水泥厂熟料线施工组织设计

**二期2×4500t/d熟料生产线工程机电设备安装工程43-精品word文档可以编辑（本页是封面）精品word文档可以编辑（本页是封面）【最新资料Word版可自由编辑！【最新资料Word版可自由编辑！！】目录一、概述 -121-空试第四节、输送设备安装一、斗式提升机安装（一）、胶带斗式提升机的安装1、根据平面图的尺寸划出基础的纵横向中心线，其偏差不得大于±1mm。2、料斗中心对胶带中心线的位置偏差为±2.5mm。3、尾部安装后，上法兰面水平度为1mm/m。4、每节壳体安装后，上法兰面水平度为1mm/m。5、头尾轮轴的水平度为0.3mm/m。头尾轮轴应相互平行，平行度在1m长度内不应大于0.6mm。6、提升机、尾轮安装（见图2.6.9）应符合表2.6.4规定。机头、尾安装要求表2.6.4测量尺寸H≤30m30m<H≤50mH>50m公差值（mm）A1—A2246B1—B2579AA2侧B1测量铅垂线测量铅垂线测量铅垂线A1侧B2A1A2图2.6.9机、头尾安装示意图7、中间壳体对提升机中心垂线偏差为0.5mm/m，同时应符合本条第六款规定。8、为防止胶带接头脱开和料斗在胶带上配置可靠，须用力矩扳手拧紧螺栓。预紧力见表2.6.5螺栓预紧力（Nm）表2.6.5规格顶紧力120210210210210380～400380～400380～400380～400380～400380～400380～4009、在调整胶带张紧力时，须参考配重箱的配重量，配重参照表2.6.6。配重量表2.6.6规格1602002503154005006308001000125014001600配重100100150150225275400150600600100010010、安装逆止器时，必须使其旋转方向与提升机要求的旋转方向相符，不得装反。11、牵引胶带或链条经调整到适当的工作拉力，拉紧后，尾部链轮剩余的行程不应小于全部行程的50%，螺旋拉紧装置调节螺栓和滑板调整时应灵活，不应有阻滞现象。12、从提升机基础开始每隔10m左右或在每层楼面上应设置固定支架。安装后须保证提升机壳体在垂直方向能自由伸缩。13、机壳密封法兰面连接应严密。（二）、环链斗式提升机的安装1、底部节安装后，上法兰面水平度为1mm/m。2、头、尾轮轴水平度为0.3mm/m。3、头、尾轮轴应相互平行，平行度为0.6mm/m。4、提升机头尾轮安装（见图2.6.10）应符合表2.6.7的规定。头、尾轮安装公差表2.6.7测量尺寸H≤30mH>30m公差值mmB1≤2≤4B2│A1—A2││A0—A1││A0—A2│AA0A1侧A2侧B1B2A1A2图2.6.10 机头、机尾安装图5、中间壳体对提升机中心垂线偏差为0.5mm/m，同时应符合本条第四款规定。6、从尾部开始每隔10m左右应有固定支架，安装后须保证提升机壳体在垂直方向能自由伸缩。7、机壳密封法兰面连接应严密。（三）、斗式提升机无负荷设备试运转一）试运转前1、设备运转前先按要求加入润滑油，油标号正确，油量适量。2、检查壳体内部是否清理干静。3、检查电机方向是否正确，要求电机方向符合要求。4、检查各保护装置，必须灵活可靠。5、检查皮带张紧装置是否灵活，有无卡滞现象。二）试运行阶段1、检查完毕后，进行单机试车，要求试车时间4小时，试车过程中，要求有丰富经验的技术人员参加。2、试车过程中，注意观察设备有无异常振动，噪音。3、检测轴承温度是否正常。三）试车完毕后检查所有紧固件有无松动现象，各轴承有无异常温升现象。四）填写记录表格1、填写单机无负荷试运转检查记录。2、填写单机无负荷试运转温度检查记录。3、填写单机润滑加油记录。二、水平与倾斜斗式输送机安装（一）、机架安装1、输送机的纵横向中心线与基准中心线的位置偏差不大于±1mm。2、水平支架相对标高偏差不大于1mm/m，全长上偏差不大于4mm。3、倾斜支架倾斜度为0.7mm/m，全长上偏差不大于5mm。4、机架的纵横向中心偏差不得大于±5mm，机架的直线度为5mm。5、机头、机尾和两链轮应以机架的中心位置为中心进行安装，其偏差不得大于±3mm。6、立柱垂直度为2mm/m。（二）、轨道安装1、直线度为0.6mm/m。2、两轨的跨距偏差不大于±1.5mm。3、轨道相对标高差不得大于2mm，全长上偏差不得大于5mm。4、接头应平整，其偏移为：左右偏差不应大于0.2mm；高低偏差不应大于0.5mm。（三）、链板及料斗安装1、两侧对应链板应选配，使其链距对应相等，料斗应互相平行。2、链板的滚轮应转动灵活。3、料斗安装前，把尾部链轮松到紧端极限，待全部料斗装上后，尾部链轮中心线的位移不应小于滑道行程全长的1/2。三、固定式胶带输送机安装(一)、输送机（头尾架、中间架、滚筒）纵横向中心线与安装基准线的偏差不应大于±3mm。（二）、驱动、拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m，驱动、拉紧滚筒横向中心线对输送机纵向中心线的位置偏差不应大于2mm。（三）、机架（包括中间架和中间架支腿）组装（图2.6.11）。112图2.6.11机架图1—中间架；2——中间架支腿1、中间架支腿与建筑物地面的垂直度为3mm/m。2、中间架在垂直面内的直线度为长度的1‰。3、中间架接头处左右、高低的偏移量不应大于1mm。4、中间架间距L的偏差不应大于±1.5mm，相对标高差不应大于间距的2‰。（四）、各托辊的上母线应在同一平面上，其偏差不得大于±1mm。托辊轴向水平度为0.5mm/m。托辊横向中心与输送机纵向中心线位置偏差不应大于±3mm。（五）、滚筒轴应水平，其水平度为0.5mm/m。（六）、拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据拉紧装置的形式、输送带芯的材质、带长和起动、制动要求确定，一般应符合下列要求：1、对铰车或螺旋式拉紧装置，预留张紧的行程不应小于100mm。2、对垂直或车式拉紧装置，预留张紧的行程不宜小于行程的1/3。（七）、组装清扫装置应符合下列要求：1、刮板的清扫面应与胶带接触，其接触面不应小于85%。2、回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。（八）、带式逆止装置的工作包角θ不应小于70°\u65292X滚柱逆止回逆转角度不应大于30°（九）、棉芯胶带连接应符合以下规定：1、在胶接前皮带应预拉伸，拉力为工作拉力的1.5～2倍。2、接头按皮带层数剖成阶梯，其阶梯长度S的尺寸按表2.6.7的规定执行。胶带接头的剖割尺寸（mm）表2.6.7皮带宽度B≤500>500～600>1000～1600阶梯长度S不应小于2002503003、接头端部剖割处应平整，不得有凸凹破裂缺陷，表面须锉毛，并保持清洁，搭接时两接头中心线应在一条直线上，偏差不得大于±0.5mm。4、胶带硫化温度与时间应符合所用胶料的性能,一般硫化温度为135°－145°C图2.6.12硫化连接剖割1—上覆盖胶；2—纤维层；3—运行方向；4—下覆盖胶；硫化温度从100°C起,升到（1）当输送带总厚度小于或等于25mm时，T=1.4（14+0.7i+1.6A）（2）当输送带总厚度大于25mm时，T=1.4（17+0.7i+2A）式中T——保温时间（min）；i——纤维层数；A上胶与下胶的总厚度（mm）。5、硫化时加压的压力为1～2.5MPa，最低压力不得低于0.5Mpa。6、冷胶时阶梯长度可参照表6.5.9。7、阶梯层数按皮带层数而定，不得少于二层。8、两胶结接头角度差不得大于10′。9、皮带的工作面应向上（厚层橡胶面为工作面）。10、胶结接头的上下覆盖方式应符合运转方向的要求。11、接合面锉毛后用汽油等有机溶剂擦洗并保持清洁。12、在接合面上涂胶结剂粘合后加压，具体方法参照胶粘剂的有关规定。13、胶结后的皮带厚度应与原带厚度相同，偏差不得大于±1mm。14、胶结后皮带表面应光滑，内部不得有空隙和漏线。（十）、钢丝绳芯胶带连接1、接头形式：接头形式有一级、二级、三级和四级四种（如图2.6.13）。