，为全球光伏产业发展做出应有贡献。（伏产业发展的风向标。最后，祝愿中国光伏产业发展越来越好！中国光伏行业协会副理事长兼秘书长2019117前 言201612201712（2016（2017年版PERCMBB、（2017年版（2018年版（（2018年版/硅锭/64（20182018201920202021202320252019117目 录一、路线图编制说明 1（一涵内容 1（二指值确定 1二、中国光伏产业发展简况 2三、产业链各环节关键指标 5（一多硅节 51、原52、氢电耗 53、合64、水耗 75、汽76、合87、硅耗量 98、原热用率 99、状和粒市1010三氢西子晶硅产设投资 1111人产11（二硅环节 131、棒132、锭133、晶单投144、铸投量 145、锭料率 156、刚切占比 167、硅厚度 168、刚母直径 179、位棒/方在线切下出1810拉/锭节的投资额 1811单晶场额19（三电片节 201、种池术均效率 202、种池术场213、池人产224、电线资本 235、池浆耗量 236P电银消耗量 247、金电技市占比 258、线刷术259、池方电阻 2610背化2711电正细线2712各主市份28（四组环节 291、同型池件（60片） 292、/面件场303、片半和瓦组件场有率 314、不边晶组市占有率 325、同池互技组件场有率 326、/晶池组装损（片件CTM） 337、使优器件市占比 348、件装化膜透光率 349、同质正盖璃市占率 3510不前板璃的组市占3611不封材的占有率 3612不背材的占有率 3713边与璃间材料市占3814、件3915组人产3916组生线资40（五薄太能池 411、CdTe薄太能转换412、CIGS膜阳电转换413、Ⅲ-Ⅴ族膜阳池转效率 42（六逆器 431、同型变的份额 432、同型变的效率 433、压统变器 44（七系环节 451、球伏增机量 452、内伏增机量 453、伏用464、我光系初投资 475、同效用时的LCOE496、同统压级场占比 517、跟系市占比 518、建伏站统的PR值 52光伏产业是半导体技术与新能源需求相结合而衍生的产业。大力发展光伏产业，对调整能源结构、推进能源生产和消费革命、促进生态文明建设具有重要意义。我国已将光伏产业列为国家战略性新兴产业之一，在产业政策引导和市场需求驱动的双重作用下，全国光伏产业实现了快速发展，已经成为全国为数不多可参与国际竞争并取得领先优势的产业。光伏产业链构成如下图所示。图1光伏产业链构成一、路线图编制说明（一）涵盖内容路线图编制以为国家制定产业政策提供支撑、为行业技术发展指明方向、为企业战略决策提供参考为主要目标，基于当前光伏技术和产业的发展现状，从光伏产业链多晶硅、硅棒/硅锭、硅片、电池、组件、逆变器、系统等各个环节抽取出可代表该领域发展水平的指标，这些指标涵盖产业、技术、市场等各个层面。（二）指标值的确定201620172018-20252二、中国光伏产业发展简况201810252019282010-20192010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e04.557.18.468.41013.61516.519.42024.225>252830图22010-2019年全国多晶硅产量情况2018109.2GW19.12019120GW。2010-20192010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e011202029.5264038486064.88091.7100109.2120120140图32010-2019年全国硅片产量情况201887.2GW21.12GW1253.4201990GW2010-2019100100 95 87.28072605141403325.121232010.802010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e图42010-2019年全国电池片生产情况201885.7GW14.32GW1162.3201990GW。2010-20191001009385.780756053.745.84035.627.421232010.802010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e图52010-2019年全国太阳能组件生产情况201844GW17174GW18002.6201940GW，与2018210GW2010-201962010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019e03201628435077100130150>174200215250图62010-2019年全国太阳能光伏发电装机累计容量2018PERC2-3PERC201017.516.5201821.819.220253023.00%23.00%21.00%19.00%17.00%15.00%2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018多晶电池片单晶电池片黑硅多晶PERC单晶图72008-2018年国内电池片量产转换效率发展趋势三、产业链各环节关键指标（一）多晶硅环节11、还原电耗201820172202540kWh/kg-si2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年39434751图82018-2025年还原电耗变化趋势（单位：kWh/kg-si）2、冷氢化电耗冷氢化技术是把多晶硅生产过程中的副产物四氯化硅(SiCl4)转化为三氯氢硅(SiHCl3)的技术，其电耗包括物料供应、氢化反应系统、冷凝分离系统和精馏系统的电力消耗。各企业在物料供应环节使用不同的加热方式，如电加热、蒸汽加热、天然气加热等，因此各企业冷氢化电耗存在差异。2018年，行业冷氢化平均电耗在5.7kWh/kg-si左右，同比下降27%，到2025年有望下降至4.8kWh/kg-si以下（如下图所示），技术进步的手段包括反应催化剂的开发、提高工艺环节中热能回收利用率、提高反应效率等，预计未来冷氢化电耗仍将稳步下降。