公里长水工隧洞施工组织设计

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业六、施工组织设计目录第二章施工总体方案及施工顺序2.1临时场地及设施布置首先按照设计，对规划的场地进行开挖平整利用，作为洞口临设场地，并增加砼拌合站、空压机房、洞外变压器、配电房、钢筋加工场临时设施。另进场后修建一条支洞洞口至项目经理部驻地的便道。具体详见附件五施工总平面图。进场后即联系业主和当地电力部门，自变电站接引35kv电源，利用变电站引入的35kv施工电源线路，并将该线路延伸架设至支洞洞口，尽快将高压电架设到隧洞口。高压电未到前现场施工采用发电机发电施工。1）项目经理部驻地根据设计和工地实地勘察，项目经理部设置在支洞洞口上游300m附近，此处设计征地10亩。此处现状成坡状，计划将项目经理部驻地分为阶梯型布置，通过开挖整平，地面压实，铺设一层20cm碎石垫层，上铺20cm素混凝土。项目经理部理部生活及办公住房采用活动板房和砖砌房结合的方式，活动板房采用2层，总占地3000㎡，用于本工程办公及生活场地。此处需临时便道300m，2）搅拌站搅拌站设在支洞洞口设计场地上布置，类型为60m³/h，满足3）钢筋加工存放场设计临设场地上增加钢筋加工场地，加工和成品及半成品存储占地800㎡。4）施工用水距离支洞洞口顶高差不低于35m处，设一座150立方米容量的高山水池，供应隧洞内施工用水。混凝土拌合站内设一座50m5）施工用电隧洞支洞洞口配备一台500KWA的变压器，供洞外临时设施和支洞的施工用电，洞内配备一台600KWA的变压器，供泵房用电，主洞2个工作面各配备一台315KVA移动式变压器，用于主洞两个工作面的施工用电。6）其他其他占地较小的，根据支洞洞口地形地势合理布置，炸药库在远离居民区和五其他构建筑，山里较平坦处，报请监理和地方行业主管部门批准后进行布置和修建。临时场地布置详见附表五施工总平面图。2.2隧洞施工方案2.2.1洞口及支洞施工方案洞口边坡施工应采用“自上而下、分层开挖”原则组织实施。先清理植被，然后截水沟施工。截水沟完成后，进行土方开挖。洞口采用整体开挖至设计标高，开挖采用挖掘机，配合自卸汽车装运。土质边坡采用人工刷坡，石质边坡以松动控制爆破为主，以保持坡面平顺完整，局部爆破困难地段采用人工铁镢刷坡。支洞长度为700m，一边开挖一边支护，边、仰坡边开挖边施工挂网锚喷。洞门安排在洞口段钢筋砼衬砌之后施工。洞门端墙采用大块钢模拼装，定位锚杆及拉筋固定模板，砼罐车运输，泵送砼浇筑，插入式振捣器振捣施工。支洞进口段为Ⅳ类围岩，采用新奥法施工，初始段采用短台阶法爆破开挖，通过试验确定爆破装药、炮眼等参数，然后进行全断面爆破，遵循“早超前预报、短进尺、勤支护、早封闭”的原则。支洞通风利用洞外轴流风机采用压入式，排水采用泵送排至洞外污水处理池，在靠近掌子面附近设临时集水坑，支洞施工采用洞外变压器供电，洞内施工用水采用洞顶高山水池，侧斗装载机装渣，15t自卸汽车运渣。支洞采用9m自制模筑台车衬砌，混凝土采用砼罐车运输，泵送入模。2.2.2主洞施工方案2.2.2.1隧洞口施工隧洞口进出口土方开挖采用1.6m3挖掘机自上而下分层进行开挖，10t自卸汽车运往弃渣场，综合运距100-300m。石方明挖采用手风钻钻孔，按自上而下分层进行，梯段高度不大于6.0m，轮廓线采用光面爆破。土石方采用1.6m3挖掘机开挖，10t自卸汽车运往弃渣场，综合运距100-300m。2.2.2.2隧洞洞身施工1）石方洞挖开挖采用隧洞进口和支洞2个工作面展开。石方洞挖均采取手风钻钻孔、人工利用简易平台台车装药、非电塑料导爆管网络起爆、爆破完成通风散烟后，采用1.8m3侧卸式装载机装渣，5t自卸车出渣，洞内运输50-500m。隧洞洞内每200-300m铺设长50m的会车道，以提高施工运输能力。为保证开挖洞壁平整，隧洞周边要求采用光面爆破。2）混凝土浇筑本工程隧洞Ⅱ-Ⅲ类围岩采用挂网钢筋喷C20混凝土支护，Ⅳ-Ⅴ类围岩采用现浇C20钢筋混凝土衬砌。顶拱和边墙采用组合模板浇筑，底板混凝土，采用拖模施工。为满足隧洞衬砌混凝土浇筑需要，在洞口各布置混凝土拌和站，由HB-30混凝土泵入仓，2.2kw插入式振捣器振捣密实。3）回填灌浆及固结灌浆回填灌浆应分区段进行，一个灌浆区段长度为沿洞长方向40m左右，一般情况下当灌浆区段的一序孔全部钻完并冲洗钻孔（用水冲洗，压力为灌浆压力的80%，回水澄清即可结束）后方可开始灌浆。回填灌浆在衬砌混凝土达到70%的设计强度后进行，采用填压式灌浆方式。同一洞段由低向高划分灌浆区段进行，按照环间分序，环内加密的原则布孔，各次序灌浆的间隔时间不少于48小时，钻孔采用锚杆钻造孔，深入基岩50mm，排距1.5m，在预埋管中钻孔。灌浆结束时，有往外流浆或往上返浆的灌浆孔应闭浆待凝。隧洞口回填灌浆安排在混凝土浇筑后进行。采用0.4m3灰浆搅拌机拌制，BW100型灌浆泵灌浆。4）隧洞通风方式选择洞内的通风排烟采用压入式通风，选用轴流式鼓风机分别布置在隧洞进出口，接风管直接送风到工作面，风管距工作面40m，分管直径1.0m，单节长3.0m。随着开挖进展延伸。采用长距离压入式通风，洞口布置2×55kwSDF系列轴流风机2台，满足主洞2个断面最大通风需要，通风筒采用φ1.4m软筒。5）装碴运输由于本项目隧洞开挖内经较小，无法采用大型机械进行作业，故每个隧洞洞内出碴采用轨道运输方式，人工或小型装载机装碴，自卸汽车运碴至弃碴场。为了提高出碴效率，缩短循环时间，保证安全，采取如下措施：①加强装运碴设备的维护保养，备足易损配件，发现故障及时排除。②设专人养护道路，保持道路平整、无积水，定期铺碴维修。尤其雨季，设专人及时排除不安全隐患。③加强洞内排水与照明，保持洞内有良好照明和路况。④加强通风，保证洞内空气新鲜。⑤弃碴场采用推土机平整，专人指挥倒碴。⑥教育司机遵守交通规则，礼貌行车，严禁带故障行车和酒后驾车。⑦施工便道经常洒水，防止尘土飞扬。为加快施工进度，尽早封闭围岩，采用12m长的整体式液压台车全断面衬砌。混凝土采用拌和站集中生产，砼罐车运输，泵送入模。隧洞内采用高压进洞设立洞内变压器的方式供电。洞内按照设计位置，设置变压器洞室在K2+685，配备合适的变压器，供应排水等施工用电。上下游掌子面各采用一台变压器供应施工用电。洞外配备一台变压器，供应洞外施工及生活用电。施工通风：采用长距离压入式通风，洞口布置2×55kwSDF系列轴流风机2台，满足主洞2个断面最大通风需要，通风筒采用φ1.4m软筒。主洞顺坡地段采用自然坡降排水，反坡地段设临时集水坑，采用移动式水泵抽水，主洞排水统一排至设计的泵站水仓，由泵站统一抽至洞外处理池。考虑距离较长时，多设临时集水坑，多泵接力抽水。第三章隧洞施工方案、方法3.1洞口边坡施工准备工作及施工顺序3.1.1施工准备在洞口边仰坡施工作业前，根据施工图纸及施工规范要求编制明挖段施工技术措施，经监理单位审批后做好如下施工准备工作：①按施工图测放开挖边线；②清除开挖边线外4m以内工程区域的树木、杂草、废渣及其它有碍物；③为防止雨水冲刷洞口开挖边坡，在开挖边线外侧设置截水沟；3.1.2施工顺序边坡施工应采用“自上而下、分层开挖”原则组织实施。先清理植被，然后截水沟施工。截水沟完成后，进行土方开挖。边坡整形后，按设计要求对边仰坡进行加固，加固完成后施工隧洞洞门。明挖作业程序见图5.1-1。植被清理植被清理截水沟施工土方开挖刷坡整形隧洞洞门3.1.3土方开挖施工边仰坡坡率按1：0.75～1：1.0放样，采用挖掘机开挖，自卸车运弃渣至临时弃渣场，坡面人工配合刷坡。开挖过程中严格按设计坡率控制路堑边坡坡率，所有开挖面、边坡及槽挖的底部均加以修整，或清除松动和突出的岩面，使坡面处于安全状态，若开挖坡面有不安全因素，应及时采取相应防护措施。如加强明沟排水、铺设反滤料、增加挡板支护或锚喷支护等措施。在实施中必须自上而下，边开挖、边支护处理。需进行防护的边仰坡等部位的坡面不宜长时间暴露，开挖完成一级边坡后应随即进行中间验收，之后进行边坡支护，下一层开挖应在上层边坡支护完成之后才能进行。表层植被清理采用人工配合装载机和挖掘机进行，将清理出的植被运至指定地点堆放，避免对环境造成污染。并将表层有机土堆放于合适地点，用于弃渣场的植被恢复。土方开挖施工工艺见图5.1.3施工准备施工准备挖机开挖土方自卸汽车运输刷坡进入下一层开挖图5.1.3-1土方开挖施工工艺流程3.2边坡支护施工方法明挖段开挖分段完成后，应及时组织施工坡面支护，防止边坡因在空气中暴露时间较长，岩体风化且经地表水侵蚀作用后，引起边坡失稳而产生坍塌现象。本标段边坡使用下列支护型式：锚杆、喷射砼、钢筋网三种形式的组合。3.2.1锚杆支护（1）施工工艺(施工工艺见图3.2.1-1。)