渗滤液处理设备调试方案

渗滤液处理设备调试方案1、设备调试准备工作项目概况的掌握调试工程师与工艺工程师联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点：(1)渗滤液水量；(2)工艺进水的水质及特点；(3)渗滤液处理的排放标准；(4)工艺流程及流程简介；(5)主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等；(6)熟悉整个处理工艺的控制系统和作用原理，主要自控设备的规格、型号、数量、位置等。明确工作内容调试的主要内容有：(1)单个设备的带负荷试车，调试单个设备的运行部件，解决影响连续运行的各种问题，为下一步工作打好基础；(2)整个处理工艺的联动调试，包括各处理单元运行参数的综合调节；(3)确定符合实际进水水质水量的工艺控制参数，在确保出水水质达标的前提下，尽可能降低能耗；(4)编制工艺控制规程，以指导今后的运行。(5)管理人员和操作人员培训、并建立生产运行制度和日常监控机制。熟悉项目特点调试工程师首先了解项目特点，对此项目中的人、财、物要有所了解。另外还对于项目中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，并与供货商及时沟通，对于设备的性能等做到心中有数。准备调试记录(1)在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录(即工作日志)。一方面可以和理论预测值相互对比，及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成工期延误。(2)通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况，再根据理论和经验，通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、 pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最佳运行状o(3)调试过程中的监测项目有：COD、pH值、氨氮、SS、BOD5、微生物显微镜观察。其它相关准备工作(1)三通检查：根据工艺流程，检查水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常；(2)自控系统必须安装完毕；（3）检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。2、调试步骤及时间安排本项目调试工作主要包括：系统清水联动试车，工艺调试、试运行等方面，根据初步预计，调试工期为25天左右达到试运行条件，然后进入试运行。调试工作按如下程序进行：（1）设备单体试车（1天）；（2）生化系统调试（5-10天）；（3）侵沐式MBR调试（3天）；（4）NF膜系统调试（3天）；（5）RO膜系统调试（3天）；（6）系统清水联动试车（5天）。注：（5）、（6）步骤与（3）、（4）步骤同步进行。3、调试内容与调试方法清水试运转步骤渗滤液处理应急设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目的分别为：（1）各单体清水试车。处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转,目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10%的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。(2)各单体联合清水试车。在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。各处理单元清水试车在设备性能已达到工艺的要求，项目所有设备安装已经完成后，开始各单体清水试车。1、各单元通入清水，用水冲洗管道，去除管道内杂物(如焊渣、砂石等)，沿工艺流程看流水是否顺畅，各单元水位标高是否满足设计要求。2、各动力设备通电试运行。(1)水泵连续运行2h,为节省用水我司拟通过管道循环抽水。(2)加药装置空转运行2h,后再带负荷运行2h。(3)射流曝气器连续运行2h。(4)各自动控制开关模拟动作试验。3、机械设备试运行要求。(1)启动运转要平稳，运转中无振动和异常声响。