-------------------1多晶硅生产各环节工序划分、能源消耗种类、计量和计算方法按《多晶硅企业单位产品能源消耗限额》GB29447-执行。6.06.05.65.24.84.42018年2019年2020年2021年2023年2025年图92018-2025年冷氢化电耗变化趋势（单位：kWh/kg-si）3、综合电耗综合电耗是指工厂生产单位多晶硅产品所耗用的全部电力，包括合成、电解制氢、精馏、还原、尾气回收和氢化等环节的电力消耗。2018年，全国多晶硅平均综合电耗已降至71kWh/kg-si，同比下降2.7%，骨干企业的指标甚至降至63kWh/kg-si以下。未来随着生产装备技术提升、系统优化能力提高、生产规模增大等，预计至2025年还有15%以上的下降空间。2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年59636771图102018-2025年综合电耗变化趋势（单位：kWh/kg-si）4、水耗20180.14t/kg-si26.30.1t/kg-si2025年，通过余热利用降低蒸发量，精馏塔排出的物料再回收利用降低残液处理水耗等措施，可将耗水量控制在0.09t/kg-si的水平。2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年0.080.100.120.14图112018-2025年水耗变化趋势（单位：t/kg-si）5、蒸汽耗量201815-50kg/kg-Si202020kg/kg-Si3030201002018年2019年2020年2021年2023年2025年图122018-2025年蒸汽消耗变化趋势6、综合能耗多晶硅综合能耗包括多晶硅生产过程中所消耗的电力、蒸汽、水等（多晶硅生产各环节工序划分、能源消耗种类、计量和计算方法按《多晶硅企业单位产品能源消耗限额》GB29447-2012执行），2018年多晶硅企业综合能耗平均值为13kgce/kg-Si（冷氢化工艺）。随着技术进步和能源的综合利用，到2025年预计每年将按3%-6%比例降低。下图给出了2018-2025年综合能耗变化趋势。2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年9.510.511.512.513.5图132018-2025年综合能耗变化趋势（单位：kgce/kg-Si）7、硅粉耗量20181.12kg/kg-Si2.620251.06kg/kg-si2018-20252025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年1.051.071.091.111.13图142018-2025年硅粉耗量变化趋势（单位：kg/kg-si）8、还原余热利用率还原余热利用率是指回收利用还原工艺中热量占还原工艺能耗比。2018年，多晶硅行业还原余热利用率平均水平在78%。随着多晶硅工厂节能技术的进步，余热利用率有望进一步提升。下图给出了2018-2025年还原余热利用率变化趋势。90%90%86%82%78%74%70%2018年2019年2020年2021年2023年2025年图152018-2025年还原余热利用率变化趋势9、棒状硅和颗粒硅市场占比100%75%50%25%0%201896100%75%50%25%0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年棒状硅96%95%95%95%94%93%颗粒硅4%5%5%5%6%7%图162018-2025年棒状硅和颗粒硅市场占比变化趋势10、三氯氢硅西门子法多晶硅生产线设备投资随着生产装备技术的进步和工艺水平的提升，三氯氢硅西门子法多晶硅生产线设备投资成本逐年下降。2018年投产的万吨级多晶硅生产线设备投资成本已下降至1.15亿元/千吨的水平。预计到2020年，千吨投资可下降至1亿元/千吨。下图给出了2018-2025年三氯氢硅法多晶硅生产线设备投资成本变化趋势。2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年80009000100001100012000图172018-2025年三氯氢硅法多晶硅生产线设备投资成本变化趋势（单位：万元/千吨）11、人均产出量随着多晶硅工艺技术瓶颈不断突破，工厂自动化水平的不断提升，多晶硅工厂的人均产出也快速提升。2018年多晶硅生产线人均产出量为28吨/年，同比增长21.7%。随着《中国制造2025》的实施，国内智能制造水平的提升，以及多晶硅单线生产规模的增大，未来多晶硅工厂的人均产出量将保持稳定提高，到2025年提高到42吨/年。下图给出了2018-2025年多晶硅生产线人均产出量变化趋势。4541374541373329252018年2019年2020年2021年2023年2025年图182018-2025年多晶硅生产线人均产出量变化趋势（二）硅片环节21、拉棒电耗2018201735kWh/kg-si33.5kWh/kg-si（）。）202031kWh/kg-si2018-202545453525152018年2019年2020年2021年2023年2025年拉棒电耗（kwh/kg-si）图192018-2025年拉棒电耗变化趋势2、铸锭电耗2018年，光伏行7.8kWh/kg-siG7、G86.5-7.0kWh/kg-si2018-2025-------------------2由于大硅片的应用还未大规模铺开，因此本环节指标均以生产M2尺寸单晶硅片、标准尺寸多晶硅片为基准。8.08.07.26.45.62018年2019年2020年2021年2023年2025年铸锭电耗（kwh/kg-si）（大方锭）图202018-2025年多晶铸锭电耗变化趋势3、单晶炉单炉投料量2018年，单晶炉单炉投料量为950kg，较2017年的530Kg大幅提升，主要是单炉拉棒数量增加为3根。随着热场的增大，以及连续拉棒技术的提升等，投料量将逐年增大，预计到2020年可达到1100kg，下图给出了2018-2025年单晶炉单炉投料量变化趋势。18001800140010006002018年2019年2020年2021年2023年2025年单晶炉单炉投料量（Kg）图212018-2025年单晶炉单炉投料量变化趋势4、铸锭投料量2018年，我国多晶铸锭炉主流为G6系统，单炉平均投料量为880-900Kg。