LS=S′LS=S′+150S′255025505050一级一级LS=2SLS=2S′+2002525505050S′S′二级LS=3SLS=3S′+25025252525252525252525三级LS=4SLS=4S′+100+0.3BB50500.3BS′S′S′S′图2.6.13 接头形式钢丝绳芯胶带开剥截面如图2.6.14。图2.6.14 钢丝绳芯胶带开剥截面图1—下覆盖胶；2——上覆盖胶；3—钢丝绳广泛采用的接头形式是三级全搭接，其钢丝绳排列如图2.6.15皮带搭接长度：LS=3SLS=3S′+25025252525S′S′S′图2.6.15 钢丝排列图2、钢丝绳皮带搭接长度与接头长度见表2.6.8。皮带搭接长度表2.6.8胶带型号GX－650~100012501600200025003000~35004000钢丝绳直径φ(mm)4.54.56.758.19.1810.3钢丝绳抽动(kg/cm)565682106116130搭接长度S(mm)400400500550650700接头形式接头长度LS（mm）一级550－－－－－－二级100010001200－－－－三级全搭接1450145017501750190022002350各型接头长度LS可按如下公式一级：LS=S′+150二级；LS=2S′+200三级：LS=3S′+250三级全搭接；同上。四级：LS=4S′+100+0.3B3、接头使用的覆盖胶和芯胶,宜用胶带制造厂指定的胶料.4、胶带胶接后的中心线偏差为±0.5mm。5、硫化温度：135～145°6、硫化压力：1.5～3.5Mpa7、硫化时间见表2.6.9。表中的硫化时间适用于蒸气加热接头（平板硫化机）。如用电加热接头，须按照升温情况减少正硫化时间，以免过硫。硫化时间表2.6.9胶带标准厚度（mm）硫化温度（C°）硫化时间(min)19～20144.73523144.74027144.74528144.75029144.753（十一）、胶带输送机无负荷试车方案皮带机各部件安装完毕后，首先进行空载试运转，试运转时间不得小于2小时，并对各部件进行观察、检验及调整、为负荷试运转作准备。一）空载试运转前准备工作1）、检查基础及各部件中连接螺栓是否已紧固，焊接的焊缝有无漏焊。2）、检查电动机、减速器、轴承座等润滑部位是否按规定加入足够量的润滑油。3）、检查电器信号，电气保护装置，绝缘等是否符合电气说明书要求。4）、点动电机，确认电机转动方向。点动电机前对装有偶合器的驱动单元，可让偶合器暂不充油，不带偶合器的驱动单元，可先拆开高速轴联轴器。二）空载试运转中的观察内容及设备调整试运转过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。1）、观察各运转部件有无相蹭的现象，特别是与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。2）、检查设备各部分有无异常声音和异常振动。3）、输送带有无跑偏，如果跑偏量超过带宽的5%应进行调整。4）、减速器、液力偶合器以及其他润滑部位有无漏油现象。5）、检查润滑油、轴承等处温升情况是否正常。6）、制动器、各种限位开关、保护装置等的动作是否灵敏可靠。7）、清扫器刮板与输送带的接触情况。8）、拉紧装置运行是否良好，有无卡死等现象。9）、基础及各部件联接螺栓有无松动。三）填写记录表格：1、填写单机无负荷试运转检查记录。2、填写单机无负荷试运转温度检查记录。3、填写单机润滑加油记录。四、链式输送机安装（一）、链式输送机的头尾链轮中心应在同一中心线上，偏差不得大于±1mm，链轮轴应互相平行，且与中心线相互垂直，其偏差不得大于0.1mm/m。（二）、两端的链轮轴中心线应与底槽中心线一致，其偏差不得大于±1mm（三）、支架顶部托轮应在同一平面上，其偏差不得大于±3mm，径向中心应在 同一直线上，偏差不得大于±2mm。（四）、链条安装应平直，松紧程度应适当。（五）、机壳各接合处应严密。五、板式输送机安装（一）、机架安装1、根据建筑物中心位置，确定基础中心，其偏差不得大于±5mm，倾斜度为0.1mm/m。2、头尾链轮的纵向中心线应一致，偏差不得大于1mm，横向中心距偏差不得大于±1mm，链轮轴的水平度为0.1mm/m。（二）、各道托辊安装1、各道托辊中心线与链轮中心线应一致，偏差不得大于±1mm。2、各道托辊横向中心应相互平行，其平行度为0.5mm/m。（三）、送料带和槽板的安装1、送料带与托辊应接触良好，能自由转动，不得有卡阻现象。2、槽板连接应正确，与机架不得相碰。3、槽板中心线和送料带中心线应保持一致。（四）、传动装置安装1、传动装置轴中心线与小齿轮轴中心线应一致，同轴度0.3mm。2、两侧转动齿轮啮合间隙应一致。第五节、风动及流体输送设备安装一、空气压缩机安装(一)、一般规定1、根据平面尺寸划出基础中心线，划线偏差不得大于±1mm。2、安装基准线与建筑物基准偏差不大于±5mm。3、设备安装平面位置的标高偏差不大于±3mm。（二）、整体活塞式压缩机安装1、压缩机的纵横向水平度为0.1mm/m。2、传动三角皮带轮端面垂直度为0.5mm/m。3、两皮带轮端面应在同一垂直面内，其偏差不大于0.5mm。4、联轴器同轴度为0.2mm，最小端面间隙为3mm。（三）、解体活塞式压缩机安装1、机身的纵横向水平度为0.05mm/m。2、双列两机身中心线的平行度为0.1mm/m。3、曲轴和轴承的组装（1）．轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。（2）．轴瓦和轴颈接触角度为70～90°\u65292X接触面积除薄壁轴瓦不需研刮外，均不应小于该接触弧面的70%。(3)．轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙，应符合设备技术文件的规定。(4)．曲轴水平度为0.1mm/m。(5)．曲轴轴心线对滑道轴心线的位置偏差不应大于0.1mm/m。(四)、气缸和中体组装1、气缸机身与中体法兰面应接触紧密，间隙不应大于0.02mm。2、卧式气缸轴心线对滑道轴心线的同轴度，应符合表3.7.1的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴心时不应在气缸端面加放垫片。气缸直径、气缸轴心线对滑道轴心线的同轴度（mm）表3.7.1汽缸直径偏差倾斜≤1000.05100～3000.070.02‰300～5000.10.04‰500～10000.150.06‰1000～15000.200.08‰（五）、连杆组装1、连杆大头瓦与曲柄销的接触面积，连杆小头衬套与十字头销的接触面积，都不应小于瓦套面积的70%，薄壁大头瓦可不研刮。2、连杆大头轴瓦与曲轴拐销的径向、轴向间隙，应符合设备技术文件的规定。3、连杆小头轴瓦与十字头销的径向间隙，以及小关轴瓦与十字头的轴向间隙，应符合设备技术文件规定。（六）、十字头组装十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的 60%，接触点应分布均匀，其间隙在行程的各个位置上均应符合设备技术文件的规定。二、风机安装(一)、风机安装的一般规定1、安装风机的基础、消音和防震装置，应符合设备技术文件的要求。2、风机的搬运和吊装应符合下列要求：（1）．整体安装风机时，搬运和吊装用的绳索，不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。（2）．现场组装风机时，绳索的捆缚不得损伤机件表面。3、风机的润滑、油冷却和密封系统的管路等受压部分均应作强度试验。当设备技术文件无规定时，水压试验的压力应为最高工作压力的1.25~1.5倍，气压试验的压力应为最高工作压力的1.05倍。。4、风机的进风管、排风管、阀件、调节装置等，均应有单独支撑，各管路与风内机连接时法兰面应对中贴平，不得强制连接，机壳不应承受外加荷载，以防机壳变形。5、风机连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行。6、风机的横向中心线以进出口管道中心为准，纵向中心线以传动轴为准，其偏差不得大于±5mm。