本工程需进行边坡永久性支护的地段一般采用砂浆锚杆支护。锚杆材料采用2mφ25、2mφ25砂浆锚杆，间距1.0×1.0，梅花形布置。砂浆锚杆按设计要求进行加工截取，对注浆设备进行检查，检查合格后才能使用，注浆前确定配合比，并在施工过程中进行调整。钻孔直径应大于锚杆15mm，钻孔深度应大于锚杆长度10mm，钻孔达到设计深度后用高压水冲锚杆孔，直到无杂物粉尘为止。砂浆搅拌均匀，随拌随用，拌合时按施工配合比施工，一次拌合的浆液在初凝前用完，在注浆过程中，为防止浆液沉淀，要不停的进行搅拌，注浆前对注浆泵进行试运行，注浆压力在规范范围内，并进行适当调整，直到钻孔注浆满流出为止。注浆开始后中途暂停超过30分钟，用水润滑注浆管及其管路，注浆管应插至距孔底5-10cm时，随水泥砂浆的缓慢匀速拔出，当注浆满时随即迅速将锚杆插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，锚杆插入到设计深度后，立即采用锚固剂将锚杆垫板周围的空隙封堵密实，若插入时孔口无浆液流出，应将杆体拔出重新注浆。图3.2.1-1锚杆支护施工工艺锚杆制作锚杆制作钻孔清孔、注浆砂浆拌制插杆、封堵空隙等强（2）施工要点a)锚杆按设计要求尺寸截取，并进行整直、除锈和除油，外端不用垫板的锚杆先弯制弯头。b)水泥选用普通硅酸盐水泥，砂子粒径不大于3mm，并过筛。c)砂浆标号不低于设计要求，施工前必须做施工配合比试验。d)锚孔应符合下列要求：孔径应与管径配合好，孔径比管径大15mm，孔位允许偏差为±15mm-50mm，孔深允许偏差为±50mme)砂浆应拌合均匀，并调整其和易性，随拌随用，缓慢均匀将注浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆液出现空洞，注浆体积应大于需求体积，将注浆管全部拔出后，立即将杆体强行插入，杆体插入孔内的长度不得短于设计长度95%，实际长度亦不短于设计长度95%，并根据孔口是否有溢浆判定注浆是否饱满。f)杆体到位后用木楔在孔口卡住，防止杆滑出，浆液未达到设计强度的70%不随意碰撞，不得悬挂重物；3.2.2钢筋网支护钢筋网支护施工工艺流程见图3.3-2。本工程部分地段边仰坡设钢筋网片支护，网片沿开挖坡面布置。φ8钢筋网，网格间距25×25cm，施工时应注意以下几点：图3.3-2钢筋网支护施工工艺流程初喷砼初喷砼锚杆安装钢筋网安装钢筋网加工网片连接复喷砼①钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，且应在初喷一层混凝土后再行铺设。钢筋与岩面或与初喷混凝土面的间隙应不小于3cm~5cm，钢筋网保护层厚度不小于3cm，有水部位不小于4cm。②为便于挂网安装，常将钢筋网先加工成网片，长宽可为100cm×200cm。③钢筋网应与锚杆端部连结牢固，并应尽可能多点连接，以减少喷射混凝土时使钢筋发生“弦振”。3.2.3喷射砼支护本工程采用湿喷工艺。湿喷可加快施工进度、减少回弹及粉尘创造良好隧道作业环境，机械手作业保证施工过程中的人身安全，精控水灰比和外加剂掺量保证混凝土质量。喷射砼的配合比设计必须由试验确定，在征得监理单位得同意后方能进行砼喷射作业。在有水地段采用干喷及潮喷两种施工工艺，其余地段采用湿喷工艺。①.喷射作业前检查及准备A.拆除作业面的障碍物、全面清理待喷射的基面，用喷气法清理岩石表面；B.对破损岩面，清除所有暴露的破损岩石，并在破损岩面范围内安装附加的岩石加固钢筋；C.用高压风、水冲洗受喷面，对遇水宜潮解、泥化的岩层，用高压风清扫；D.埋设控制喷射混凝土厚度的标志；E.喷射机司机与喷射手不能直接联系时配备联络装置；F.作业区有良好的通风和足够的照明装置；G.喷射作业前对机械设备、输料管路和电缆线路等进行全面检查并试运转；H.处理受喷面滴水、淋水：有明显出水点时可埋设导管排水；导水效果不好的含水岩层可设盲沟排水；竖井淋帮水，可设截水圈排水；I.在已有混凝土面上进行喷射时，清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。既有喷砼层首先达到初凝，并使用扫帚、水冲或其他方式除去所有松散物、尘土或其他有害物质。②原料A.水泥：采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不小于32.5Mpa。B.砂：采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数一般宜大于2.5。C.碎石(细石)：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于10mm。使用碱性速凝剂时，不使用含有活性二氧化硅的石料。D.外加剂：速凝剂：无碱速凝剂，使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，小于水泥用量的5%。早强剂：拟用于堵漏水灌浆，或要求支撑加固尽快达到强度值的部位。E.水：为保证喷射混凝土正常凝结、硬化，保证强度和稳定性，饮用水均可用于喷射混凝土；若采用其它水，则不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质；不能使用污水以及PH值小于4的酸性水，也不能使用硫酸盐含量(按SO24计算)超过水重1‰的水。③施喷要点及注意事项喷射时应按分段(不超过6m)、分部(先下后上)、分块(2.0m×2.0m)，的施工顺序进行，以减少混凝土因重力作用而起的滑动或脱落现象的发生。喷射时喷嘴要垂直于受喷面，倾斜角度不大于10°，距离0.8m~1.2m。喷射混凝土应分层喷射，一般分2~3层喷射；分层喷射的间隔时间不得太短，一般要在初喷凝土终凝以后，再进行复喷，复喷时应将坡面凹陷处进一步找平；喷射混凝土的终凝时间受水泥品种、温度、速凝剂类型及掺量等因素影响。喷射混凝土的养护应在其终凝1h~2h后洒水养护，养护时间一般不少于14d。3.2.4锚喷网组合支护处理完边坡岩面危石后，先在岩面初喷砼3-5cm，之后在坡面施打砂浆锚杆，然后铺设钢筋网片，网片与锚杆端部焊接连接后，复喷砼至规定厚度。施工时注意支护体不得侵入设计开挖轮廓线，局部围岩破碎处适当增加锚杆数量和加密网片间距。施工前认真检查和处理喷射混凝土支护作业的危石，施工机具布置在安全地带。锚喷支护紧跟开挖工作面，先喷后锚，喷射作业中有人随时观察围岩变化情况。施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全，经常检查输料管和管路接头有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题及时处理。处理机械故障和向施工设备送电、送风前，通知有关人员。喷射作业中，非操作人员不得进入正进行施工的作业区，喷头前方严禁站人。喷射混凝土的操作人员必须穿戴安全防护用品。3.3隧洞洞口施工方法3.3.1洞顶截水沟施工隧道洞口开挖前，在洞口开挖边坡线5米以外施工截水沟，截水沟通向路基边沟，以防雨季山坡汇积水冲洗已开挖的坡面。截水沟人工开挖,截水沟为矩形水沟，断面尺寸为60cm×60cm,壁厚30cm,采用M7.5浆砌片石，各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后在石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。砌筑上层块石时，应避免震动下层砌块。砌筑工作中断后又恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。浆砌片石的技术要求：1）片石应分层填筑，宜以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。2）外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。砌缝宽度一般不大于40mm,用小石子混凝土砌筑时，可为30～70mm。3）较大的砌块应使用于下层，安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密、或略低于原地面，下游出水口与路基排水系统顺接。3.3.2洞口边仰坡施工边仰坡土石方在仰坡顶的截水沟完成后进行，采用反铲挖掘机自上而下进行边仰坡土石方开挖，尽量减小对原地层的扰动，山坡危石应及时处理，不留后患。开挖到位后进行砂浆锚杆、钢筋网和喷射砼等洞口边仰坡防护工程施工。喷锚网支护的施工程序是：搭设脚手架一整修边坡(制作安装设施排水孔)一第一次喷射混凝土一锚杆钻孔－注浆－放置锚杆一钢筋网制作－挂网－第二次喷射混凝土一养生一拆除脚手架一方格网植草防护。