启动时注意依照有标注箭头方向旋转；(2)各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行，并且没有阻塞碰撞现象；(3)在运转中保持动态的应有的间隙，无抖动，晃摆现象；(4)各传动件运行灵活，并保持紧张状态；(5)在试运转之前或之后，以手动或自动操作，全程动作各5次以上，动作准确无误，不卡、不抖、不碰；(6)电动运转中温升在正常值内；(7)空车运转2h,带负荷运行2h,保证运转正常，不振颤，不抖动，无噪声、异声、不卡塞，各传动灵活可靠；(8)各部轴承加注规定润滑油，应不漏、不发热、升温不大于60C;(9)运转中应注意转速，功率及其他电压电流等参数，并应符合设计规定。各机械设备单体试车1、水泵(1)试车工作：检查连接件是否松动；用手盘动联轴器使转子转数圈，看机组转动是否灵活，是否有响声和轻重不匀的感觉，以判断泵内有否异物或轴是否弯曲，密封件安装正不正等；检查密封腔内的清洁20号润滑油是否加注1/2腔内空间；泵机组表面是否干净；机组转向空载测试。(2)手动启动：稍开出口阀，启动电机，压力上升并确认为泵组运转平稳时渐开出口阀至工况要求。(3)运行检查：泵在正常运行时，应定时检查并记录其泵组电流表、电压表、进出口真空表、压力表和流量计等仪表的读数。机组的振动、噪音、温升等是否正常。轴封处不应有明显的航油泄漏。(4)正常停车：关闭排出阀，使泵轻载，停转电机。(5)紧急停车状况：泵电机工作电流表指示异常(过分偏大或变得很少)；泵系统发出不正常的响声；泵进口真空压力表、出口压力表指示异常，泵体震动较大并发出异声，性能严重下降；泵电机产生异味、轴封处漏出航空油料、轴承温度超过75度等。2、罗茨风机(1)空载试车。将鼓风机排气管道(或真空泵进气管道)拆开,或者将管道上的旁通阀打开，然后启动鼓风机，使之在无负荷的状态下连续运行20~30min。另外，对于需要使用油泵或冷却水的鼓风机，先启动油泵，开通水路，再启动鼓风机。(2)试车过程中，应仔细倾听转子运转声音后，看有无碰撞声响；观察轴承振动，倾听齿轮响声，检查轴承温度，看是否正常；查看电气仪表，看有无失灵现象。停车后，检查联轴器柱销螺母是否松动，或者看皮带有无松弛现象，并比较试车前、后的转子间隙，尤其看叶轮与前后墙板间隙有无明显变化。(3)负载试车。在空载试验基础上，将鼓风机排气管道上闸阀逐步关小，使排气压力逐步升高。在规定的负载下，对鼓风机运行状况进行试验和检验。(4)试车过程中，载荷应分阶段逐步增加。调压间隔一般为9.8kPa,每次调压的时间间隔为15~20min,以便使工况稳定下来并开展有关检查。达到额定压力后，让鼓风机连续运行2h左右。(5)试车时，倾听转子运转声音，检查轴承温度和振动，留意机壳表面发热情况，查看电流表读数，注意水、油、气密封状况。停车后，测量润滑油温度，检查叶轮、机壳和墙板各工作面是否有摩擦痕迹。在机件冷却下来以后，再检查转子间隙，看是否有所变化。(6)联动试车。负载试车成功之后，将鼓风机投入预定的工作系统，与有关设备一道联动运行，检验鼓风机能否满足系统需要，以及系统中各设备能力是否平衡。3、潜水搅拌机(1)检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固；(2)检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常；(3)检查设备电气线路是否接线正常；(4)点动设备，观察转向是否与标识一致，搅拌器叶片转动是否正常；(5)当前期工作完成无误后，进行向池内注入清水，通电正式试车；(6)进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求；(7)观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。5、MBR单体试车(1)试车前应检查反应器池水位高度是否满足设计要求，观察反应器系统自动控制和其他机械设备的运行状况。(2)启动设备，应在做好启动准备后进行。操作前应在开关处悬挂指示牌。操作人员启闭电器开关，应按电工操作规程执行。(3)膜组件出水手动试运行。当反应池内水达到中水位时，手动开启膜进水泵并调节阀门，观察进水泵进出口处压力和流量的变化当进水泵运行稳定后，开启循环泵，并调节阀门，观察膜系统的循环流量和出水流量，调节循环泵的运行参数，使膜系统运行在设计的压力和出水流量下。5、NF和RO系统(1)对高压泵的压力控制系统进行调整。(2)检查装置所有管道之间连接是否完善，压力表是否齐全，低压管道连接是否紧密，有否短缺。