7、风机的标高以传动轴为基准点，其偏差不得大于±10mm。8、风机水平度为0.2mm/m。9、风机两三角皮带轮端面的平行度为0.5mm，其中心线偏差不得大于±1mm。10、联轴器的同轴度见本规范第1.5.3条规定。（二）离心式通风机安装1、轴承座组装（1）．轴承座与底座应紧密接合，局部间隙不应大于0.1mm。（2）．轴承座纵向水平度为0.2mm/m，横向水平度为0.3mm/m。2、机壳组装叶轮进风口与机壳进风口间的轴向和径向间隙，应符合设备技术文件规定，如无规定时按下列值调整：（1）．轴向间隙为叶轮外径的0.01。（2）．径向间隙应均匀分布，其数值为叶轮外径的0.0015~0.003。3、主轴与轴瓦的组装（1）．其间隙应符合设备技术文件的规定，如无规定时按下列值调整；顶间隙为轴颈直径的0.0015~0.002；侧间隙为顶间隙的1/2~2/3。（2）．轴瓦和轴颈的接触点应为12~18点/25×25mm2。（3）．风机轴与电动机轴的径向位移不应大于0.05mm，水平度为0.2mm/m。第六节、选粉、收尘设备安装一、旋风收尘器安装1、根据施工图要求的中心位置，先安装集灰斗底座，用螺栓固定，底座标高偏差不得大于±5mm，中心位置偏差不大于±5mm。2、将旋风筒放进灰斗圆孔内进行找正，其垂直度为2mm，用电焊点焊3~4点。法兰之间应垫好填料，拧紧螺栓，然后将旋风筒与灰斗焊牢。3、除尘器在组装时，应根据工作温度选择法兰垫料，当温度高于60℃时用石棉胶板垫圈，低于或等于604、闪动阀门在安装前，应将平面重锤调整灵活。5、进、排风管口方向应按图纸要求找正位置。6、进、排风管道安装，其弯曲半径不得小于直径的2倍，各连接法兰必须加上石棉绳或密封填料，螺栓拧紧后应严密不漏风。7、复式旋风收尘器的分格轮下料机，安装前应将拨料转子调整灵活。8、除尘器应严密不漏风。9、设备外壳按不同的地区，有设保温层者，应按设计要求进行施工。二、袋式收尘器安装（一）支架安装1、支架安装时，其中心位置偏差不应大于±5mm，水平度为0.5mm/m。2、支架的标高偏差不得大于±5mm，垂直度为1mm/m。（二）、集灰斗安装：安装在支架上，机体安装于集灰斗上，各接口对正后用螺栓连接，且必须加垫石棉绳或密封垫料，不得漏风。（三）、大型袋收尘器：现场组装后，顶盖、壳体、集灰斗和钢结构先用螺栓连接，找正定位拧紧螺栓后，为防止漏风和松动，按图纸要求内部全部满焊，外部断续焊接。（四）、袋收尘器安装安装应位置正确，牢固平稳，进出口方向应符合设计要求，壳体垂直度为1mm/m，且总偏差不应大于10mm。（五）、袋收尘器内部件现场安装时应按下列要求：1、安装前应检查袖袋有无损坏，袖袋尺寸是否符合图纸要求，袋笼应无变形、毛刺，安装时严禁损伤袖袋。2、袖袋或扁袋张紧程度应调整合适，一般拉力为400N左右，在振打拉紧时袖袋无波纹。但不得有过大的拉力，以免袖袋破损。3、与袖袋连接的花板导管应圆滑、平整，不得有毛刺，连接处不得漏气，导管与悬吊装置的中心偏差不应大于5mm。4、脉冲除尘器喷吹管的孔眼应对准文氏管的中心，同轴度为2mm。5、振打或脉冲吹刷系统安装应位置正确、严密，操作运行可靠。（六）、反吹风风机：反吹风风机和阀门应固定牢固。（七）、电热装置：安装于灰斗内架上，应留出导线孔。（八）、收尘器的排灰装置、卸料阀安装：必须运转灵活，密封严密，并便于操作和维修。（九）、机体各部的所有门、盖：都应严格密封。（十）、机壁与排、吸风管道的保温装置：应按设计要求施工。（十一）、阀门，管路系统：袋收尘器的主空气阀、反吹阀、清灰阀、电磁阀和气罐等阀门，管路系统应仔细检查、清理，最终联接前要吹净。（十二）、制造厂整体出厂的小型袋收尘器的安装：可参照执行。（十二）、保温层：有设保温层者，应按设计要求进行。三、选粉机、分级机安装（一）、选粉机安装1、本节适用于离心式选粉机、旋风式选粉机安装，也适用于电动回转式粗粉分离器安装。2、壳体纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差，当其规格小于或等于Φ3.5m时，不应大于±2mm，当其规格大于Φ3.5m时，不应大于±3mm。3、上盖槽钢梁的水平度为0.2mm/m。4、壳体标高偏差不应大于±5mm。5、转子部分的零部件，必须按制造厂指定的标记进行组装，并应进行静平衡试验复查，其许用平衡力矩应符合图纸要求。6、主轴垂直度为0.1mm/m，可在主轴部分的上底加工面测量，允许在壳体支脚下加垫调整。7、主轴回转方向离心式选粉机主轴回转方向与折风叶位置如图2.8.2所示；旋风式选粉机主轴回转方向与筒体进风管位置如图2.8.3所示；电动回转式粗粉分离器主轴回转方向与筒体出风管位置如图2.8.4所示。主轴方向主轴方向主轴方向进风管折风叶主轴方向出风管出风管图2.8.2离心式选粉机 图2.8.3旋风式选粉机 图2.8.4电动回转式粗粉分离器8、主轴、内外壳体的同轴度为4mm。9、旋风筒垂直度为1mm/m，但全长上不应大于3mm。10、所有连接处要求密封严密，不得有漏气现象。11、减速器输出轴不能压在主轴上，安装完毕的转动部分转动应轻快、灵活，无卡滞、碰撞现象。12、调整机构的调整板应刚好与内筒体顶面接触，手轮调节机构转动应轻快、灵活，无卡滞现象。13、冷却水管安装后，应做水压试验，水压在0.4MPa时，不得有漏水、渗水现象。（二）、分级机安装1、壳体纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差，当其规格小于或等于Φ2.6m时，不应大于±2mm，当其规格大于Φ2.6m时，不应大于±3mm。2、壳体垂直度为1mm/m，但全长上不应大于3mm。3、壳体标高偏差不应大于±5mm。4、所有连接处要求密封严密，不得有漏气现象。5、调节风门在圆周方向的角度应一致，且方向相同，调整风门机构应灵活，无卡滞现象。6、分离有易燃、易爆的物料时，应安装防爆阀。7、解体运输的壳体，安装组对应符合下列要求：(1)．圆筒周长公差为2D/1000（D为内径，以下均同），但相结合的两圆筒周长公差不应大于1.5D/1000。(2)．圆筒同一断面上最大直径与最小直径之差不应大于2.5D/1000。(3)． 接口处棱角度E见表2.8.3、图2.8.5，样板长L=D/6，但不应大于500mm，不应小于300mm。图2.8.5棱角度示意图棱角度E值（mm）表2.8.3内径（D）300～15001500～30003000～5000棱角度（E）22.53（三）、选粉机无负荷试车方案选粉机安装完毕并经检验后，进行试运转。一）试运转前的检查。转子旋转平稳无卡滞现象；电动机的转向是否符合要求；润滑系统的仪表齐全、动作灵敏、管路畅通；主轴套内是否充满足够量的油；检查拧紧各连接螺栓。二）无负荷试运转在转子最高转速下，连续运转2～4小时。空转运转应满足下列要求：运转平稳，无异常振动和噪音；各轴承温升不超过30℃润滑油要求洁净，用过滤纸检查，不得有任何污迹油管通畅，联结处无泄漏，润滑良好；所有监视检测仪表及控制系统，均应灵敏准确；观察、检测并记录电流波动情况，若有异常，立即查明原因，加以排除；检查并拧紧各连接螺栓；三）填写记录表格：填写单机无负荷试运转检查记录。填写单机无负荷试运转温度检查记录。填写单机润滑加油记录。第七节、计量设备安装一、电子皮带秤安装安装程序依次为：机架悬吊装置、闸板、皮带输送机、负荷传感器。每道安装工序完成后，必须进行检查，达到制造厂技术要求，方能进行下道工序安装。1、机架悬吊装置安装：应按制造厂安装调试要领书的要求执行。2、闸板和皮带输送机安装：应按本规范第六章和制造厂说明书执行。3、负荷传感器安装（1）、不到安装阶段不得拆开负荷传感器的包装。（2）、负荷传感器安装，开始阶段放在中间位置上，与中间挡块上的环形接触面均应清洗干净，并加上润滑油防止生锈。（3）、负荷传感器下部止推环中的凹槽应清洁，不得堵塞，也不得用润滑脂填满凹槽。（4）、负荷传感器所带的屏蔽电缆，不得受到机械超载或热冲击，多余电缆应留在传感器旁或接线端子箱旁，不得截短或接长。（5）、负荷传感器接线箱的盖子必须始终盖好，以免受潮甚至影响传感器的毫伏信号。