1）搭设脚手架脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架。钢管支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；立柱间距1.5m。架子宽度1.2～1.5m；横杆高度1．8m，以满足施工操作；搭设管扣要牢固和稳定；钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。2）坡面整修由于现有的岩石边坡破碎松散且不平整，故必须将松散的浮石和岩渣清除干净。处理好光滑岩面；拆除障碍物；用石块补砌空洞；用高压水冲洗受喷面；对边坡局部不稳定处进行清刷并加固；对较大的裂缝进行灌浆或勾缝处理；在边坡松散空洞处和坡脚处设置一定数量的泄水孔，预留的长度根据现场确定布设。3）第一次喷射混凝土（1）喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。（2）喷射混凝土之前，用清水将坡面冲刷干净，湿润岩层表面，以保证混凝土与岩面充分黏结。（3）喷射混凝土2∽3cm厚,混凝土标号为C20。4)锚杆钻孔、注浆、放置锚杆（1）根据实地情况确定孔位，采用气腿式凿岩机钻孔，孔径37mm；锚杆深度为2.5m，深度可根据实际情况进行调整，钻孔要垂直边坡面。锚杆采用φ25mm钢筋，间距120cm×120cm交错布设（2）如遇岩石过于坚硬须采取加水的方式钻孔，钻孔时必须随机速度钻进，不能强加压力冲钻，以免边坡岩石的稳定。（3）采用压力泵将M30的水泥砂浆注入锚孔。如遇空洞不能加压太大，要保持0．1MPa的工作压力。注浆时注浆管应插至孔底5～10cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出。注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。（4）注完浆后，立即插入锚杆，若孔口无砂浆溢出，应及时补注砂浆。5)钢筋网制作、挂网（1）先将圆盘钢筋（直径φ8）调直，按边坡形状尺寸取料加工，按网孔20cm×20（2）编好钢筋网后，与锚杆交接处必须进行焊接，以保证喷射混凝土时钢筋不晃动。（3）钢筋网必须紧贴混凝土表面，以保证钢筋网保护层厚度。6)第二次喷射混凝土（1）喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。（2）复喷喷射混凝土之前，用清水将混凝土面冲刷干净，湿润混凝土表面，以保证混凝土间的充分黏结。（3）喷射混凝土7∽8cm厚,混凝土标号为C20。7)养生（1）当最后一次喷射的混凝土终凝2h后，立即喷水养护，每天至少喷水四次。养护时间一般不得少于7d。（2）在终凝后第一次喷水养生时，压力不宜过大，以防止冲坏喷射混凝土防护层表面。（3）气温低于＋5℃（4）在养生过程中如果发现剥落、外鼓、裂纹、局部潮湿、色泽不均等不良现象，应原因、采取措施进行修补，以防后患。8)拆除脚手架安全拆除脚手架，并将拆除的钢管规整整齐。9)方格网植草防护施工顺序为：(1)边、仰坡开挖完成后，及时进行整平，然后在坡面上培植30cm厚的种植土。(2)方格网尺寸为2.0×2.0m,采用C15混凝土预制块衬格,预制块厚25cm,在坡面上均匀布置,网格边缘框架根据实际边、仰坡外缘合理布置。(3)方格网边缘采用M7.5号浆砌片石锁边,具体工程量可根据实际施工中调整。(4)待方格网安设完毕再喷播草籽，盖膜养护以及揭膜补播。3.3.3洞口土石方开挖洞口土石方开挖采用分层开挖，上层履盖土层用反铲挖掘机开挖，并配合自卸汽车运土。路堑底部少量石方，采用人工风动凿岩机钻孔，进行控制爆破，装载机配合自卸汽车运碴至弃碴场，坡面按设计坡度进行修整，开挖时应保留10～15cm作为人工修坡。3.3.4长管棚施工1）施工工艺钻孔准备浆选定水泥浆配合比水泥浆拌合注浆机选定水泥砂浆配合比水泥砂浆拌合注浆机钻机上安装钢管、顶进联接套管节联接套加工制作浆接第二节管棚管浆顶进第一节管棚管浆钻管棚孔钻孔准备浆选定水泥浆配合比水泥浆拌合注浆机选定水泥砂浆配合比水泥砂浆拌合注浆机钻机上安装钢管、顶进联接套管节联接套加工制作浆接第二节管棚管浆顶进第一节管棚管浆钻管棚孔顺次顶进第3至N节管棚管（直至设计深度）顺次顶进第3至N节管棚管（直至设计深度）浆向管棚管内注水泥向管棚管内注水泥浆浆清除管内水泥浆液并用M30水泥砂浆紧密填充清除管内水泥浆液并用M30水泥砂浆紧密填充超前长管棚施工工艺流程图2）、技术措施及施工注意事项①、套拱施工套拱施工用土模作内模，人工修整成型，并用砂浆抹面。套拱2m长，套拱厚60cm，采用C25砼，内埋设3榀18工字钢，各榀钢架间焊接环向间距为1m的Φ25连接钢筋。同时设φ127孔口管，固定钢筋与孔口管采用双面焊接，焊接长度大于5d。套拱基础承载力必须达到0.45Mpa。套拱兼作长管棚导向墙并在洞口段明洞衬砌外轮廓线以外施作，沿开挖线外10cm以40cm间距将孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。套拱砼浇完后及时进行养护。施工中特别注意：a）套拱基础必须稳定，保证地基承载力达到设计要求。保证管棚施工过程中套拱不偏移、不下沉，必要时增加一些临时支撑。并对拱顶进行监控量测，对量测数据及时上报，保证管棚施工安全。b）砼套拱作为大管棚导向墙必须在明洞外轮廓以外施作，需严格放放线、定位测量，保证开挖施工净空，二衬（明洞）净空及厚度。c）孔口管作为长管棚导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚质量。焊接固定它前需用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置，用水准尺配合坡度孔口管倾角，用前后差距法测定孔口管外插角。孔口管外插角，用光耙测量仪，量测钢管钻进的偏斜度。孔口管牢固焊接在工字钢上，防止浇筑砼时产生位移。②、钻机就位a）钻机平台自行设计、加工的全断面开挖台架。它是一系列型钢（工字钢、槽钢、角钢及钢管）拼焊成骨架，铺设钢筋网片作支撑平面，在平整场地上一次加工好的。然后整体拖拉到套拱前支垫牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。b）移动转机平台至钻孔位，调整钻机高度，将钻杆放入套拱孔口管中，用经纬仪、挂线、砖杆导向结合方法，反复调整，精确核定钻机位置，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。③、钻孔a）钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机时间，便于钻机定位。为了能顺利安装管棚钢管，钻头直径选用φ125mm。b）钻机定位经仪器量测，钻杆杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开始时选用低档，待成孔1.0m厚适当加压，退出接钻杆，继续钻进。c）钻孔过程始终注意钻杆角度变化，保证钻机不移位。每钻进5m用仪器复核钻孔角度是否正确，以确保钻孔方向。钻孔偏斜度过大，用特殊钻头等适合修正各种偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜，在偏斜部分填充水泥浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进。向上偏斜，采用特殊合金钻头进行再次钻进。d）岩质较好时，可以一次成孔。e）钻机施工过程要经常用测斜仪测定位置，根据钻机工作时间、状态及时判断成孔质量，同时及时处理钻机施工过程中出现的坍孔、卡钻事故。f）钻机施工过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。随时对转机的动力器、扶正器、合金钻头进行检查。g）认真作好钻进过程原始记录，对每一个孔要记录钻孔时间、成孔时间，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以此作为洞身开挖的超前地质预报。④、清孔验孔钻孔完毕后先用地质岩芯钻杆配合钻头（125mm）进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；再用高压风从孔底向孔口清理钻渣；最后用经纬仪、测斜仪等检测验收孔深，孔倾角和外插角。