主要企业通过技改升级为G7系统，提高成本竞争力，投料量可以达到1000kg以上。未来两年行业主要以G6升级G7为主。2017年行业已经出现G8炉的应用，其投料量可以达到1500kg以上。下图给出了2018-2025年多晶铸锭单炉投料量变化趋势。2025年2025年2023年2021年2020年2019年2018年8001000120014001600图222018-2025年多晶单炉铸锭投料量变化趋势5、铸锭收料率铸锭收料率是指铸锭后得到的合格小方锭量与投料量的比值，2018年，全熔和半熔技术的收料率分别在67%和65%左右。随着长晶技术的提升，收料率将会进一步提升。下图给出了2018-2025年多晶铸锭收料率变化趋势。70.0%70.0%68.0%66.0%64.0%62.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年多晶铸锭收料率（%）图232018-2025年多晶铸锭收料率变化趋势6、金刚线切片占比2017201820192018-2025多晶硅片金刚线切占比（%）多晶硅片金刚线切占比（%）单晶硅片金刚线切占比（%）2025年2023年2021年2020年2019年2018年70%80%90%100%110%图242018-2025年单、多晶金刚线切片市场占比变化趋势7、硅片厚度32018180μm180-185μm20175μmPPERCPN型单晶硅片目前厚度基本与P型单晶硅片一致，部分定制产品的N型硅片厚度可达到125μm，柔软可弯曲。随着异质结电池技术的应用扩大，厚度降幅将进一步加快。下图给出了2018-2025年硅片厚度变化趋势。-------------------3本指标中单晶硅片主要指P型单晶硅片200200160120802018年2019年2020年2021年2023年2025年单晶硅片厚度（μm）多晶硅片厚度（μm）图252018-2025年硅片厚度变化趋势8、金刚线母线直径201860-65μm，2018-20257070605040302018年2019年2020年2021年2023年2025年金刚线母线直径尺寸[μm]-单晶金刚线母线直径尺寸[μm]-多晶图262018-2025年金刚线母线直径变化趋势9、单位方棒/方锭在金刚线切割下的出片量随着金刚线母线直径及磨粒粒径的降低，以及硅片厚度下降，每公斤方棒/方锭的出片量将增加。2018年单晶方棒出片量约为65片，多晶方锭出片量约为63片，与2017年相比每公斤出片量增加5片。下图给出了2018-2025年每公斤方棒/方锭在金刚线切割下的出片量变化趋势。每公斤方锭在金刚线切割下的出片量（多晶）每公斤方锭在金刚线切割下的出片量（多晶）每公斤方棒在金刚线切割下的出片量（单晶）2025年2023年2021年2020年2019年2018年5060708090图272018-2025年每公斤方棒/方锭在金刚线切割下的出片量变化趋势10、拉棒/铸锭环节的设备投资额2018年，拉棒和铸锭环节设备投资额分别为6.5万元/吨（包括机加环节）和2.8万元/吨，由于市场对单晶硅片的需求不断增加，单晶拉棒设备投资额未呈现明显下降，多晶铸锭设备的投资额则与2017年的4万元/吨相比大幅下降。下图给出了2018-2025年拉棒和铸锭环节设备投资额变化趋势。8864202018年2019年2020年2021年2023年2025年拉棒环节的设备投资额（万元/吨）铸锭环节的设备投资额（万元/吨）图282018-2025年不同硅片市场占比变化趋势11、单多晶市场份额占比随着光伏市场的不断发展，高效电池将成为市场主导，单晶硅电池市场份额逐步增大，2018402019N型PERTN2018100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年多晶硅片（%）55.0%45.5%35.5%31.0%29.0%27.0%p-type单晶硅（%）39.5%46.5%53.3%53.4%53.2%51.8%n-type单晶硅（%）5.5%8.0%11.2%15.6%17.8%21.2%图292018-2025年全国不同类型硅片市场占比变化趋势（三）电池片环节表1太阳电池结构列表名称不同电池结构和制备技术Al-BSF铝背场电池（Aluminiumbacksurfacefield）——为改善太阳能电池的效率，在p-n结制备完成后，在硅片的背光面沉积一层铝膜，制备P+层，称为铝背场电池。PERC（Passivatedemitterandrearcontact）——吸收，同时增大P-N极间的电势差，降低电子复合，提高效率。PERT发射极钝化和全背面扩散（Passivatedemitterreartotally-diffused）——PERC技术的改进型，在形成钝化层基础上进行全面的扩散，加强钝化层效果。HJT具有本征非晶层的异质结（Heterojunctionwithintrinsicthinlayer）——在电池片里同时存在晶体和非晶体级别的硅，非晶硅的出现能更好地实现钝化效果。IBC（Interdigitatedbackcontact）TOPCON隧穿氧化层钝化接触（TunnelOxidePassivatedContact）——在电池背面制备一层超薄氧化硅，然后再沉积一层掺杂硅薄层，二者共同形成了钝化接触结构。1、各种电池技术平均转换效率在《光伏制造行业规范条件》和“领跑者”计划推动下，各种晶硅电池生产技术进步迅速。2018年，规模化生产的多晶黑硅电池的平均转换效率达到19.2%，使用PERC电池技术的单晶和多晶硅电池效率提升至21.8%和20.3%，较2017年分别提升0.5个百分点和0.3个百分点，N型PERT单晶电池平均转换效率已经达到21.5%。双面N型PERT电池和异质结（HJT）电池已进入量产，并且会成为未来发展的主要方向之一。