4、电气机柜安装：应按工程建设规范汇编第十四册有关章节执行。5、电子皮带秤调整（1）、皮带输送机的调整，应按本规范第六章第五节的规定执行。（2）、电气设备的调整，应按制造厂的技术要求执行。（3）、整机调整a．皮带机运行正常，电气设备的调整达到制造厂调试要领书要求后，方可进行整机调整。b．用制造厂提供的砝码或物料，应按制造厂调试要领书要求的步骤进行调整，并应达到说明书要求的精度。二、轨道衡安装1、主机安装（1）、应按轨道衡使用说明书的安装技术要求执行。（2）、在基础施工时，将制造厂提供的地脚螺栓按施工图要求预埋在基础上。（3）、主机的水平调整，应待各地脚孔二次灌浆达到强度的75%后进行，主机的纵向水平，应以传感器恒温箱外侧的底座上平面为基准。四个传感器部位均应找正，再用精密平尺横跨主机上方同一端两个过渡器的顶面，其水平度为0.3mm/m。(4)、主机主梁上平面的水平度为0.3mm/m。(5)、主机找正后，应对下列内容进行复检，有超差时应加以调整。（1）．过渡器及台面轨的轨距为1435+2-1mm。应在内侧距轨顶16mm处测量。（2）．台面轨与过渡器相对位置应满足下列要求：（a）空载时，过渡器轨面（中部）比台面轨端部高出1~1.5mm。（b）当自校装置对台面轨施加60t静力时，台面轨高点比过渡器端部高出量不应小于0.5mm。（c）台面轨与过渡器内侧衔接处，沿水平方向的错开量不得大于0.5mm。(6)、主机找正达到以上规定后，将所有垫铁点焊牢固。(7)、主梁各限位器的紧定力量，用力矩板手相对同一梁的两相对限位应同时紧定，以保证梁位置的正确。力矩值如下：横向限位器40Nm纵向限位器80Nm(8)、主梁调整后，将各限位器及拉杆锁紧螺母拧紧。(9)、称量传感器的密封应特别小心，不得破坏，每个传感器在安装前，都应在测力机上逐个进行检测和标定，应符合产品说明书规定的数值。(10)、自校装置的安装，应按制造厂产品说明书的规定执行。2、电气盘柜的安装：应按国家现行工程建设规范的有关规定执行。3、轨道衡的调整(1)、用精度不低于1/1000的标准检定车20t、40t、60t、80t、100t五节或随机定货自校装置，按照制造厂说明书的要求调整，达到产品技术要求。(2)、当没有自校装置时，用计量标准砝码调整，其称量精度应达到产品说明书的规定。(3)、称量调整后应达到中华人民共和国计量器具检定规程动态称量轨道衡JJG234的规定，其偏差值见表2.9.1表2.9.2。静态称量偏差表9.2.3-1称量(S)空称S=00<S≤20t20t<S偏差±20kg±40kg ±0.2%S动态称量偏差表9.2.3-2称量(S)空称S=00<S≤40t40t<S偏差±20kg±200kg±400kg 选10t、30t、50t三个测试调整点，当用砝码调整受条件限制时，可以只做10t、30t两点。(5)、计量校对合格后，申请计量部门进行检定，合格后方可投入使用。三、地中衡安装1基础检查（1）、应按制造厂提供的基础图尺寸验收设备基础。（2）、各支承点砂墩垫铁标高差不应大于0.3‰，砂墩垫铁上平面的水平度为0.1mm/m。2、设备开箱检查按装箱单和安装图纸校对零部件的数量、规格和型号，设备应无损坏和漆膜脱落等现3、地中衡安装：应按制造厂技术要求执行。4、地中衡调整（1）、用0.5级标准砝码进行校核，其偏差应符合轻工业部标准中的有关规定。（2）、地中衡调整达到轻工业部标准要求后，申请当地计量部门检查，合格后方可投入第八节、管道安装一、管道施工工艺流程（详见下图）二、施工方法（1）给水管道：①工程材料和设备使用前，应按设计要求核验规格、型号和质量附合要求方可使用，管道和设备安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处，应临时封闭。②管道联接时，应检查丝牙是否完整，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝、缺丝，总长不得超过丝牙全长的10%。③对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。④直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。不得在干管的纵向\环向焊缝处开孔。管道任何位置不得开方孔。⑤管道穿过地下构造外墙时，应采取防水措施，对有严格防水要求的，采用柔形防水套管外径应比管子外径大10mm，下面与楼板齐，上面比楼板高20～30mm，管径空隙用沥青油膏嵌缝，并用建筑密封膏灌平。⑥在同一房间内，安装同类型设备，卫生洁具及管道附件等，除有要求外，应分别安装在同一高度。⑦明装管道线排安装时，直线段应相互平行，曲线部分当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距，管道水平或上下并行时，曲率半径应相等。⑧管道法兰连接时，法兰应垂直于管道中心线，其两法兰的平面应相互平行，法兰垫及螺丝的装配应满足规范要求。熟悉图纸、规范要求熟悉图纸、规范要求图纸材料与实物核对图纸尺寸复查下料现场焊口的确定关键尺寸实测坡口加工坡口型式确定特殊件的开孔管道预制组对尺寸误差控制焊接现场组对安装现场焊接调整段预制安装管道安装最终检查管道试压吹扫或冲洗按原图复位气密试验验收预热.热处理及其它处理支架和一次部件的安装探伤和测试吊装前管内清洁检查安装尺寸再次确认探伤和测试管线修改试压装置准备按PID图和支架图确认试压方案的确定吹扫冲洗方案的确定⑨管道支、吊架的安装应符合下述标准：位置准确、平整牢固；与管道接触紧密、固定牢固；无垫伸缩道的吊架、吊杆应垂直安装；固定在建筑结构上的支吊架，不得影响结构的安全；立管管长的安装，层高小于或等于0.5米，每层须安装一个，层高大于0.5米，每层不得少于2个钢管水平安装的支架间距，不得大于规范规定。⑩阀门安装前，应作耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。如发现不合格的应再抽查20%；仍有不合格的则须每个试验，对于安装主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，其检验压力为阀门出厂规定的压力。eq\o\ac(○,11)伸缩器安装应按产品说明书，结合其他有关规定进行安装，并应符合规范要求。eq\o\ac(○,12)管道试验压力，低区、中区、高区缩小管道按10%的压力进行，水压试验时，其测试点应设在系统管道的最低点。（2）排水及雨水管道①排水管道的坡度应满足设计要求，如下表：外径最小坡度一般采用坡度500．0120．026750．0070．0261100．0040．0261600．0020．026②排水管道上长箍应固定在结构上，固定件间距横管不得大于2米，立管不得大于3米，层高小于或等于4米时，立管可安设一个固定件，立管底部的弯管处应设受力支墩。塑料排水管立管横管的支承间距应符合图中要求。③暗装或埋地的排水管道，在隐蔽前必须做落水试验，基落水高度应不低于同层地面高度，满水15分钟后，而落满延续5分钟，底面不下降为合格，落水试验时，须做好原始记录。④地漏应设置在地面的最低处，其顶面应低于地面5m。（3）管道保温及防腐①设在管井、吊顶内的给水管，排水管均做20mm厚防结露保温。②管道保温采用的保温材料为橡胶发泡管壳和板块，保温应在完成防腐处理后进行。③在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘、污垢、锈斑，焊迹等杂物，涂刷面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8小时，应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象底漆厚度为0.1～0.2mm.管两端150～250mm范围内不得涂刷。（4）管道试压及冲洗①室内给水管试验压力应为1.5倍,但不小于0.6Mpa,在10分钟内压力降不大于0.05Mpa,然后将试验压力降至工作压力,做外观检查,以不漏为合格。