(3)全开各压力表开关和总进水阀、浓水排放阀、产水排放阀。(4)启动预处理设备，并调整供水量大于装置总进水量。(5)待出水无甲醛气味，关毕装置总进水阀。(6)启动高压泵，并缓缓开启装置总进水阀，控制装置总进水压力小于0.5Mpa,冲洗5分钟，并检查各高、低压管路、仪表是否正常。(7)调整进水阀、浓水排放阀，使进水压力达到1.0〜1.4Mpa(8)检测产品水电导率，符合要求时开启产品水出水阀，关闭产水排放阀。(9)NF和RO装置的调试均是手动单步操作，运行正常后，方可切换到自动状态，由在线仪表及自动控制运行。6、自控仪表系统的调试步骤及方法(1)检查各安装部件与自控系统端子图是否符合；(2)检查设备电气线路是否接线正常；(3)先不送电，进行各仪表的检查；(4)在不送电的情况下进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；(5)模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；(6)当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；(7)进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；(8)单机试车正常后进行清水联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；(9)当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序的调试，并做好记录；(10)当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。单体联合试运转在设计平均流量下，设备自动运行，单体联合试运转，连续运行4小时，检查以下问题：(1)单体之间流水是否流畅，水面标高是否达到设计标高。(2)各设备是否运转正常，阀门开关是否灵活。(3)各单体的液位控制是否能自动。(4)水泵运转是否正常，运转时参数能否达到工艺设计要求。(5)罗茨鼓风机运转是否正常，曝气量是否符合工艺设计要求。(6)电控系统运行是否正常。(7)各单体构筑物(如进水、出水、回流等)能否满足工艺设计要求。(8)运行时应详细阅读各动力设备的产品说明书。工艺调试在清水联动试车正常经确认后，开通渗滤液进水管道，使渗滤液进入处理系统，进行系统工艺总调试。与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；当总出水指标达到设计要求后，即完成调试任务。工艺调试总的原则是逐级、单座调试。系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：CODcr、BOD5、NH3-N、pH值、碱度等，水质监测后方可开始整个系统调试。1、生化系统调试(1)在培养初期，按照进水、闷曝、沉淀、排放顺序操作，即间歇培养。第一次投加渗滤液为池容的10%,用清水加满整个一体化设备，同时根据水质投加营养物质，保证营养元素的比例。开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。(2)当第一次加料曝气并出现模糊的絮凝体后，就可停止曝气，使混合液静止沉淀，2〜3h后排放澄清液，所排放的澄清液占总体积的50%〜70%,然后每2天进渗滤液量递增10%,其余步骤同上，营养物隔3天加一次，每次加入量为上次的60%。一周后每天监测出水CODcr、SS及曝气池中DO浓度等。(3)通过生物相的观测，可以观测到菌种的种群数及生活状况,以判断调试的进展状况。如菌种培养过程中，菌种依次出现情况为：变形虫一鞭毛虫一草履虫—钟虫一轮虫一钱虫。2、MBR膜系统调试(1)在膜组件己安装、清洗完毕后，膜系统可以并入管路，运行工作。以下为启动步骤：(2)关闭状态：主机管道进口阀；清洗管道的进、回料阀；清洗液排放阀；进、回料排放阀；循环阀；清洗管道进料管冲洗反循环阀；清洗循环回路上的阀门；水梢排放阀；膜系统进、出管排放阀；压力表排气阀；纯水供给阀；取样阀；过滤器进口阀；系统供给泵出口阀门。(3)确认储梢有足以使轴封泵启动的滤液。(4)启动轴封泵。(5)在轴封泵运转5-10秒后，启动系统供料泵。(6)慢慢打开供给泵出口外的第一个阀门及袋式过滤器进口阀。(7)慢慢打开主机管道上的进口阀VI。(8)调节废水进口和返回口阀门，以便获得最佳压力分布。