表22018-2025年各种电池转换效率变化趋势分类2018年2019年2020年2021年2023年2025年多晶BSFP型多晶黑硅电池平均转换效率19.2%19.4%19.7%19.9%20.2%20.5%PERCP型多晶黑硅电池平均转换效率20.3%20.5%20.8%21.1%21.3%21.6%PERCP型准单晶电池平均转换效率*21.6%21.8%22.2%22.4%22.6%22.8%P型单晶PERCP型单晶电池平均转换效率21.8%22.1%22.4%22.6%22.8%23.0%N型单晶N-PERT+TopCon单晶电池平均转换效率（正面效率）21.5%22.0%22.5%23.0%23.5%24.0%硅基异质结N型单晶电池平均转换效率22.5%23.0%23.5%24.0%24.5%25.0%背接触N型单晶电池平均转换效率*23.4%23.6%23.8%24.3%24.6%25.0%*注：PERCP型准单晶电池与背接触N型单晶电池目前处于中试阶段。2、各种电池技术市场占比2018年，BSF电池4仍占据大部分市场份额，但相比2017年83%的占比已下降了23个百分点，随着新技术的发展其占比将逐年减少；PERC电池是当前产能最大的高效电池，2018年市场份额占比大幅增加，达到33.5%左右，预计明年PERC电池市场占比将反超BSF电池，成为市场占比最高的电池种类。双面N型PERT电池、背接触（IBC）电池、异质结（HJT）电池等新型高效电池市场份额将逐步提高，其中N-PERT电池未来将成为市场占比第二的电池种类。下图给出了2018-2025年不同电池技术市场占比的变化趋势。-------------------4常规电池及多晶黑硅电池结构2018年2019年2020年2021年2023年2025年其他技术市场占比0.7%0.8%0.8%0.9%1.0%1.0%背接触电池市场占比0.1%0.2%0.5%1.0%3.0%5.0%异质结电池市场占比0.7%1.0%3.0%5.0%7.5%10.0%N-PERT电池市场占比5.0%8.0%10.0%15.0%17.0%18.0%PERC电池市场占比33.5%50.6%55.7%60.8%60.9%61.0%BSF电池市场占比60.0%39.4%30.0%17.3%10.6%5.0%75.0%75.0%50.0%25.0%0.0%3、电池线人均产出率（）2018年，我国电池1.7MW/5MW/2018-20258.08.06.04.02.00.02018年2019年2020年2021年2023年2025年人均产出率图312018-2025年每条电池线的人均产出变化趋势4、电池线投资成本目前，我国常规电池生产线关键设备已基本完成国产化。2018年，新建产线已全部为PERC产线，原有产线也在加快PERC线升级。随着背钝化设备的国产化，2018年PERC电池产线投资成本降至42万元/MW，低于2017年常规产线的投资额。随着未来关键设备的国产化不断推进，预计到2020年将下降到35万元/MW。下图给出了2018-2025年PERC电池线的设备投资成本变化趋势（基于国产设备）。电池设备投资电池设备投资2025年2023年2021年2020年2019年2018年15.025.035.045.0图322018-2025年PERC电池线的设备投资成本变化趋势5、电池铝浆消耗量铝浆消耗量主要包括晶硅电池片中铝背场所消耗的铝浆，2018年，随着PERC电池迅速推广，电池片铝浆消耗量大幅降至1100mg/片左右，与2017年相比降低了255mg/片。未来随着PERC电池、PERT电池的推广，每片电池的耗铝量仍有较大下降空间。下图给出了2018-2025年铝浆消耗量变化趋势。1200120010008006004002018年2019年2020年2021年2023年2025年单面电池背面铝浆消耗量图332018-2025年铝浆消耗量变化趋势6、P型电池银浆消耗量银浆消耗量为电池片上所有的银浆用量，包括正银和背银。2018年每片电池片耗银量约为125mg，用银成本在电池片成本中占比仍较高。目前通过增加主栅数量以及减小细栅宽度可以减少正银消耗量，五主栅及多主栅线技术将是未来趋势。随着技术的更替和新科技的发展，如电镀技术、3D打印技术、贱金属栅线技术等，银浆消耗量有望持续下降。下图给出了2018-2025年银浆消耗量变化趋势。1001008060402002018年2019年2020年2021年2023年2025年P型电池正银消耗量P型电池背银消耗量图342018-2025年银浆消耗量变化趋势7、金属电极技术市场占比100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%NPERTHJT（100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年非银电极市场占比（%）0.0%0.3%0.5%1.3%4.0%10.0%银电极市场占比（%）100.0%99.8%99.5%98.8%96.0%90.0%图352018-2025年电池片正面电极市场占比变化趋势8、栅线印刷技术占比2018年，电池金属栅线几乎全部通过丝网印刷的方式制备。生产企业和设备厂家也在积极20252018-2025年栅线印刷技术占比变化趋势。100.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%86.7%91.0%95.0%97.7%99.7%100.0%网版印刷市场占比（%）13.3%9.0%5.0%2.3%0.3%0.0%其他（含孔板印刷、喷墨、电镀等）（%）2025年2023年2021年2020年2019年2018年图362018-2025年栅线印刷技术占比变化趋势9、电池片方块电阻方块电阻是反应太阳能电池发射区掺杂浓度的重要指标，硅片掺杂浓度低则其方阻值相对高。2018年，P型电池发射极方块电阻在95ohm/方左右，PERC电池采用选择性发射极（SE）技术后达到100ohm/方以上。未来随着金属化浆料技术的不断进步，方块电阻会不断提高，接触电阻也将不断下降。下图给出了2018-2025年电池片发射极方块电阻变化趋势。电池片发射极方块电阻（ohm/方）电池片发射极方块电阻（ohm/方）2025年2023年2021年2020年2019年2018年8090100110120图372018-2025年电池片发射极方块电变化趋势10、背钝化技术背面钝化技术主要应用在PERC电池或PERT电池上，主要有PECVDAlOx+盖层和ALDAlOx+盖层两种。