②排水管应以最低层排水设备至室外排水检查井之全高程注满水试验，在30分钟内不渗漏为合格。③室内雨水管应做闭水试验，注水应满至最高的雨立斗，在30分钟内不渗不漏为合格。④给水管道应进行通水冲洗，冲洗水流速宜大于2m/s。冲洗时，应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统啊低点应高放水相当为止，生活饮用水经冲洗后，还应用含20～３０mg/l的游离氯的水灌满管道进行消毒，含氯水在管中应滞留24小时以上。三、管道焊接方案（一）、编制依据1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；2）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。（二）、焊接特点分析本工段所用钢管有碳钢、不锈钢等钢种，且有大管径管道，其焊接特点是：焊接工程量大、焊接难度大、焊接质量要求高，这就要求我们必须严格执行正确的焊接工艺和焊接技术要求。（三）、焊接方法的选择为保证焊接质量和管内清洁，对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。管径DN≤89mm或壁厚≤4mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法。对于大口径碳钢管道（DN≥500mm）采用CO2气体保护焊进行组焊，提高效率。角焊缝采用手工电弧焊的方法。（四）、电焊机选择采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机、NB-500型自保护半自动焊机、NBC-500A型CO2气体保护焊机。(五)、焊接材料的选择钢号焊丝焊条碳钢管20#H08Mn2SiAJ427碳钢管Q235-A、Q235-BH08Mn2SiAJ422不锈钢304316LH0Cr20Ni10TiA102/A132(六)、焊接一般技术要求1) 焊接责任工程师对现场所有焊接技术管理工作负责，开工前根据工程需要选择我公司已有焊接工艺评定，或重新做焊接工艺评定，制定焊接方案，向施工班组和检查员下发经总工批准的焊接工艺卡，焊工应严格执行焊接工艺。2) 所有从事焊接作业的焊工，必须经过培训，并经考试取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证才能上岗。每名焊工只能在所考合格项目范围内施焊，不得越级。3) 焊工在施焊前应了解母材的材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。4) 建立焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照《焊条质量管理规程》对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。5) 焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条烘烤室。6) 焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应≥99.95%，钨棒应采用铈钨棒。7) 焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、水、漆、垢以及其他不利于焊接的物质。8) 焊接场地应有防风、雨、尘的措施，不得使施焊部位直接受到侵袭；当环境温度低于0℃9) 每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。10)不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面涂上专用防护膏，以防飞溅物损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；焊接时，管内要通Ar气保护，并选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤50℃。预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，打磨用砂轮机要专用，以防止“铁污染”11)焊接联络员将对每天的焊接工作进行统计，并标注在单线图上，准确掌握每天的焊接情况，并按规范要求的抽检比例进行无损检验委托，由焊接质检员指定焊口进行无损检验，根据检验结果对焊工奖惩。12)焊接质量检查员对焊接质量全面检查，尤其是对焊缝外观及承插口的焊接质量重点检查，并可随时抽查焊口进行无损检验，对于不合格的除要求返修外，还要予以重罚。13)必须在坡口或焊道上引弧，严禁在坡口外引弧。管壁上的电弧擦伤必须磨平，如发现缺陷应先予以清理。不锈钢管道严禁钨棒短路引弧，采用高频引弧。14)不锈钢管道焊后及时对焊接接头进行酸洗钝化处理。15)每道焊缝焊完后必须在距焊缝约20mm处贴标识，标明管线号、焊缝编号、焊工代号、施焊日期，并标注在单线图上，经无损探伤的焊缝也标注在单线图上，做到每道焊缝都有追溯性。16)焊缝热处理在无损探伤合格后进行。需返工的焊缝应在热处理前进行，若在热处理后返工，返工后的焊接必须按原热处理工艺重新进行热处理。(七)、坡口加工1、坡口形式和尺寸当管壁厚T≤9mm时，采用V型坡口，坡口角度α=65°～75°、钝边р=0～3mm、组对间隙с=0～2mm。当9＜T≤20mm时，采用V型坡口，坡口角度α=55°～65°、钝边р=0～3mm、组对间隙с=0～3mm。2、加工方法碳钢管的下料和坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰切割方法，若用氧乙炔焰或等离子焰切割方法，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整。不锈钢钢管的下料和坡口加工应尽可能采用机械方法，也可采用等离子加工方法，采用等离子方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣、渗碳层及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，并对坡口进行着色探伤，不得有夹层和裂纹存在。不锈钢管道组对时，应与碳钢及其它材质分开，组对平台上应铺设胶皮或木板，打磨不锈钢的砂轮机和砂轮片应专用。(八)、对不同管材的焊接要求1、碳钢管道的焊接要求碳素钢焊接性能取决于含碳量，含碳量愈高，焊接性能愈差。而对于低碳钢管道来说，含碳量较低，焊接性能比较好，可以采用各种焊接方法取得优良的焊接接头。管道焊接工艺应严格按照焊接工艺卡的规定执行，采用自动焊接、全氩弧焊或氩电联焊。焊接中应注意的事项：1) 根层焊焊接完毕后要仔细检查，发现缺陷要及时打磨、修补，缺陷清除后再进行填充和盖面焊。2) 多层多道焊要注意层间缺陷，焊渣要清除干净。表层焊时，焊道间要排列整齐，注意防止咬边。3) 长管道焊接要注意防止穿膛风，一头堵死。低碳钢管道焊接规范参数（参考值）：1) 氩弧焊封底规范参数管径(mm)钨棒直径(mm)喷嘴孔径(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(V)电弧电压(A)氩气流量(L/min)焊接速度(cm/min)Φ38～60Φ2Φ8Φ275～10011～136～84～5Φ76～133Φ2.5Φ8～10Φ2.580～11514～168～125～6Φ159～273Φ2.5Φ8～10Φ2.590～12514～1610～145～6Φ325Φ2.5Φ8～10Φ2.5100～14014～1610～145～62) 手工电弧焊盖面规范参数焊条管径(mm)电流极性焊接电流(V)电弧电压(A)焊接速度(cm/min)Φ2.5DC－65～8022～245～6Φ3.2DC－80～11022～246～7Φ4DC－100～14022～247～82、不锈钢管道的焊接要求1) 奥氏体不锈钢的焊接特点：奥氏体不锈钢在焊接中热裂纹是最容易产生的一促缺陷，也是最危险的缺陷。