⑤、安装管棚钢管a)下料管棚钢管前预先按设计每个钻孔的钢管进行配管和编号，以保证同一断面上管接头不超过50%，相邻钢管接头前后至少错开1m。为综合利用钢管整料（即长度为9m整），基于管节长度下为3m、6m。并分别予以奇偶数编号，奇偶数不同的管长相差3m（若奇数管长度为3m。则偶数管长为6m）。b）钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。棚管四周钻φ8出浆孔（靠暗洞口3m的范围棚管不钻孔）；为便于入孔，首节钢管管头焊成圆锥形。c）大管棚钢管分节安装采用孔口管引导和反压顶管工艺，相邻孔间管节奇偶错开，前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，用10t以上卷扬机配合滑轮组多方向反压顶进，顶进中始终保证反压合力方向与孔轴线一致。d）地质条件较差时，安装钢管要及时，以保证完全成孔后能将钢管顺利送到孔底。⑥、孔口密封处理注浆前在每根管棚尾部焊接密封板，钢板上焊设有套注浆的椎头小钢管，并焊设排气管。⑦、注浆注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定，以利施工。注浆采用用两台液压注浆机分段由最低孔位向最高孔位进行，注浆压力由小到大缓慢升高。初压0.5～1.0Mpa,终压2.0Mpa.持压15min后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，仍未达到压力要求，调整浆液继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均被浆液充填，方可终止注浆。注浆结束后及时清除管内浆液并用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。长管棚立面图长管棚纵断面图3.4隧洞洞身开挖施工3.4.1开挖方法支洞和主洞Ⅲ类围岩采用全断面光面爆破法开挖，Ⅳ类围岩短进尺全断面法施工，Ⅴ类围岩采用上下台阶法施工。3.4.2施工程序隧洞施工程序为：超前支护→隧洞洞身开挖→初期支护→二次衬砌。3.4.3钻爆法施工(1)爆破设计要求①开挖施工前，进行爆破参数的试验，确定相关控制参数。②周边眼采用小直径药卷和低爆速炸药，借助小竹片和导爆索实现空气间隔装药起爆。③严格控制周边眼的装药量，并使药量沿炮眼全长合理布置。④采用毫秒延时雷管微差顺序起爆，使周边爆破产生均布临空面。⑤炮眼利用率在90%以上，光爆残痕率在80%以上，平均线性超挖不大于7cm，最大不超过20cm，相邻两循环炮眼衔接台阶不大于10cm。⑥使用机制炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm(2)火工品的选择①炸药：乳化炸药（规格：φ25、φ32）②雷管：非电毫秒雷电管（带塑料导爆雷脚线）；③导火索；④导爆索(3)钻爆施工①放线根据不同围岩类别，在钻孔前定出开挖断面中线、水平线和开挖轮廓线，标出炮眼位置。（考虑施工误差、预留围岩变形和划线误差等因素）。轮廓线要适当加大5cm，并根据爆破后断面效果进行调整。②凿孔质量控制炮孔深度、角度、间距符合设计，除周边孔或掏槽孔外其余炮孔方向应与隧洞方向平行，孔底要求在同一竖直面上。③装药爆破按设计装药，装药前先将炮眼内泥浆、石屑用高压风吹洗干净，已装药炮眼应及时用炮泥堵塞封闭，起爆时按顺序传爆。3.4.3.1Ⅲ类围岩地段爆破光面爆破参数岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W(cm)相对距E/W(kg/m)Ⅲ55～7060～800.7～1.00.30～0.35Ⅳ45～6560～800.7～1.00.20～0.30Ⅴ35～5045～600.5～0.80.07～0.12Ⅲ类围岩开挖循环见图3.4.3.1-1Ⅲ类围岩开挖循环时间图。Ⅲ类围岩地段爆破设计见图3.4.3.1-2隧洞Ⅲ类围岩爆破设计图。根据隧洞地质条件、采用的施工机械设备、我公司的综合施工技术水平和在类似工程中的施工经验，确定出施工作业各工序平均持续时间，并由此确定出每循环的时间，每循环进尺控制在3.5m，日进尺指标5.25m，月进尺指标157m。图3.4.3.1-1Ⅲ类围岩开挖循环时间图3.4.3.2Ⅳ类围岩地段爆破Ⅳ类围岩短进尺全断面爆破循环进尺2.4m（因Ⅳ类围岩钢拱架间距为1.2m）,月进尺123m。Ⅳ类围岩开挖循环见图3.4.3.2-1Ⅳ类围岩开挖循环时间图。Ⅲ类围岩地段爆破设计见图3.4.3.2-2隧洞Ⅳ类围岩爆破设计图。图3.4.3.1-2隧洞Ⅲ类围岩爆破设计图图3.4.3.2-1Ⅳ类围岩开挖循环时间图图3.4.3.2-2Ⅳ类围岩全断面爆破图5.43.4.3.3Ⅴ类围岩地段爆破Ⅴ类采用上下台阶法施工，循环进尺1.6m，开挖循环时间，3.4.3.3-1Ⅴ类开挖循环图，爆破见图3.4.3.3-2Ⅴ类围岩全断面爆破图。图3.4.3.3-1Ⅴ类围岩开挖循环时间图3.4.3.3-2Ⅴ类围岩全断面爆破图Ⅴ类围岩短进尺全断面爆破循环进尺1.6m，（因考虑本设计Ⅴ类围岩钢拱架间距为0.8m）,月进尺80m。3.4.3.4主洞与支洞交汇段支护1）本标段支洞施工至斜2+94时。采用四级围岩模筑衬砌，设16榀工16型钢钢架，间距1榀/1.2m，施工至斜3+13.993时，采用4榀异型钢架过度到与正洞中线平行的方向，异型钢架左侧间间距350mm，右侧间距2）将交叉口前钢架加密（加3榀），钢架间距调整为0.75m和0.5m。3）距主洞二衬2.5m处断面开始挑高，支洞洞顶挑高至与主洞洞顶高程一致。4）施做3榀密排的工25a门框型钢架，为改善工25a横梁的受力，于立柱处增加工25a斜撑。3榀钢架应焊接在一起。5）为改善门框型钢架整体受力条件，将口部密排的3榀门框型钢架用ф22环向间距300mm的短筋联结在一起。6）门架连接牢固后，其上部露空部分均采用C25混凝土回填密实。锚杆与钢架焊接牢固。3.4.4通风散烟3.4.4.1通风方案隧洞内通风采用压入式方式。于隧洞支洞洞口布置2台功率为2×55KW的SDF系列轴流通风机，额定通风量为2×2600m3/min，用通风管向工作面补给新鲜空气。同时对工作面和洞内每隔50m进行洒水除尘，风管直径1400mm，风管悬挂隧洞洞顶位置。表3.4.4-1通风设备表序号名称风机型号风量m3/min风压Pa功率kW数量台1轴流风机SDF系列2×260053552×552风量及风阻计算:施工通风所需风量按洞内同时工作的最多人数、洞内允许最小风速、一次性爆破所需要排除的炮烟量和内燃机械设备总功率分别计算，取其中最大值作为控制风量。①主要计算参数如下：洞内同时工作最多人数按60人/工作面考虑；洞内允许最小风速Vmin=0.25m/s；洞内每人应供应新鲜风3m3/min；出渣机械设备作业供风量4m3/(min·kw)；风管平均百米漏风率：取0.02；风管摩阻系数为0.02。②计算结果：A.按人数计算风量时所需要风量为Q=3×n/60=360m3B.按最小风速计算风量时所需要风量为Q=0.25S=600m3c.按最大柴油内燃机械计算所需风量Q=4×N/60=188式中：n-洞内最大施工人员数，N-最大内燃机总功率（kw），S-断面开挖面积。内燃机主要为运输类汽车总功率、装渣类机械和其他类内燃机总功率。D.按开挖面爆破排烟所需风量采用下式计算：式中：—爆破排烟所需风量，m3/min；—通风时间，30min；—一次爆破炸药消耗量；—开挖断面积；—通风换气长度。经计算值为957m3/min左右。E.总风量Q总=957+360+1410=2727m3/min。再经过管路漏风折算本隧洞2个工作面总供风量应为3004m3/min左右。考虑较长距离通风，根据类似工程施工经验，所以配备2台55kwSDF（额定通风量为2×2600m3/min）系列轴流风机。3.4.4.2降尘防尘采用通风除尘、喷雾降尘、湿式作业、个体防护的综合技术措施。⑴通风除尘通风除尘的作用是稀释和排出洞内空气中的粉尘，根据我国煤碳、冶金及铁道部门颁发的有关规定，要求掘进巷道工作面的最低排尘风速为0.15m/s，根据排烟计算配备的通风设备能够满足通风除尘要求。为避免由风筒吹出的风流在工作面形成涡流或直接吹向渣石堆而增加空气中的粉尘含量，应使风筒悬挂于隧洞顶部，轴线保持与隧洞平行。⑵喷雾降尘于距掌子面10m左右正开挖洞壁上安设高压喷雾器，起爆前提前打开，形成喷雾，借喷雾降低爆破粉尘含量。喷雾降尘器设置如图3.4.4.2-1所示。图3.4.4.2-1喷雾降尘器设置示意图⑶湿式作业采用湿式凿岩，钻眼时必须先送水后送风，降低钻孔过程中的粉尘浓度。放炮后对非泥岩、非膨胀岩地段进行喷雾、洒水。出渣前用水淋湿全部石渣和附近的岩壁。