其中PECVDAlOx技术采用相对成熟的PECVD沉积设备，当前应用比较100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年其他技术2.5%6.3%11.7%13.3%15.0%16.7%ALDAlOx+盖层（%）30.0%36.3%43.3%48.3%55.0%61.7%PECVDAlOx+盖层（%）67.5%57.5%45.0%38.3%30.0%21.7%图382018-2025年背面钝化技术全球市场占比变化趋势11、电池正面细栅线宽度晶硅太阳能电池正面金属化电极由用于汇流、串联的主栅线和载流子收集的细栅线组成。在保持电池串联电阻不提高的条件下，减小细栅宽度有利于降低对太阳光的遮挡，减少正银用量。随着浆料技术和印刷工艺的进步，细栅宽度仍会保持一定幅度的下降。2018年，栅线宽度一般控制在45μm，预计未来还有30%的下降空间，到2025年下降到30μm左右。细栅宽度的下降得益于浆料技术及印刷设备精度的提升，印刷设备精度将由目前的±9μm，提高到2025年的±5.5μm。下图给出了2018-2025年正面金属化参数变化趋势。50504030201002018年2019年2020年2021年2023年2025年电池正面细栅线宽度（μm）电池正面细栅线对准精度（μm）图392018-2025年正面金属化参数变化趋势12、各种主栅市场份额占比在不影响电池遮光面积及串联工艺的前提下，提高主栅数目有利于减少电池功率损失，提高电池应力分布的均匀性以降低碎片率，提高导电性，同时银浆的使用可以降低5%-10%。2018年5主栅电池片仍为主流，市场占比高达85%，相比2017年提高25个百分点；4主栅电960（MBB）52-3W，4（MBB）2021多主栅（MBB）电池将代替5主栅电池成为市场占比最大的光伏电池种类。下图给出了2018-100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年其他主栅技术市场占比2.5%2.5%7.3%13.3%16.7%23.3%多主栅市场占比（MBB）3.8%15.8%28.8%53.3%60.0%66.7%5主栅市场占比85.0%80.8%63.9%33.3%23.3%10.0%4主栅市场占比8.8%1.0%0.1%0.0%0.0%0.0%图402018-2025年各种主栅市场份额占比变化趋势（四）组件环节1、不同类型电池组件功率（60片）201860275W285WPERCPERC305W295W，N-PERTHJT310W320W≥5W/表32018-2025年不同类型电池组件功率变化趋势分类2018年2019年2020年2021年2023年2025年多晶组件BSF多晶电池组件功率（W）275280285290295300黑硅多晶电池组件功率（W）280285290295300305黑硅+PERC多晶电池组件功率（W）295300305315320325单晶组件BSF单晶组件功率（W）285290295300303305PERCP型单晶组件功率（W）305310315325330340N型单晶组件N-PERT电池组件功率（W（正面功率）310320325330340345异质结N型单晶组件功率（W）320330335340350355背接触N型单晶组件功率（W）340345350355360365MWTPERC片）MWT黑硅多晶电池组件功率（W）305310315325330340MWT单晶电池组件功率（W）315320325335340350表42018-2025年不同类型电池组件转换效率变化趋势分类2018年2019年2020年2021年2023年2025年多晶组件BSF多晶电池组件效率（%）16.8%17.1%17.4%17.7%18.0%18.3%黑硅多晶电池组件效率（%）17.1%17.4%17.7%18.0%18.3%18.6%黑硅+PERC多晶电池组件效率（%）18.0%18.3%18.6%19.2%19.9%20.2%单晶组件BSF单晶组件效率（%）17.4%17.7%18.0%18.3%18.5%18.6%PERCP型单晶组件效率（%）18.6%18.9%19.2%19.9%20.2%20.8%N型单晶组件N-PERT电池组件效率（%）（正面功率）18.9%19.6%19.9%20.2%20.8%21.1%异质结N型单晶组件效率（%）19.6%20.2%20.5%20.8%21.4%21.7%背接触N型单晶组件效率（%）20.8%21.1%21.4%21.7%22.0%22.3%MWT封装方式（采用PERC电池片）MWT多晶电池组件效率（%）18.6%18.9%19.2%19.9%20.2%20.8%MWT单晶电池组件效率（%）19.2%19.6%19.9%20.5%20.8%21.4%2、单/双面组件市场占有率2018年，单面组件仍然为市场主流，市占率达到90%。双面组件主要应用于“领跑者”项目，其市场占有率有很明显的提升，与2017年相比提高了8个百分点，达到10%。未来随着农光互补、水光互补等新型光伏应用的扩大，双面发电组件的应用规模将会不断扩大。下图给出了2018-2025年单/双面组件的市场占有率变化趋势。2025年2025年60%40%2023年48%52%2021年40%60%2020年30%70%2019年20%80%0%2018年双面组件市场占有率（%） 10%单面组件市场占有率（%） 25%50%75%100%图412018-2025年单/双面发电电池组件市场占有率变化趋势3、全片、半片和叠瓦电池组件市场占有率100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%201820177至91.72025100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年叠瓦电池片组件的市场占有率0.8%3.8%8.8%13.8%19.5%23.8%半片电池片组件的市场占有率7.5%16.7%25.5%35.0%39.5%42.5%全片电池片组件的市场占有率91.7%79.5%65.7%51.3%41.0%33.8%图422018-2025年全片、半片和叠瓦电池组件市场占比变化趋势4、不同边框晶硅组件市场占有率2018年，市场上大部分电池组件使用的是铝边框电池组件，市占率高达93.3%。随着双玻组件使用率的增加，无边框晶硅组件市场有增长趋势，但经过2016-2018年无边框组件的应用，部分组件商发现无边框组件在运输、搬运及安装过程中，损坏度较高，间接导致成本增加，所以部分组件商又开始选择有边框组件。