它与奥氏体不锈钢的导热系数小、线膨胀系数大而引起焊接过程中存在收缩应力有关，以及晶间偏析、熔池中形成低熔点共晶体（硫、磷）、线能量过大都能形成热裂纹。奥氏体不锈钢在450℃～850℃2)焊接注意事项采用小规范可防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生。多层焊时要控制层间温度，焊后可采取强制冷却的措施。焊缝背面需充气保护（底层焊），施焊的环境要干净，严禁与碳钢接触。3)焊接工艺参数（参考值）母材厚度(mm)焊接方法焊接材料焊材规格(mm)焊接电流(V)焊接电压(A)氩气流量(L/min)焊接速度(cm/min)δ≤5GTAWH0Cr20Ni10TiΦ2.080～11012～148～125～6δ＝6～10GTAWH0Cr20Ni10TiΦ2.090～12014～168～125～6SMAWA102／A132Φ3.2100～13020～24／7～83、管道焊缝的检验焊接接头的内部质量抽检比例和合格等级按GB50235-97确定。焊接接头的外观质量检查按GB50236-98执行，无损检测执行JB4730-94《钢制压力容器无损检测》。焊接质量控制与管理由于本工程对焊接质量要求很高，这就要求从焊材采购、保管存放、烘烤发放、焊接工艺评定和焊工考试、焊接技术准备、焊接过程、热处理、无损检测等各全个环节进行焊接全过程控制和管理。(九)、焊接质量控制1、焊材管理（1）采购订货管理焊接材料的采购订货应依据焊接技术人员提供的焊材使用计划进行，并接受焊接责任工程师的指导。本工程使用的焊材必须是国家正式焊材厂家生产并符合GB5117-5118，GB1300等规范的要求，或设计、甲方的技术要求。焊材采供部门应详细了解国内外焊材生产厂家的质量信誉情况，订货时应做到货比三家、择优录选，并按规定进行分供方评定。订货时应要求厂家提供完整的焊材质量合格证等证明文件。焊接材料到货后，采供部门应按规定做好焊材质量证明文件的审核及焊材的入库检验工作，并将有关文件复制送焊接责任工程师确认，焊材的名称、规格、型号、牌号、批次、数量、化学成分、机械性能等均应符合要求，清晰无误，单物相符、包装完好，方可办理入库手续。经入库检验不合格的焊材，原则上应进行退货处理。（2）仓库管理焊材仓库必须符合有关规定，库房要通风干燥，库内温度应不低于5℃焊材库内应设有调温、通风及干燥设备，以确保库内温、湿度满足规定要求，并在库内设温、湿度计，以随时监控，作好记录。入库焊材必须包装良好，质量证明文件齐全，物证相符，有完备的入库手续。焊材应妥善保管，堆码层数不宜过高，且距地面、墙面的距离不小于0.3m，以使通风良好，防止受潮。焊材应按型号、规格、进货日期分开保管，并挂牌标识。施工中的特殊焊材要专门堆放。焊材入库、领用出库必须轻拿轻放，避免摔砸碰伤，以免药皮脱落。焊材保管中应随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主观领导汇报，以查明原因及时处理。各安装队和电焊班不得设立仓库，长期存放焊材，任何人也不得私自存放焊材。焊材库是专门存放焊材的场所，除焊材外的其它物品不得进入焊材库房。焊材库应保持清洁，非工作需要其它人不得进入库内。（3）烘烤、发放及使用管理焊材的烘烤与发放一律由焊材烘干室统一管理，烘干室设在安装队。烘干室根据安装队工号技术员提供的焊材使用计划到一级库领取焊材，领取时应认真核对焊材的型号和规格，防止错领错发。烘干室领取焊材时应遵循用多少领多少，随用随领的原则，一次领取量最多不超过两天的用量。焊材使用前必须按《焊材烘烤规范》进行烘干处理，未经烘干的焊材不得发放使用，并认真填写焊材烘干记录。焊工领用焊材时必须使用保温筒，且每次领用的焊材不得超过当班的领用量，未用完的焊材下班时连同保温筒交回焊材烘干室。焊工领用焊材必须本人领取，不得代领，认真填写领用记录，认真核对焊材型号、规格数量及使用场合等，以防错领错用并使其具有良好追踪能力。焊材烘干室对焊工退回的焊材，要有退回记录及签字手续，按有关规定进行处理，并做好处理记录。焊材从烘干箱取用超出一个工作班（4小时），必须重新烘干方可使用，但复烘次数不得超过二次，不超过4小时的可重新放回干燥箱干燥待用。烘干室对回收处理的焊材，应做特别的标识，优先发放使用，避免浪费。经过二次烘干仍未用完的焊材，不得用于工程焊接施工。焊材烘干室应设专人管理，管理责任人应认真负责、坚持原则。焊材烘干室为处理焊材的专用场地，焊材外的其它物资不得进入存放。焊材烘干室应保持整洁，除工作需要，其它人员不得随意出入室内。焊接责任工程师有权随时检查焊材烘干室的工作。2、焊工管理参于本工程施焊的焊工必须经相应操作技能的培训，并按设计文件指定的“标准”、“规范”的程序和要求考试合格。参加本工程施焊的焊工应是经培训、考试，取得相应材质、位置焊接合格证的持证焊工，无证不得上岗，有证不得越级。焊接施工前应组织焊工及相应施工人员进行焊接施工交底，使之对施工材料的性能、工艺要求、参数等有较全面的了解，以便于施工的顺利进行。3、焊接工艺评定管理焊接施工开始前焊接工艺技术人员应根据工程用材特点及使用“标准”、“规范”确定本工程需要的焊接工艺评定项目，并编制工艺评定计划。按设计文件指定的文件进行评定并在工程焊接施工开始前完成。焊接工艺评定用材料必须与工程用材料相同且符合相关标准，并应有质量证明书和材质合格证。评定使用的焊机必须完好，所用仪表应检定合格。参与评定施焊的焊工应是本单位的优秀焊工。焊接工艺评定应在焊接试验室进行，综合评定报告经焊接责任师审核、项目总工批准后方可在工程施工中应用。焊接工艺评定的试件、试样由焊接试验室负责编号、除油、锈并涂清漆防护，与综合评定报告原件一起妥善保存。焊接工艺评定应按公司《焊接工艺评定管理规定》要求进行。4、焊接工艺文件的编制1)焊接工艺文件编制依据：（1）评定合格的焊接工艺评定报告；（2）施工图纸和设计技术文件；（3）工程使用的标准、规范和规程。2)焊接施工方案由焊接工艺人员在工程焊接施工开始前编制，重要和有特殊要求的施工项目焊接前应组织有关人员进行焊接技术交底。3)具体焊接工艺以焊接工艺卡的形式下发至现场技术员、焊接检查人员、焊接联络员、焊材二级库保管员及施工班组。4)焊接工艺卡由焊接工艺人员编制，焊接责任师审核、质保工程师批准后下达执行，由焊接检查人员及工艺技术员负责监督检查执行情况。5)焊接工艺卡的内容主要包括：焊接工艺评定编号、母材材质及规格、焊材材质及规格、焊材烘烤温度和时间、焊接接头示意图、焊接方法、焊接极性、焊接层数、焊接工艺参数、焊前准备和技术要求、适用范围。对于管道还应包括钨棒种类和规格、保护气体种类、纯度和流量，是否预热，预热温度和范围，层间温度加热工艺及热处理工艺，无损检测方法比例和评定标准。(十)、焊接记录与标识焊接过程中施工人员应按我公司质量体系程序文件中B109.02.06《焊接记录》的内容和要求填写焊接记录。记录应及时、认真并具备追踪性。设计文件或用户有特殊要求时，按设计文件或用户要求填写记录。焊缝的现场标识由焊接施工作业组负责实施，焊缝的标识应在焊缝焊接完成后及时进行。标识应处于焊缝附近的明显的位置，标识的主要内容有：管线号、焊口号、焊工代号、焊接日期等。(十一)、焊接施工1)施焊前，焊接技术人员应对焊工进行技术交底和工艺纪律教育。2)施焊环境应整洁、干净、物资器材摆放有序，符合安全、文明施工要求。3)装置内施工时，应注意周边环境并取得动火许可。4)施焊环境出现下列情况之一时，如无有效防护措施应停止施焊：（1）手工电弧焊风速＞10米/秒，气体保护焊风速＞2米/秒；（2）相对湿度＞90%；（3）环境温度低于0℃（4）雨、雪天气在露天施焊。5)参与施焊的焊工必须持证上岗，焊工上岗持证率、焊接工艺评定覆盖率均应达100%。6)焊工在施焊过程中应严格执行焊接工艺文件，如有违返将视具体情况处理直至取消施焊资格。7)无损检测人员按工艺规定进行各项无损探伤工作，并做好各种无损检测记录。8)管道、设备施工作业人员应严格执行工艺，并做好各项施工记录。