根据排风通道情况，需要时在适当位置再增加喷雾器，净化风流中的粉尘。⑷个体防护施工人员均应佩带防尘口罩。洞内人员定期体检，保障健康。3.4.4.3通风系统的维护管理通风系统的管理目的在于保持通风系统良好的工作状况，保证风管百米漏风率在1.5%以下，为此，必须加强对系统的维护管理，特别是长距离的软管，更需要经常检查、修补、调整、更换。a.通风工对责任区的通风管道及设施每天巡回检查，发现破损裂、泄漏、脱挂、弯曲、褶皱、接头松开等及时处理。b.定期测试通风量、风压、风速，并作好记录。c.经常检查和维修通风机具，检查通风设备的供风能力和动力消耗，检查风管有无损坏、损伤，并及时修补。d.通风管路安装要合理，并做到平、顺、直，出现问题及时处理。e.建立和稳定通风队伍，加强管理工作。f.推广压气水幕降尘、捕尘器除尘等等综合防尘技术，降低通风工作量。g.做好架子队通风安全知识宣传教育工作，牢固树立安全意识。3.4.5出渣运输出渣是隧洞掘进施工的基本作业之一，出渣作业能力的强弱在很大程度上影响隧洞施工进度，因为出渣作业在整个作业循环中占用时间比较长。出渣作业包括：装渣、运输和卸渣三个环节。装渣设备每一工作面设置一台侧翻式ZJC-50装载机，运输采用15t自卸汽车。3.4.6渣场弃渣现有的渣场，已砌筑部分挡墙，弃渣前，对渣场坡脚设大石码砌挡护，其基础埋置深度不小于1.5m；对基底存在软土地段，应先在基底抛填片石并使之密实，而后再进行大石码砌，大石码砌完工后，对其表面进行水泥砂浆勾缝。对渣场原地面坡度较陡处，采用人工配合挖掘机清理基层覆土，开挖成台阶状，以防止弃渣失稳。渣场顶部外侧设截水天沟，以截排地表水。渣场紧挨xx河床，不考虑弃渣渣场顶面设-3%的排水坡，其中间设一纵向拉通排水沟以防地表水下渗过多。弃渣堆放时为避免大块石渣直接冲击挡墙，应分层堆弃，靠挡墙处人工配合挖掘机填筑。弃渣坡度为1∶1.5，根据渣场设计高度，砌筑渣石。超过设计高度时要报请监理和设计单位审批。3.4.7施工供排水施工供水：在隧洞口顶合适处砌筑一座150m³高山水池，井水或地表水抽至高山水池，再输送至洞内。施工排水：根据招标文件提供资料揭示，本标段涌水较大。隧洞施工过程中，施工排水尤为重要。隧洞为顺坡的采用自然排水。隧洞为反坡右侧洞内设临时集水坑，水泵抽水，主洞施工排水统一排水设计的泵房水仓内，然后统一泵送至洞外处理池。3.4.8施工供电和照明洞内施工采用高压进洞，按照设计在隧洞内设变压器洞室，配备一台600KVA变压器，采用35KV高压到洞口的供电方案，将35KV高压电变为施工用电。洞外配备一台500KVA变压器，采用“三相五线制”，供应洞外临时设施和生活用电。洞内照明，作业地段（衬砌作业现场和掌子面）电压不大于36V，不作业地段为220V。3.5超前支护与初期支护3.5.1超前支护本标段Ⅴ类围岩段开挖前进行超前支护，采用φ42注浆小导管，L=3.0，环向间距30cm，外插脚5°-10°。钢管前端做成尖楔状，便于插入孔中或直接打入，管身设注浆孔，孔径6-8mm，孔间距15cm，以便钢管进入地层后对围岩空隙注浆。尾部不小于30cm，。超前小导管注浆工艺流程见图3.5.1-1。图3.5.1-1超前小导管注浆施工工艺流程图图3.5.1-2初期支护施工工艺框图施工准备施工准备通风排烟清理危岩处理欠挖冲洗岩面检查断面超欠超挖是否大于10cm初喷混凝土5cm打结构锚杆挂网下一工序是否符合标准打超前锚杆并焊接是否打挂板混凝土喷混凝土到设计厚度围岩量测反馈、确定支护参数改进初喷砼挂板灌注改进Y注入纯水泥浆时，水泥浆水灰比为1：1，水泥为42.5号普通硅酸盐水泥，为注浆后尽快开挖，选用普通水泥或早强水泥并掺入一定量的三乙醇胺与氯化钠溶液，以缩短初凝、终凝时间，提高强度，提高水泥浆的可压注性；注入水泥砂浆时，其配比为水灰比1：1。注浆采用PF-40A型注浆泵，注浆压力0.5-2.0MPa。注浆异常现象处理：发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力突然升高：可能发生了堵管，停机检查；注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。3.5.2围岩支护设计参数双车道试验洞支护参数表（Ⅲ类围岩）围岩类别断面代号衬砌类型喷层厚度（cm）ф8钢筋网锚杆铺底（cm）设置部位网格间距（cm）设置部位长度（m）间距（m）ⅢSP-Ⅲ锚喷12拱部25拱部2.51.530双车道试验洞支护参数（Ⅳ类围岩）围岩类别断面代号衬砌类型喷层厚度ф8钢筋网锚杆设置部位网格间距（cm）设置部位长度（m）间距（m）I16钢架铺底（cm）衬砌厚度（cm）ⅣSM-Ⅳ复合20拱墙20拱墙31.21榀/1.2m3530支洞与主洞交汇段工程断面代号C20喷混凝土ф22全螺纹砂浆锚杆ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）施作部位厚度（cm）Ⅲ交-DM拱墙21拱墙1.2×1.53拱墙25ф25拱墙60﹡仰拱60﹡主洞Ⅲ类围岩围岩类别断面代号C20喷混凝土ф22全螺纹砂浆锚杆ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）施作部位厚度（cm）ⅢⅢ-加强DM拱墙10拱部1.2×1.52.5拱部25×25拱墙35仰拱35钢砼主洞Ⅲ类围岩加强围岩类别断面代号C20喷混凝土ф22全螺纹砂浆锚杆ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）ⅢⅢ椒-DM拱墙10拱部1.2×1.52.5拱部25×25全断面80﹡主洞Ⅳ类围岩围岩类别断面代号C20喷混凝土ф25中空注浆锚杆ф22全螺纹砂浆锚杆钢拱架ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）规格间距（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）ⅣⅣ-DM拱墙21拱部1.2×1.23边墙1.2×1.23工161.2拱墙20×20全断面80﹡主洞Ⅴ类围岩围岩类别断面代号C20喷混凝土ф25中空注浆锚杆ф22全螺纹砂浆锚杆钢拱架ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）规格间距（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）ⅤⅤ-DM全断面23拱部1.2×1.03.5边墙1.2×1.03.5工160.8拱墙20×20全断面40﹡主洞Ⅴ类围岩加强围岩类别断面代号C20喷混凝土ф25中空注浆锚杆ф22全螺纹砂浆锚杆钢拱架ф8钢筋网二次衬砌施作部位厚度（cm）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）施作部位间距（环×纵）（m)长度（m）规格间距（m）施作部位间距（cm）施作部位厚度（cm）ⅤⅤ椒-DM全断面23拱部1.2×1.03.5边墙1.2×1.03.5工160.8拱墙20×20全断面100﹡说明：﹡代表钢筋混凝土隧洞开挖后，根据开挖揭示的地质条件、施工图纸及监理人的指示，及时进行支护。隧洞初期支护施工程序为：开挖出渣→清理超欠挖→初喷混凝土→打砂浆锚杆→立钢拱架→挂钢筋网→湿喷混凝土。初期支护施工工艺流程详见下图3.5-1初期支护施工工艺框图。具体支护方式：采用砂浆锚杆、钢拱架和网喷混凝土联合支护。3.5.3锚杆施工3.5.3.1砂浆锚杆施工工艺流程采用风钻打设锚杆孔，高压风吹孔，注浆泵注浆，人工插打。其工艺流程如图3.5.3-1砂浆锚杆施工工艺图。3.5.3.2锚杆施工材料技术要求（1）锚杆：锚杆的材料按施工图纸的要求，选用全螺纹螺纹锚杆。（2）水泥：采用425#水泥；（3）砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；吹孔吹孔钻孔注浆封口安装锚杆水泥砂早强剂砂浆拌合锚杆加工除锈孔眼布置结束图3.5.3-1砂浆锚杆施工工艺图（4）水泥砂浆：水泥砂浆的强度等级不低于20Mpa。3.5.3.3锚杆孔的钻孔施工锚杆孔采用手风钻钻孔。具体施工技术要求如下：（1）锚杆钻孔开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm。（2）锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；如遇有局部加固，局部加固锚杆的孔轴方向与能滑动面倾向相反，其与滑动面的交角大于45º。