进口压力为50PSI,出口为25PSI。3、NF系统调试(1)在将给水送入NF系统之前，预处理系统必须运行得很正常，且必须满足所有导则，必须肯定向系统加入的化学药品的纯度是符合要求的。(2)在低压、小流量下将系统中的空气排出(3)检查系统有无泄漏。(4)启动给水泵，在低于50%给水压力下冲洗，直至排水不含保护液。(5)慢慢增加给水压力并调整排水减压控制阀，直到满足设计的回收率。(6)当系统达到设计条件后，核查浓水的LSI。(7)当系统稳定运行后(大约0.5T小时运行时间)，记录所有运行条件。4、RO系统调试调试前的准备工作厅P检查内容要求标准核实备注1反渗透进水是否已做分析。水质报告结果符合反渗透进水要求.2调试药品(阻垢剂、还原剂、盐酸等)调试工具(烧杯、量桶、秒表、常用五金及电工工具)分析仪器、仪表(PH计、电导仪、污染指数测定仪等)是否具备。调试药品具备并符合设计要求,调试工具分析仪器已备齐。3工艺系统调试用的水、电、气系统具备连续供应能力，排水沟是否已具备排放条件。水、电、气系统具备连续供应能力。排水沟已具备排放条件，排水顺畅，并符合设计要求。4与反渗透相关的水箱是否已经清洗干净并已测量截面积(原水箱、浓水箱、反渗透产水箱)。水箱内无杂物，，并已经清洗干净；各水箱截面积已测量，并准确无误。5检查所有的配管是否按设计图纸要求连接完毕，管道支架安装是否牢固。符合设计图纸要求，管道支架安装牢固。6按PID图检查所有!己管及装置上的压力表、液位开关、流量表、电导表、SDI仪、温度等仪表数符合设计图纸要求。

厅P检查内容要求标准核实备注量是否与设计相符。7反渗透仪表控制箱所用气源管路是否已吹扫干净。用干净的餐巾纸距离吹扫出口5CM,纸巾表间尢杂质。8所有电机是否已试运转。电机试运转无杂音，电流及温升正常9加药装置配管是否已按设计要求连接完毕，配管固定支架安装牢固。符合设计图纸要求，固定支架安装牢固。10同箱已吹洗，清除杂质；«泵已经校核，无异常。计量泵能正常出力，能满足设计要求，加药管线无泄漏。11所有气动阀是否能正常开关，阀门开关的快慢程度是否已调整。气动阀能正常开关，阀门开关的快慢程度符合工2要求12工艺管道是否已经试压，无泄漏。符合设计要求，管道无泄漏。检查人日期说明：经核实正常时打勾(力，异常时打叉(的，备注栏注明原因并处理或汇报公司(1)进水冲洗RO装置各压力容器及管道，再用洗洁精擦洗各压力容器内壁，最后用清水冲洗干净。(2)将RO膜按运行水流方向顺序排列，并逐一装进各压力容器内(在装的过程中使用分析纯甘油润滑，以免损伤各密封圈)(3)各膜元件号码按安装顺序记录备案。(4)闭各压力容器进出口，并使装置复位待用。(5)在预处理装置投入运行的状态下，开RO装置浓水排放阀、浓水控制阀、产水排放阀、进水阀、高压泵出口控制阀，低压冲洗反渗透装置，待装置产排浓排出水泡沫明显减少后，停预处理并关闭反渗透进水阀、浓水排放阀、浓水调节阀、产水排放阀，让反渗透膜浸泡一晚上充分接触原水，避免膜出厂时的半干状态而在调试时影响膜性能。(6)微开高压泵出口控制阀，半开浓水控制阀。(7)关闭浓水排放阀、进水慢开阀，延时10秒开启高压泵，同时启阻垢剂计量泵。(8)开RO装置进水阀(调节其完全打开时间在15秒左右)，缓慢调节高压泵出口控制阀的开度，使RO进水压力逐步上升，刚开始不宜超过1.0MPa。(9)检查RO装置及管道有无泄漏，各仪表阀门是否正常，如果正常则可以缓慢调节浓水控制阀，使产水回收率逐渐上升，刚开始不宜马上控制在75%,应先控制在60-70%运行一段时间再把回收率提高到75%(让膜有个充分适应的过程)(10)运行正常后，记录RO装置各运行参数，再次标定阻垢剂计量泵及相关计量泵(如有的装置配备还原剂计量泵)检查各加药量是否符合设计要求。(11)检测产品水电导率，符合要求时先开启产品水出水阀，再关闭产水排放阀。(12)用RO产水冲洗中间水箱。4、调试质量和安全保证措施质量保证措施1、调试质量控制的方法(1)调试质量控制以(事前)预防为主；建立质量管理的程序文件。(2)调试工程师要在调试过程中进行方案制定及检查落实，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果；逐步建立岗位责任制度。(3)现场调试工程师在调试过程中采用必要的检查、测量和试验手段，以验证调试质量。(4)现场调试工程师应该对工程的关键工艺和重点操作单元的执行进行亲历监督。(5)现场调试工程师要建立调试日记制度，定期提交工作报告2、调试质量的事前控制(1)项目调试前