(十二)、焊接检验1、焊前检验焊工资格审查，由焊接检查员进行。焊材检查，按有关“焊材管理规定”进行。焊接用设备检查，由设备管理部门进行。管材、管件检查，由材料供应部门按有关标准、规范及管理规定进行。坡口加工、组对质量检查，由焊工自检和检查员抽检结合进行。定位焊及预热温度检查，由焊工、预热人员自检及检查员抽检，且应做好预热纪录。2、焊接过程中检查焊接工艺纪律执行情况的检查，由焊接工程师、检查员及各工号技术员以巡检和抽检的方式进行。焊接层间清理情况的检查，由焊工自检及同上巡抽检方式进行。层间温度控制的检查，由焊工、预热人员进行自检，检查员、工号技术员抽检。3、焊后检查焊缝外观质量的检查，焊缝外观尺寸及质量应符合设计及有关规范的要求。外观检查由焊工自检和检查员抽检的方式进行。对重要焊缝应注意做好焊缝外观检查的自检纪录。焊后热处理的检查，以硬度检验结合对热处理纪录审查的方式进行。不锈钢管道钝化处理情况的检查，以作业组自查方式结合检查员、工号技术员的巡查、抽查，主要检查焊缝热影响区过热氧化层是否去除干净、钝化效果能够满足要求。按设计规范的要求，对各级管道进行无损探伤的检验，焊接一次合格率应达到95%以上。应注意对于耐热钢管、高温高压管道、临氢管道的无损探伤应在焊接完成后延迟24小时后进行。(十三)、焊缝返修当探伤发现内在质量有超标缺陷时，焊工应根据返修通知单画定位置进行修理、补焊。要求焊后热处理的管道，焊缝的返修应在焊后处理前进行，若焊后处理后返修，则除外观砂轮修磨外，返修后应再做热处理。缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械切削方法，并修正成适合补焊的形状，经检验确认缺陷已消除后方可补焊。一次返修按原工艺进行。返修部位应按原探伤方法进行检验，其质量要求、合格级别与原焊缝要求相同。局部探伤的焊缝焊口进行返修后，要按规范要求进行扩透。同一部位的返修次数不超过三次，二次以上返修应制定措施，经项目技术负责人批准后进行，对于高温、高压管线原则上不进行二次以上的返修。(十四)、质量保证措施（1）建立一个完整的质量保证体系，从焊接产品的准备、施焊、检验到产品最终完成设计的要求，始终在质量控制体系范围内进行。（2）提供焊接产品所需的焊接装备，以保证焊接工作顺利完成。（3）提供必须的工艺文件（焊接方案、焊接工艺评定、焊接工艺卡），对所有从事管道焊接的人员应全部遵守工艺文件规定。（4）技术人员对编制工艺质量文件负技术责任，焊工应对违反工艺规程及操作不当的质量事故负责，检查人员应对由漏检或误检造成的质量事故负责。（5）根据产品的需要配备具有一定素质的各类人员，包括具有相当学历或资质的专业技术人员；有一定技术水平和技术等级的技术工人；有较高的现场管理经验的检查人员。（5）加强与建设单位、监理单位人员的沟通，相互配合，发现问题及时总结及时改进。（6）通过A、B、C三级管理防止质量失控。尤其是焊工的自检是防止质量失控的关键，因此要经常加强对焊工的自检教育。（7）每月进行质量大检查，改进陋习，消除质量统病。（8）每月开展优秀焊工评比活动，奖优罚劣，对违反或不严格遵守焊接工艺纪律的焊工进行处罚。（9）焊工领用焊条后，必须放在保温筒内，做到随用随取。(十五)、安全、文明施工技术措施1、风险识别焊接施工安全风险识别按照公司职工安全健康管理体系的要求，对管道焊接中可能存在的安全风险识别如下：（1）焊接过程中设备、电缆漏电事故，焊工触电事故。（2）高空坠落，空中重物击伤人和设备事故。（3）动火引起爆炸、火灾事故。（4）焊工灼伤、烫伤、弧光打眼。（5）操作不当砂轮机伤人事故。（6）X射线透照误伤人。（7）化学药品中毒及灼伤事故。2、焊接施工安全措施经上述安全风险分析，在焊接作业中主要采取以下针对性安全措施：（1）安全教育：在施工前，安全员要对每位职工进行安全教育，将可能发生的安全隐患向工人逐一分析、解释，并将应采取的针对性预防措施及发生事故后采取的紧急预案向工人逐一分析、解释，做到人人心中有数，树立安全第一的施工意识，并能在施工中自觉地遵守安全规定。（2）进入现场必须正确佩带安全防护用品，各工种必须按安全操作规程进行作业。（3）施工现场要有专职安全员，施工队长和作业组长要做好兼职安全员的工作，特殊工种要持有本工种合格证。（4）吊装作业时，吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业的“十个不准吊”。吊车下及吊装物移动路线下，严禁行走和站人；交叉作业时，严禁从高空向下乱扔物体。以免空中物体击伤人和设备。（5）电焊机、电焊把线等电气设备作用之前要由电工检查合格，要安全接地或接零，电焊把线要绝缘良好，焊机要由专人操作，要搭设焊机防雨、防晒棚，以避免焊接过程中设备漏电事故和焊接电缆漏电事故。电源插座需防止进水，进水后需要断开电源擦干吹干或晒干。（6）焊工要穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，下雨天要采取防雨措施（如可能，最好暂停施焊），要将潮湿的工件表面用气焊把烘烤干，以避免触电。登高作业必须系挂好安全带，要注意防滑，避免跌到和坠落。（7）施工时，动火处附近不得有易燃易爆物品，离明火距离不少于10m；氧气、乙炔瓶存放要搭设防晒棚，氧气、乙炔瓶两瓶之间的安全距离≥10m；施工现场要配备足够的灭火器，以避免火灾和爆炸事故的发生。危险的动火地方要设立专人看火。一旦发生火情，首先切断电源。（8）焊接、砂轮打磨和切割时，焊工要穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护眼镜，同时要注意彼此之间的距离，采取适当的挡护，以免电弧光打眼，熔融性飞溅物灼伤和烫伤。（9）在使用砂轮机打磨时，手要握紧砂轮机把，采用正确的打磨方式，不可用力过狠，头要偏在砂轮机的一侧，以免砂轮片破碎飞出和砂轮机反弹出来伤人。高空作业时砂轮机应放在不易坠落的地方。（10）射线探伤工作原则上安排在中午和夜晚休息时进行（最好是夜晚休息时）若紧急情况下需工作时间探伤，则必须经项目经理部、业主/监理批准。射线探伤时要设警戒线和警告牌，以免X射线误照伤人。（11）遵守动火、动电制度，需要办理动火、动电手续的地方必须办理完后才能动火、动电。所有带电设备必须接地并有防风防雨设施，风雨后要对电源进行仔细检查合格后方可施工。（12）现场严禁违章指挥、违章作业，夜间施工时必须有充足的照明。（13）每个焊工要有自我保护意识和防止伤害他人意识。施焊前要检查周围环境是否有不安全的因素或隐患；施焊时要随时注意有否伤害他人的危险；施焊中尤其施焊后要及时检查有否引起火灾的火苗和隐患。（14）多层作业时焊工应用头戴安全帽的电焊面罩，高空施焊时焊条筒需要有背带，应牢固放置在适当的地方，防止焊条筒及焊条坠落伤人。（15）高空作业时，必须使用经检查验收并挂有合格标识牌的脚手架。（16）管道酸洗钝化时。操作人员要穿戴好防护用具，眼镜，防护手套，防护服，防护帽。抹上酸洗钝化膏到达规定时间后，应及时清除以防灼伤其它人。3、焊接文明施工措施（1）电焊机要统一摆放，电焊把线、气焊带要排列整齐，不能像蜘蛛网一样到处乱拉，收工时，电焊把线、气焊带要盘好。（2）焊条不得到处乱扔，确保施工现场环境整洁，随时注意焊条的收集，每名焊工在作业时必须配带收集焊条头的小铁桶，并交焊条烘干室统一处理。（3）进入施工现场要统一着装，着帽，劳动保护用具配备齐全，工作时间不嬉笑打闹，维护公司职工形象。（4）施焊时要随时注意电、气焊火花灼伤他人，用文明的语言告戒周围的施工人员注意火花溅飞。（5）随时清理作业区内的闲杂物品，边角余料，保证道路畅通。第九节、电气、自动化设备安装施工前的准备1.1熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，及时编制出库计划和购置计划，注意图纸提出的施工要求，设备规格，材料性能。1.2安全防护器具齐全，施工用各种机具均能正常作业，安全可靠。1.3做好施工机具，仪表进厂前的复检，购置工作。