下图给出了2018-2025年不同边框晶硅组件市场的占有率发展趋势。100.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%2018年 2019年 2020年 2021年 2023年 年无边框晶硅组件市场占率（%） 6.7% 10.8% 14.2% 21.0% 25.4% 29.0%有边框晶硅组件市场占率（%） 93.3% 89.2% 85.8% 79.0% 74.6% 71.0%图432018-2025年不同边框晶硅组件市场占有率变化趋势5、不同电池片互联技术的组件市场占有率201896HJTMWT2020201820250.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年其他电池片互联技术市场占有率（%）1.0%1.0%2.6%5.0%6.2%7.0%导电胶市场占有率（%）1.0%4.0%14.0%20.0%25.6%30.0%不含铅焊带市场占有率（%）1.8%2.9%4.4%6.7%8.9%11.1%含铅焊带市场占有率（%）96.2%92.1%79.0%68.3%59.3%51.9%100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%6、单/多晶电池到组件封装损失（5主栅、全片组件CTM）CTM值（CellToModule）为衡量电池封装成为组件过程中的功率损失，即用组件额定功率与电池片功率总和的比值来表示，CTM值越高表示组件封装功率损失的程度越小。采用陷光玻璃、半片及叠片技术，多主栅（MBB）技术、反光焊带等封装技术，均可提升CTM值，甚至超过100%。2018年，单多晶组件的CTM值分别为97.0%和99.1%。较同类电池相比，半片技术可提高2个百分点、反光焊带可提高1个百分点，MBB技术可提高2个百分点。下图给出了2018-2025年单/多晶电池到组件封装损失（CTM）变化趋势。102.0%102.0%100.0%98.0%96.0%94.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年单晶电池组件CTM多晶电池组件CTM图452018-2025年单/多晶电池到组件封装损失（CTM）变化趋势7、使用优化器组件的市场占比80.0%60.0%40.0%20.0%0.0%2025202580.0%60.0%40.0%20.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年优化器组件（%）0.5%1.0%3.0%8.8%13.2%18.0%无优化器组件（%）99.5%99.0%97.0%91.2%86.8%82.0%图462018-2025年使用/不使用优化器组件市场占有率变化趋势8、组件封装钢化镀膜玻璃透光率为提升玻璃的透光率，前盖板玻璃采用镀膜技术。目前，组件厂商对透光率的要求在93.593.820182025952018-202596.0%95.0%96.0%95.0%94.0%93.0%92.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年3.2mm组件封装钢化镀膜玻璃透光率（%）9、不同材质的正面盖板玻璃市场占有率100.0%90.0%100.0%90.0%80.0%70.0%60.0%50.0%（%）拥有深度结构的前盖板玻璃组件市场占有率（%）率（%）率（%）2018年2019年2020年2021年2023年2025年1.4%1.6%2.1%2.3%3.0%3.5%1.1%1.3%1.7%2.2%2.6%3.1%2.1%1.9%1.8%1.6%1.6%1.6%95.3%95.2%94.4%93.9%92.8%91.8%图482018-2025年不同材质正面盖板玻璃的市场占有率的变化趋势10、不同前盖板玻璃厚度的组件市场占有率2.5mm、2.8mm、3.2mm、4.0mm，其中市面上大部分组件厂商使用的是3.2mm的前盖板玻璃，2018年市场占有率为78.6%左右。随着组件轻量化及新技术的不断产生，盖板玻璃厚度会向薄片化发展，mm2025，2.5mm（2.0mm2018-2025100.00%100.00%75.00%50.00%25.00%0.00%2018年 2019年 2020年 2021年 2023年 年其他厚度的组件市占率（%） 2.00% 8.20% 10.60% 14.60% 17.00% 20.00%厚度为2.5mm的组件市占率（%） 10.70% 16.00% 21.60% 27.00% 29.60% 30.00%厚度为2.8mm的组件市占率（%） 1.20% 3.30% 5.70% 14.00% 18.00% 19.60%厚度为3.2mm的组件市占率（%） 78.60% 67.50% 59.20% 43.00% 34.00% 29.00%厚度为4.0mm的组件市占率（%） 7.50% 5.00% 2.90% 1.40% 1.40% 1.40%图492018-2025年不同前盖板玻璃厚度的组件市场占有率发展趋势11、不同封装材料的市场占有率EVAEVA（POE）（POE）（PDMS/SiliconPVBTPU等。2018EVA80白色EVAEVAPOE（EVA-POE-EVA）POE2018-20252018年2019年2020年2021年2023年2025年1.0%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%1.1%4.0%7.9%10.2%11.0%12.2%8.2%12.0%13.3%11.5%12.5%13.2%10.5%12.4%14.3%15.0%15.4%15.8%79.2%71.1%64.0%62.8%60.6%58.3%100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%其他封装材料市场占有率（%）封装材料为共挤型聚烯烃（coextrusion-polyolefin）胶膜的组件市场占有率（%）封装材料为聚烯烃（polyolefin）胶膜的组件市场占有率（%）封装材料为白色EVA占有率（%）封装材料为透明EVA占有率（%）12、不同背板材料的市场占有率目前市场上使用的背板主要有KPK/KPF/KPE(KPO)结构背板、TPT/TPF/TPE(TPO)结构背板、玻璃背板、透明有机材料背板和其他结构背板，其他结构背板包括PET结构背板、共挤型背板和双面涂料背板等。