（3）注浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，施工时，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工。（4）孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。3.5.3.4锚杆注浆施工先采用小型锚杆注浆机进行注浆，然后人工安插锚杆后，其施工技术要求如下：（1）锚杆注浆机的水泥配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：水泥：砂，1:1-1:2（重量比）；水泥：水，1:0.38~1:0.45。（2）锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。3.5.3.5锚杆的质量检验（1）锚杆的质量检验：每批锚杆材料均附有生产厂的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。（2）注浆密实度试验：选用与现场的锚杆直径和长度、锚杆的孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场锚杆注浆相同的材料和配比拌制是的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理人审批后实施。（3）按监理人指示的抽检范围和数量，对锚杆的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。（4）拉拔力试验：按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验。3.5.4喷射混凝土施工(1)喷射混凝土施工工艺喷射混凝土有干喷和湿喷法等，为保证砼强度和减少回弹量，降低粉尘浓度，采用湿喷法，本工程施工图纸有素喷射混凝土、锚杆喷射混凝土和钢筋网喷射混凝土等的施工作业。湿喷射混凝土的施工工艺见图3.5.4-1湿喷混凝土工艺图(2)对材料的技术要求①水泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥，水泥标号不低于R32.5。进场水泥应有生产厂的质量证明书。图3.5.4-1湿喷混凝土工艺图喷射喷射面细骨料粗骨料水泥水减水剂外加剂搅拌机喷射机械喷嘴空压机压缩空气速凝剂②骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率控制在5%～7%；粗骨料采用耐久的碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足下表的规定。喷射混凝土用骨料级配表项目通过各种筛径的累计重量百分数（%）0.15mm0.3mm0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优5~710~1517~2223~3135~4350~6073~82100良4~85~2213~3118~4126~5440~7062~90100③水：符合饮用水的要求均可使用，未经处理的工业废水不得使用。④外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。⑤钢筋网：采用屈服强度不低于240Mpa的光面钢筋，性能指标满足设计文件的规定。(3)喷射砼配合比喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求，在保证喷层性能的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂以及其它外加剂（如硅粉等）的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求，配合比试验成果报送监理人。(4)配料、拌和及运输①称量允许偏差拌制混合料的称量偏差允许符合下列规定：水泥和速凝剂：士2%；砂、石：+3%。②搅拌时间混合料搅拌时间按下列规定执行：a.采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；b.采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；c.混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。③运输混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。(5)喷射混凝土的准备工作①在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的洞渣和堆积物；处理好光滑岩面；采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区具有良好的通风和充足的照明设施。②喷射作业前，施工人员对施工机械设备，风、水、电管路和电线等进行全面检查和试运行。③施喷前在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处理可设截水圈排水。(6)喷射混凝土工艺作业措施①喷射距离和喷射方向：喷射混凝土时，喷嘴在可能条件下，保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩石面。②喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按有关规定数据选用；分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，选用风水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面。③喷射机作业严格执行喷射机的操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。④喷射混凝土养护：喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间不得少于14d；气温低于+5℃时，不得喷水养护。⑤冬季施工：喷射作业区的气温不低于+5℃；混合料进入喷射机的温度不低于+5℃；普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，不得受冻。(7)钢筋网喷射混凝土施工时，按施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网。钢筋网的间距为200mm（并经监理人确认），钢筋采用直径为8.0mm的光面钢筋（Ⅰ级钢筋）。（水工隧洞内钢筋保护层厚度不小于50mm）。钢筋网喷射混凝土支护厚度严格按施工图纸施工。钢筋网沿开挖面铺设，与岩面距离3~5cm。捆绑牢固，在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆联结在一起。喷射操作时喷头不得正对钢筋。如发现脱落的喷层或大量回弹物被钢筋网“架住”，及时清除，不得包裹在喷层内。喷射混凝土必须填满钢筋与岩面之间的空隙，并与钢筋粘结良好。喷射后，钢筋网上的喷层厚度满足保护层的尺寸要求。(8)养护喷射混凝土的养护，按有关规定执行。3.5.5钢拱架施工钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后，与定位系筋相焊接。钢拱架间设置纵向连接钢筋并用喷射混凝土填平。钢拱架和拱脚须安放在牢固的基础上，架立时垂直于隧洞中心线。钢拱架的施工工艺流程见图3.5.5-1钢拱架的施工工艺图。(1)钢拱架制作①要求预先在加工厂用冷弯法加工成型。②加工后进行试拼。钢拱架由顶拱、侧拱各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓进行连接。螺栓孔中心线误差不超过±0.5cm。③加工的拱架平放时，平面橇曲不大于±2cm。(2)钢拱架安装①为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基座部位预留15～20cm地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基座处设置锚杆并浇筑C20混凝土以增加基底承载力。