2018年，KPK/KPF/KPE(KPO)结构背板市场占有率约为62%，TPT/TPF/TPE(TPO)结构背板市场占有率约为16%，其中TPT/KPK结构背板市场占有率约为3%，主要用在国内大型电力央企项目上。其他结构背板中PET结构背板主要使用在部分出口至欧洲及日本的组件中，2019年，欧洲及日本光伏市场需求量的增加可能会导致PET结构背板使用量增加。未来随着新型光伏市场的发展及市场需求的变化，双面组件市占率将逐渐增加，玻璃背板和透明有机背板使用量也将逐年提升。下图给出了2018-2025年不同背板材料的市场占有率。201820192020202120232025TPT/TPF/TPE(O)结构背板占有率16.0%14.0%12.0%11.0%10.0%8.0%KPK/KPF/KPE(O)结构背板占有率62.0%54.0%50.0%45.0%43.0%40.0%玻璃材质背板市场占有率12.0%20.0%22.0%25.0%25.0%20.0%透明有机材料背板占有率0.0%1.0%3.0%5.0%7.0%15.0%其他结构背板市场占有率10.0%11.0%13.0%14.0%15.0%17.0%100.0%75.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%13、边框与玻璃之间粘接材料的市场占有率75.0%50.0%25.0%0.0%201894相比2017年下降了2202575.0%50.0%25.0%0.0%2018年2019年2020年2021年2023年2025年其他粘接材料的市场占有率1.3%1.8%3.0%4.0%4.6%6.3%胶带市场占有率4.5%5.9%8.9%11.6%13.8%15.7%硅酮胶市场占有率94.2%92.4%88.1%84.4%81.6%78.0%图522018-2025年不同粘接材料市场占有率变化趋势14、组件成本PERC1.44PERC单晶PERC5-6分/W20201.2/W,2018-2025全片组件非硅成本（元/W）电池片非硅成本（元/W)全片组件非硅成本（元/W）电池片非硅成本（元/W)硅片非硅成本（元/W） 硅料每瓦成本（元/W）2025年2023年2021年2020年2019年2018年0.000.540.570.590.610.630.680.400.120.130.250.130.140.270.150.160.290.170.170.300.190.190.310.340.800.210.221.601.20单晶PERC组件图532018-2025年组件成本变化趋势15、组件人均产出率。20181.9MW/11.820254.020253.8MW/2018-20254.04.03.02.01.02018年2019年2020年2021年2023年2025年组件人均产出量（MW/年）图542018-2025年组件工厂人均产出变化趋势16、组件生产线投资成本目前，国内组件生产设备已经全部国产化。2018年，国内组件生产线投资成本平均6.8万元/MW。随着国产层压机、自动焊接机等设备性能不断提升，单位时间处理的组件块数也会快速增多；同时，电池片转换效率不断提升，半片、叠片以及新型材料的使用，都可以使得组件生产线投资成本进一步降低。下图给出了2018-2025年组件生产设备投资的发展趋势。组件生产设备投资（万元/MW）组件生产设备投资（万元/MW）2025年2023年2021年2020年2019年2018年345678图552018-2025年组件生产设备投资变化趋势（五）薄膜太阳能电池（CIGS）（CdTe）（GaAS）22.117%-18（CIGS）22.915%-161、CdTe薄膜太阳能电池转换效率表52018-2025年国内CdTe薄膜太阳能电池转换效率变化趋势效率（%）2018年2019年2020年2021年2023年2025年小电池片实验室最高转换效率（%）18%19%20%21%23%25%组件量产最高转换效率（%）14.5%15.5%16.5%17.5%19%21%组件量产平均转换效率（%）14%15%16%17%18%20%2018年国内CdTe组件量产平均效率约为14%，2020年有望达到16%。2、CIGS薄膜太阳能电池转换效率表62018-2025年国内CIGS薄膜太阳能电池转换效率变化趋势效率（%）2018年2019年2020年2021年2023年2025年小电池片实验室最高转换效率（≥1cm2孔径面积效率）21.2%23.0%24.0%24.5%25.0%26.0%玻璃基组件量产最高转换效率（全面积效率）17.5%18.5%19.5%20.0%21.0%22.0%玻璃基组件量产平均转换效率（全面积效率）16.0%17.0%18.0%18.5%19.0%20.0%柔性小组件最高转换效率（孔径面积效率）17.9%19.0%20.0%20.5%21.0%22.0%柔性组件量产平均转换效率（孔径面积效率）16.5%18.0%18.5%19.0%20.0%20.5%备注：柔性组件为开口面积效率2018CIGS16CIGS16.52020CIGS2418化、组件效率的提升、生产良率的提高、规模经济效益的发挥等因素带动下，CIGS薄膜电池生产成本有望进一步下降。3、Ⅲ-Ⅴ族薄膜太阳能电池转换效率表72018-2025年国内Ⅲ-Ⅴ族薄膜太阳能电池转换效率变化趋势效率（%）2018年2019年2020年2021年2023年2025年小电池片单结实验室最高转换效率（≥1cm2孔径面积效率）29.1%29.4%30%30%30%30%小电池片单结量产转换效率（量产产线产出的芯片的平均孔径面积效率）27.0%28.0%28.3%28.4%28.5%29.0%小电池片双结实验室最高转换效率（≥1cm2孔径面积效率）31.6%33.0%33.5%33.5%33.5%33.5%小电池片三结实验室最高转换效率（≥1cm2孔径面积效率）34.5%36.0%38.0%39.0%39.0%39.0%高倍聚光三结及三结以上实验室最高转换效率（芯片聚光效率）41.0%42.0%45.0%46.0%48.0%50.0%Ⅲ-Ⅴ族薄膜电池主要应用于空间高效太阳电池，目前主流技术是金属有机化合物气相外延（MOCVD）GaAsGaInP/GaAsGaInP/GaAs/GaInAs少。预计到2019年，双结电池研发效率达到33%左右，三结电池的研发效率大于36%。（六）逆变器1、不同类型逆变器的市场份额75.0%50.0%25.0%0.0%组串式逆变器 集中式逆变器 集散式逆变器2018201860.475.0%50.0%25.0%0.0%组串式逆变器 集中式逆变器 集散式逆变器2018年2019年2020年2021年2023年2025年集散式逆变器5.0%7.4%8.0%8.7%11.2%13.5%集中式逆变器34.6%32.4%33.3%34.6%34.4%34.1%组串式逆变器60.4%60.2%58.7%56.7%54.4%52.4%图562018-2025年不同类型逆变器的市场份额2、不同类型逆变器的中国效率201898.398.498.42018-20252018年2019年2020年2021年2023年2025年集散式逆变器98.40%98.45%98.51%98.60%98.60%98.60%集中式逆变器98.30%98.43%98.50%98.60%98.60%98.60%组串式逆变器98.40%98.48%98.50%98.60%98.60%98.60%微型逆变器96.00%96.10%96.20%96.30%96.30%96.50%99.00%98.00%99.00%98.00%97.00%96.00%95.00%94.00%3、中压系统逆变器5“集成中压系统逆变器”指逆变器集成了升压变压器的“逆”“变”一体系统；“非集成中压系统逆变器”指逆变器未集成升压变压器的逆变器系统。由于“逆变升压”一体系统，集成了高效升压变，具有逆变器和变压器统一维护、降低系统总投资成本、提升系统效率等优点。2018年集成中压系统逆变器占比达到了80%，预计到2025年集成中压系统逆变器将占到九成。非集成中压系统逆变器占比非集成中压系统逆变器占比集成中压系统逆变器占比2025年10.0%90.0%2023年13.0%87.0%年14.0%86.0%2020年16.0%84.0%年18.0%82.0%100%75%50%25%0%年非集成中压系统逆变器比 集成中压系统逆变器占比 图582018-2025年不同中压系统逆变器占比-------------------5本指标仅针对集中式逆变器和集散式逆变器。（七）系统环节1、全球光伏新增装机量光伏发电在很多国家已成为清洁、低碳、同时具有价格优势的能源形式。不仅在欧美日等发达地区，在中东、南美等地区国家也快速兴起。2018年，全球光伏新增装机市场预计达到110GW，创历史新高。2019年，在光伏发电成本持续下降和新兴市场拉动等有利因素的推动下，全球光伏市场仍将保持增长，预计全年全球光伏新增装机量将超过110GW，乐观情形下甚至达到120GW,如下图所示。250250200200 175 155150 130110120165150100120130102110 11050 70 53030.23238.4432011年2012年2013年2014年2015年2016年2017年2018年2019年2020年2021年2023年2025年保守情况乐观情况图592011-2025年全球光伏年度新增装机规模以及2017-2025年新增规模预测2、国内光伏新增装机量2018年，受政策影响，国内光伏新增装机下滑至44GW，同比下降17%，但仍居全球首位。未来两年是进入平价上网时代的关键期，企业面临补贴拖欠、非技术成本居高不下等压力，但电力改革不断深入、弃光限电问题逐步改善等推动光伏发电环境不断优化。预计2019、2020年国内新增光伏市场将保持一定规模，且将在资源良好、电价较高地区出现平价项目。“十五期不赖将使伏脱量制缚，增机场稳上升图60 2011-2018年国内光伏年度新增装机规模以及2019-2025年新增规模预测如下图所示。100100806080 70 6050444565554053404534.53520 10.9 10.6 2.74.515.1302011年2012年2013年2014年2015年2016年2017年2018年2019年2020年2021年2023年2025年保守情况乐观情况图602011-2018年国内光伏年度新增装机规模以及2019-2025年新增规模预测3、光伏应用市场2018年，分布式发电成为发展重点，新增装机规模占新增装机市场的52.7%，大型地面电站占比47.3%。预计2019年，大型地面电站的装机量占比有所回升至54%，主要有领跑基2020100.0%100.0%75.0%50.0%25.0%0.0%年大型地面电站[%] 分布式光伏系统[%] 2019年54%46%2020年55%45%2021年60%40%2023年65%35%2025年70%30%图612018-2025年不同类型光伏应用市场变化趋势4、我国光伏系统初始投资（CAPEX）6（50MW,110KV）50MW,110KV，10KM20184.92/W20171.83/W4017%（）20194.48/W，20204.176.004.926.004.924.484.173.973.824.003.672.000.002018年管理费用（元/W） 0.32电网接入成本（元/W） 0.34一次性土地费用 0.18电缆价格（元/W） 0.25二次设备（元/W） 0.09一次设备（元/W） 0.50建安费用（元/W） 0.75固定式支架 0.36集中式逆变器 0.13组件价格（元/W） 2.00合计 4.922019年0.310.310.170.240.090.490.740.340.131.684.482020年0.300.290.150.220.080.480.720.340.121.474.172021年0.300.280.140.220.080.460.710.330.121.353.972023年0.290.270.140.210.070.450.690.320.111.273.822025年0.280.260.140.210.070.440.680.320.111.183.67图622018-2025年我国地面光伏系统的初始投资变化趋势-------------------6本指标以投资建设50M