②为保证钢拱架位置安装准确，隧洞开挖时在支撑的各连接板处预留支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装支撑腿凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设拱架留出连接板位置。③钢制拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢制拱架和初喷层之间有较大间隙设置垫块，钢制拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。图3.5.5-1钢拱架的施工工艺图。施工准备施工准备钢拱架拼装架立就位焊接纵向连接筋喷射混凝土洞外拱架加工局部欠挖处理开挖断面检查测量定位④为加强拱架的整体稳定性，将拱架与锚杆焊接在一起。沿拱架设直径为Ф20纵向连接钢筋。⑤为使拱架准确定位，钢拱架安设前均需预先进行安设定位锚筋。锚筋一端与钢拱架或焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m⑥钢拱架架立后尽快喷混凝土作业，并将拱架全部覆盖，使拱架与喷射混凝土共同受力。喷混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射作业，以防止上部喷射料虚掩墙脚不密实，造成强度不够，墙脚失稳。外露部分与拱架焊接牢固。3.6隧洞施工地质预报与监测隧洞工程施工期间主要采用地质雷达，红外线探水，超前钻探和基底钻探手段岩层及地下水发育状况等，并将预测结果及时通知监理、设计及业主单位，以便及时调整设计参数。施工具体施工方法有以下步骤：按照长短结合的原则，采用综合的超前地质预报措施见表3.6-1。表3.6-1隧洞不良地质地段综合超前地质预报措施措施位置备注常规地质方法地质素描掌子面拍摄数码相片物探方法TSP203主洞每100m地质雷达掌子面、隧底根据需要进行红外探水掌子面钻探方法超前水平钻探对不良地质地段进行超前地质预报后，根据需要采用地质雷达和红外探水仪进行中短距离的验证预报，对重点地段还要采用30～50m超前水平钻探，且每断面不少于5孔进行验证，同时结合掌子面的地质素描，加强常规地质综合分析，确保探明工作面前方地质情况。超前地质预报工作流程见图3.6-1。图3.6-1超前地质预报工作流程表3.6-2超前地质预报主要设备序号名称规格型号产地数量(台)运用范围1TSPTSP203plus瑞士1100～150m2地质雷达SIR2000美国210～40m3红外线探测仪YH-303中国25～10m4超前水平钻中国330～50m3.7仰拱及拱墙混凝土衬砌3.7.1仰拱衬砌仰拱采取分段半幅浇筑。仰拱施工工艺流程图见图3.7.1-1。图3.7.1-1仰拱施工工艺流程图设挡头模板设挡头模板测量开挖清浮渣隐检浇注砼捣固抽排水接缝处理砼生产、运输养护仰拱施工一般超前拱墙二次衬砌一段距离，具体根据相关规范要求确定超前距离。3.7.2拱墙二次衬砌混凝土施工方法图3.7.2-1衬砌施工工艺流程图②砂：为保证混凝土的强度和混凝土和易性，应采用质地坚硬、清洁、级配良好，经试验合格的砂，细度模数宜控制在2.4~2.8范围内。③碎石：碎石粒径控制在10～30mm。④水：洒水车运水至现场，注入砼搅拌站蓄水池内，施工前根据施工配合比确定每盘用料的掺水量，并作好流入搅拌斗内的水容量标定，施工时应根据出料后砼料的和易性等作适量调整，避免灌注砼过程中出现堵管现象。(2)施工机械配备①砼拌和机械配置混凝土搅拌站1座，作为衬砌砼的拌和机械(具体位置见施工平面图)。砼拌和设备可以满足浇筑砼要求。②砼运输机械根据隧洞工程的特点，砼采取混凝土罐车运输方式。③模板拱墙部采用整体液压衬砌模板台车，隧洞模板台车长12m。图5.7.2-2边墙、拱部二衬施工流程图钢筋弯制及运输钢筋弯制及运输施工准备钢筋绑扎台车就位安注浆管安止水带混凝土运输液压泵就位制作试件灌筑混凝土混凝土养生脱模台车检修涂脱模剂隐蔽检查(3)钢筋工程施工钢筋的表面确保洁净，使用前将表面油漆、漆污锈皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折，并按规范取样检验合格后方可加工。隧洞工程因受洞径大小影响，不可能将绑扎好的钢筋运至洞内安装，只能在洞外按设计要求配制钢筋(确定钢筋下料长度、并将钢筋加工成型)，运至工作面后现场绑扎、焊接，现场绑扎、焊接钢筋工作量较大。钢筋严格按照设计图纸制作，绑扎前仔细检查其品种、规格、尺寸是否与图纸相符，准确无误后再运至现场绑扎。采用搭接或帮条焊接头时要符合以下要求：当双面焊时，搭接长度不小于5d，单面焊为10d。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋和模板之间设砼垫块，垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，在两排钢筋之间设立钢筋支撑，以确保浇筑时的钢筋位置准确、不变形。(4)砼工程施工隧洞开挖一段距离后组织施工仰拱砼，仰拱达到一定距离后，开始施工洞身衬砌。仰拱与边墙接缝之间预留接茬筋并加强振捣。砼采用机械拌制，混凝土泵送运至工作面。侧墙及顶拱部砼采用模板台车立模，砼罐车运输砼，泵送入模，分层浇筑，层厚60cm。捣固时振动棒插入下层砼5cm，确保上下层砼结合紧密。台车拱部设2～3个注浆孔，封顶时要准确掌握拱部所需砼容量，依靠输送泵压力灌注拱部砼，以拱部漏浆明显、且输送泵持续灌注2～3min判定拱部砼灌注密实。砼终凝24小时后拆模并加强养生。砼浇筑过程中安排专人负责检查钢筋、预埋件等位置的准确性，并采取严格的措施使止水带或止水条周围砼浇筑振捣密实。3.7.3隧洞附属洞室施工本标段隧洞临时附属洞室主要有变压器洞室、泵房。洞室较少，对隧洞施工进度影响较小，开挖采用风钻钻孔，光面爆破，装载机装渣，自卸汽车出渣，开挖后及时施作锚、网支护，衬砌时按要求设置预埋件。3.8隧洞施工监控量测3.8.1监控量测的目的监控量测是隧洞在施工过程中，对围岩支护体系的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据，是确保施工及结构安全运营安全、指导施工程序、便利施工管理重要手段，采用新奥法原理设计、施工隧洞，监控量测是施工过程中必不可少的施工程序。隧洞量测数据为设计提供设计依据。3.8.2监控量测的项目⑴必测项目：①洞内观察②水平相对净空变化值得量测③拱顶下沉量测⑵选测项目根据围岩性质、隧洞埋置深度、开挖方式等条件自行确定的监控测量项目，作为必测项目的验证和补充。①地表下沉量测：②围岩内部变形量测③锚杆轴力量测④围岩压力量测⑤支护、衬砌应力量测⑥钢架内力及所承受的荷载量测⑦围岩弹性波速度测试。3.8.3量测断面的间距和量测频率(1)地质及支护状态的观察和记录对开挖后的每一工作面都应进行，并对岩体的软硬程度、完整程度、裂隙发育程度、风化程度等地质特征进行描述。对初期支护应进行喷射混凝土、锚杆、钢架等状态描述。(2)净空变形量测断面的间距根据围岩级别、隧洞尺寸、埋置深度确定具体间距按设计要求实施。拱顶下沉量测与净空水平收敛量测在同一断面内进行，并用相同的量测频率，根据变形速度和开挖工作面距离较高的一个量测频率，按规范规定实施。⑶地表下沉量量测根据隧洞埋置深度、地质条件、地表有无建筑物、所采用的开挖方式等因素确定是否进行量测。地表下沉两侧的测点与净空水平收敛及拱顶下沉量测的测点布置在同一断面内，沿隧洞中线布置。需要进行横断面方向地表下沉量测时，其测点间距应取2～5m，在同一量测断面内应取7～11个测点。拱顶下沉及净空水平收敛的量测频率相同。拱顶下沉及周边收敛量测频率表3.8.4测点设置要求及量测工具周边位移量测以水平相对净空变化值的量测为主，水平境况变化两侧线的布置根据施工方法、地质条件、量测断面所在位置、隧洞埋置深度条件确定。拱顶下沉量的位置在每一断面布置1～3个点。若地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，应同时量测拱腰下沉及基底隆起量。测点的安装应能保证在开挖12小时（最迟不超过24小时）内和在下一循环开挖前测到的初次读数。坑道周边收敛计可选用球铰弹簧式或重锤式，拱顶量测下沉量测采用水平仪、水平尺和挂钩钢尺等，有条件时可采用激光隧洞断面监测仪进行量测。变形量测采用单点或多点式锚头和传力杆，配以机械式百分表或点测位移计。测点布设参见图3.8.4-1所示。图3.8.4-1监控量测点位布置示意图3.8.5量测流程监控量测流程见图3.8.5-1。3.8.6量测数据的处理与应用⑴根据现场量测数据绘制水平相对净空变化、拱顶下沉时态曲线，净空水平收敛、拱顶下沉与开挖工作面关系图。⑵根据量测结果及施工规范的规定参表3.8.6-1表中变形管理等级指导施工。根据所绘制的各曲线的变化情况与趋势，判定围岩稳定性，及时预报险情，确定施工时应采取的措施，提供修改参数依据。将量测资料进行处理和分析，绘制时间～位移曲线。当喷射混凝土出现大量的明显的裂缝或初期支护表面的实测收敛值已达到或超过实测值，找到回归方程，绘制回归曲线，由回归方程推算最终位移值，偏离设计图纸和施工规范规定的净空允许相对位移值时，必须立即报告监理工程师、设计院和业主，请求变更设计，采取补强初期支护措施，并修改初期支护修改参数，以便正确指导施工。图3.8.5-1围岩监控量测流程图表3.8.6-1变形管理等级表变形管理等级管理等级管理位移施工状态ⅢUO＜Un＜3可正常施工ⅡUn/3≤Uo≤2Un/3应加强支护ⅠUo＞2Un/3考虑采取特殊措施注：Uo-实测位移值；Un-允许位移值当实测的净空收敛的速度明显下降，收敛量已达总收敛量的80～90%，且水平收敛的速度＜0.15mm/d，或拱顶位移速度＜0.1mm/d时，可判定围岩已基本稳定，可以施作二次衬砌。判别围岩稳定性时，要综合考虑实测位移，位移变化速度、位移和时间关系曲线等因数，给施工生产提供可靠的技术指导。对量测数据进行整理分析，找出不同围岩类别，不同量测项目回归方程，绘出回归曲线，根据回归方程推算最终值，与设计图纸对比，反馈给设计院，作为修改初期支护参数和新工程的设计资料和依据。3.9回填灌浆施工根据招标文件，回填灌浆在隧洞混凝土衬砌段按设计要求布孔施工。根据混凝土先后浇筑的工作面进行灌浆施工时的作业面划分，每个工作面灌浆施工在衬砌混凝土强度达到70%后进行。3.9.1灌浆材料（1）回填灌浆采用水泥规格按照设计要求。（2）灌浆所用水泥保持新鲜，受潮结块和超过保质期的水泥不得使用，水泥分批分期进行品质鉴定，严禁将不合格的材料灌入孔内。（3）其他掺合料与外加剂的使用，均满足国家标准和部颁标准，同时经过试验选用品种及最佳掺入量，并报监理人批准后方可使用。（4）灌浆用水符合拌制砼用水的要求。3.9.2制浆系统（1）设移动式集中制浆站，每个制浆站内设置水泥浆高速搅拌机1台，输浆泵1台，1m3立式搅拌储浆桶3台，同时配有磅秤和比重秤。（2）集中制浆站搅制0.5：1的水泥浆液，泵送通过Φ30mm输浆管路送到灌浆地点，运输过程中保持浆液均匀。（3）采用比重秤控制水泥浆液配比的准确性，水泥浆液通过滤网过滤后方可输出使用。3.9.3灌浆孔分序回填灌浆按划分的灌浆区段分三排两序加密进行。Ⅰ序孔为洞顶两侧较低两排孔，Ⅱ序孔为顶拱一排孔。灌浆时先灌Ⅰ序孔，后灌Ⅱ序孔。灌浆压力控制在0.2~0.5Mpa以内，灌浆浓度以1:1和0.5:1两级为主。在施灌前做灌浆实验确定可灌性，实验结果并报监理人审批，并在其他洞段执行。3.9.4施工工艺流程和方法施工工艺流程：钻孔→验孔→灌浆→封孔→钻检查孔→压浆检查→封孔。回填灌浆施工工艺框图如下。计量计量布孔预埋回填灌浆管水水泥砂搅拌过滤送浆下一孔达到设计压力此孔不耗浆计量造孔（入岩10cm）控制阀此孔结束被灌孔压力表灌浆图3.4.9-1回填灌浆施工工艺流程图（1）回填灌浆在隧洞衬砌混凝土达到70%的设计强度后进行。（2）回填灌浆分区段进行，每区段按划分的混凝土衬砌长度确定，一般规定50m为一个灌区。分区端必须封堵严密，灌浆分两个次序，施工时自较低的一端开始，向较高的一端推进。同一区段内的同一次序孔，全部或部分钻出后再进行灌浆。（3）洞身段顶拱回填灌浆在混凝土强度达到70％以上时才开始进行。混凝土浇筑时按设计要求预埋灌浆管，梅花形布置，间、排距依据试验确定。灌浆时采用风钻从灌浆管中钻孔，孔深深入基岩10cm。灌浆按划分的区段分序加密进行，前序孔待凝4d以上，才可施工后序孔。灌浆的压力和浆液的水灰比按施工图纸的要求和监理人的指示确定，Ⅰ序孔可灌注0.6（或0.5）：1的水泥浆，Ⅱ序孔可灌注1：1和0.6（或0.5）：1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。灌浆因故中断时，尽早恢复。如中断时间较长，重新钻开进行灌浆。灌浆结束后，排出钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封密实和抹平，露出混凝土表面的埋管割掉。（4）灌浆设备选用灌浆泵、制浆机，工作平台为自制简易台车。（5）回填灌浆结束7天后进行钻孔压浆检查，压入水灰比为2：1的浆液，10min后吸浆量不超过10L的为合格，即可进行封孔。当吸浆量大于10L的，则重新进行灌浆，直至灌浆合格。（6）竣工资料和验收灌浆工程进行分部、分项验收，全面竣工后进行总体验收。验收时所需要的文件有：工程文件：有关的设计文字资料、设计图纸及修改通知等；有关的竣工资料、总结和报告等。灌浆的竣工资料包括：钻孔、钻孔深度、脱空情况、混凝土的厚度、灌浆及制浆比重、搅拌时间、变形观测等原始记录；灌浆原材料品质鉴定资料；灌浆成果资料：灌浆成果及检查孔成果一览表；灌浆平面图及剖面图；单位吸水量及单位耗灰量递减线；单位吸水量及单位耗灰量频率线；灌浆材料试验成果图；本标工程照片及岩芯实物。灌浆质量检查质量事故处理分析报告。灌浆工程竣工报告。监理人要求提供的其它完工验收资料。施工单位遵从发包条款有关技术要求的规定，按照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》执行。3.10固结灌浆施工本标段主洞Ⅳ类、Ⅴ类围岩段设计有固结灌浆，隧洞设计灌浆参数表见表3.10-1隧洞灌浆参数表。表3.10-1隧洞灌浆参数表。围岩分类断面代号角度断面孔数排距（m）灌浆孔深入岩石（m）ⅣⅣ-DM360°734ⅤⅤ-DM360°7353.10.1钻孔施工方法1、按设计要求施工钻孔，钻孔孔位与回填灌浆孔和排水孔错开梅花形布置，孔位、孔距误差不得大于5公分，孔斜不大于2º。2、终孔后洗孔，深度达到设计要求，孔深误差不大于10公分，如果验孔不合格，重新扫孔并冲洗干净。3、必须严格记录基岩深度位置及孔内溶洞、裂隙位置，并及时告知技术人员。4、钻孔施工必须分序按孔号顺序进行，未经技术人员同意，不得施工下序孔。3.10.2灌浆施工1、钻孔验收合格后，必须及时灌浆，相邻孔不得同时灌浆。2、基岩灌浆以5：1和2：1浆液为主，压力控制在0.2～0.5MPa，并按照实际情况作适当调整。进浆量小于1升/分时，连续灌注30分钟即可结束灌浆。如果2：1灌入吸浆量大时，可变为1：1或0.5：1灌注，如果浓浆吸浆量还是很大，应采用间歇法和加处理剂法灌浆，并及时请示技术人员确定灌浆方案。3、灌压控制范围：0.5-7m基岩强风化段0.1～0.2MPa4、灌浆时必须严格按要求进行分段灌浆。止浆塞应止塞好。灌浆中，必须随时观察有无串浆、冒浆情况，如果串浆，必须将串浆孔止塞封闭，如果地层冒浆，应及时降压，限量灌入，采用浓浆闭浆法施工。5、固结灌浆宜在有混凝土覆盖的情况下进行。钻孔灌浆必须在相应部位的混凝土达到70%设计强度后，方可开始。6、固结灌浆应按分序加密的原则进行，可分为二序或三序施工；安排总体工程进度时，对固结灌浆施工时间应作合理安排。7、固结灌浆孔相互串浆时，可采用群孔并联灌注，孔数不宜多于3个，并应控制压力，防止混凝土面或岩石面抬动。8、固结灌浆，在规定的压力下，当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束；固结灌浆孔封孔应采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。9、当压力达到设计值时，严禁升压灌浆。严禁开盘用浓浆。3.10.3灌浆施工质量过程控制质量控制检查严格执行“三检一验”制，即机组内部班组自检、施工机组质检员二检、项目部质检员三检、监理工程师检查验收制度。1、机组内部班组自检机组班长、记录员控制施工孔孔深段长及灌浆时装置的正确与否、灌浆压力、结束标准等情况。对各环节、施工人员必须服从班长、记录员的安排，施工时记录员必须如实记录施工情况，确保施工质量.2、机组质检员检查控制钻孔的孔位、孔斜、方位，保证准确及时的测斜，并将资料整理分析，如发现有违反技术要求的施工方法，应及时通知施工人员纠正处理如无效上报项目部质检人员。3、终检人员对施工的全过程进行质量控制，对关键工序实施签证制度,以确保施工满足设计要求，对施工环节现场检查发现问题及时处理。对施工中出现的异常情况采取有效的措施及时处理并上报项目部。主要工序通知监理工程师验收。3.10.4固结灌浆质量检查固结灌浆质量检查宜采用测量岩体波速或静弹性模量的方法。岩体波速或静弹性模量的改善程度应符合设计规定；固结灌浆质量检查也可采用单点压水试验的方法。检查孔的数量不宜少于灌浆孔总数的5%。检查结束后，应按技术要求进行灌浆和封孔