1.4根据机装、电气、非标、管道、筑炉等工种用电要求，依据业主的临电供配方案，合理准备现场施工用电，且按以下原则施工：a、工地的临时用电、其总开关要依国家规定装设漏电保护器；b、临电的配线，应使用绝缘良好的电缆，若是使用PVC绝缘电线，必须穿放管内才可使用；c、放在地面上的电缆，遇到要作接头处所，必须架设与地面离开250mm以上；d、电缆如跨越道路时，要设置保护，以便车辆行驶；e、临时用变压器或开关站，必须做围栅及安全标志警告；f、闸刀开关保险丝熔断时，应检查故障原因，后安装适当的保险丝，不可用铜丝代替使用；g、工作机具使用时，须注意负载平衡。1.5做好材料上报审批，待甲方认可后，有计划备料，做好施工的日、周、月的进度计划，做好人员安排计划。1.6备好防火器材，电气室门窗齐全，玻璃完好无损，计算机房空调投入正常运行。成套配电柜(盘)及动力开关柜安装工程2.1盘柜二次运输a、按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。b、柜体上有吊环者，吊索应穿过吊环；无吊环者，吊索最好挂栓在四角主要承力结构处。不许将吊索挂在设备部件上吊装。c、运输中要固定牢靠，防止磕碰，避免元件，仪表及油漆的损坏。2.2配电柜底座制作安装a、配电柜的底座一般用型钢制作，如角钢，槽钢等，钢材规格大小根据配电柜的尺寸和重量而定，型钢先矫直再下料b、固定底座用的底板，强度符合安装要求，安装人员应配合或检查验收基础的准确性。c、安装时，底座槽钢表面应保持平整，水平度、全长不直度在规范允许范围内。d、所有基础刷防腐漆两道，颜色符合图纸要求。2.3配电柜(盘)开箱配电柜(盘)到达现场后，按进度情况进行开箱检查，主要检查以下内容并填写“设备开箱检查记录”。a、规格、型号是否与设计相符，而且临时在柜(盘)上标明名称、安装编号和安装位置。b、配电柜(盘)上零件和备品是否齐全，有无出厂图纸和技术文件。c、有无损坏和受潮。2.4配电柜(盘)安装最好在土建室内完工后开始进行a、柜(盘)在室内的位置按图纸要求施工，如图纸无明确标注时；按国家规范施工。b、在距离配电柜顶和底各200mm之处，按一定的位置，绷两根尼龙线作为基准线，将柜(盘)按规定的顺序比照基准线安装就位，其四角可采用钢垫板找平找正。c、找平找正完成后，即可将柜体与基础型钢，柜体与柜体、柜体与两侧挡板固定牢固，固定方法符合图纸和产品要求。d、柜(盘)安装在震动场所，应采取防震措施e、柜(盘)的漆层应完整，无损伤，固定电器的支架等应刷漆安装于同一室内，其盘面颜色宜和谐一致，符合图纸和业主要求。f、柜(盘)单独或成列安装时，其垂直度，水平度以及柜(盘)面不平度和柜(盘)间接缝的允许偏差应符合规范要求。电缆管敷设3.1对电缆管的一般要求：a、电管管口切割应平正，并确定无毛刺和尖锐棱角。金属电管绞牙应符合标准，并且视检查电管内是否有铁屑或杂物，以免穿线时伤及电线电缆的绝缘或外皮。b、PVC管扩管，弯管的烘烤不得将管外表灼焦。c、金属电管的连接方法符合图纸及技术规范要求。d、电管弯曲半径不得小于管内径的6倍，若管内穿设三蕊以上电缆时，不得小于管内径的10倍。配管途径不得超过3个90°弯。若超过时需加设拉线盒，电管弯曲时其截面不得变形。e、电管配设后拉线前，其出口应装设管帽或塞头等，以防止水气或杂物侵入。f、电管相互间距与信号用电管，其它管路的间距应符合图纸要求和有关规范。g、电管配设高度或埋设深度应依照图纸要求，及有关说明。h、各项管径均不得小于13mm。i、施工所用材料及施工方法，特殊部位须取得业主同意认可后，方可施工。3.2对地下暗配管要求：a、土方开挖时所掘出的泥土，应运到甲方指定位置，回填时再运回。b、电管埋设深度符合图纸及技术规范要求。c、衔接分电盘，配电盘的电管应排列整齐，且于管端依照图纸编号，以利配线识别，各电管突出地面的高度，以配合现场需要做适当的预留，其高度必需一致。d、导管涵上层的警示带及标桩应符合图纸要求。e、地下电管埋设工程若破坏已设混凝土或柏油路面，应以原相同材质修补。3.3明设电管要求a、明露电管配设须排列整齐，美观，并考虑容易穿线。b、电管敷设时，管与管之间及管与配件的连接符合图纸及技术规范要求。c、配管时须用刮刀整修管口，并保持接线盒内部光滑，避免穿线时破坏电线，电缆的绝缘。d、架空配管在各转弯处，间隔1.8米及距离出线管60cm处，必须用U型螺丝或管夹，固定于铁支持架上，铁支架在配管前，须先刷防腐漆外层刷上甲方指定颜色的油漆。e、可挠性软管长度不得超过1M，出线管30cm以内，须设固定装置。f、穿过楼板或混凝土墙的电管，须在混凝土灌注前预设套管或开孔。其孔径大小，位置应在预设前必须与土建工程协调，非不得已凿孔时，必须经过甲方同意，才可以施工。3.4埋设在楼板或墙壁上的电管安装要求：a、电管埋设於楼板或墙壁，应配合该区域范围的混凝土灌注，砌砖，隔间等工程。混凝土灌注前会同有关人员检查，在灌注时须派人员配合，以便于电管遭破损或易位时，可立即更正。b、埋设在楼板或墙壁内电管直径不得大于楼板或墙壁厚度的1/3。c、埋设电管应配设在双层钢筋之中，若楼板为单层钢筋，则需配设在钢筋上侧。电缆槽或电缆桥架安装4.1以施工图为依据，进行施工，要求排列整齐横平竖直，牢固可靠，严禁使用电、气焊。4.2电缆槽或电缆桥架在切割或钻孔时，应平整无毛头，并做防锈处理。4.3电缆槽或电缆桥架的支撑间距，按图纸有关规定施工。支撑及固定材料的材质，机械强度及耐腐蚀能力应遵照有关说明选料施工。4.4电缆槽或电缆桥架应依据图纸设计高度架设，应整齐，美观，稳固。电缆、电线敷设5.1电缆安装材料的技术要求a、凡所使用的电缆及附件，均应符合图纸要求，以及国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。b、电缆及其附件安装用的紧固件，除地脚螺栓外，均应用镀锌制品。c、电缆及其附件到达现场后，应进行下列检查：――产品的技术文件是否齐全――电缆规格，绝缘材料是否符合要求，附件是否齐全――电缆封端是否严密，当电缆经外观检查有怀疑时，应进行潮湿判断与试验。――充油电缆是否符合电缆油压变化的要求。5.2电缆敷设的一般要求：a、电线电缆於穿配线前应确认电缆线轴号码，规格种类是否正确?并确实测量绝缘电阻(高压电缆)，依实际长度剪裁，不得浪费材料，裁剪前应与配线图核对，以免错误，裁剪后电缆两端立即标号。b、非经特殊许可该回路的电缆线不应有中间接头。c、电缆线拉线前，电缆沟、托架、线槽、电管等应完整地检查并清洁，任何可能於拉线时伤及电缆线的突出物等需清除。打开人孔盖，电缆沟盖时，不得使盖板受损伤及已设电缆。d、拉线电缆时，若有湿气可能损及电缆线绝缘，则电缆线头部需作适当的防水及防护处理。e、如使用机械设备拉线，则其拉力不得超过电缆线制造商说明书的数据。f、任何配线方式，电缆线之弯曲内侧半径不得小於其外径的六倍(单心电缆为八倍)厂家及有规定者不在此限。1.a、同回路电缆线不可分相分别配设於不同的金属导管中。b、电管开口永久性装设橡皮、塑胶或其他保护措施，以免拉线时，伤及电缆线外皮。c、电缆线外部需涂拉线专用的润滑剂，以利拉线。严禁使用任何其他如黄油之类石化基材料为润滑剂。d、为避免电缆线拉设时，於导管内扭结，可在管口加设护环。e、电管内敷设电缆线的规格、数量应依据图纸说明或不可超过相关规定所限制的数量。5.4电缆在沟、槽式桥架上敷设a、不可直线拖拉於粗糙地面，必要时应设置轮架，拉线后再小心移至定位。b、敷设时应整齐美观，不得蛇行，凹凸不平等情形。c、电缆配设於托架需使用非金属性的线带绑扎。d、电缆由电缆架转进其他管槽时，应避免电缆过度拉紧产生机械应力。机旁电气自动化设备安装6.1电气设备安装a、以施工图为依据b、开箱验收检查――开箱检查清点，规格应符合设计要求，附件、备件齐全――电器的技术文件齐全――外观检验，外壳、漆层、手柄无损伤或变形；内部仪表、灭弧罩瓷件等无裂纹或伤痕；附件齐全、完好。c、安装高度要求若图纸有要求则依图纸施工，图纸没有要求，以规范为准，一般机旁按钮，中心距地1.3米，机旁控制箱、铁壳开关中心距地1.5米，信号板中心距地2.5米d、被固定电气设备应符合下列要求：采用膨胀螺栓固定，被固定的电气设备器牢固、平整。电器内部不应受到额外应力，设备外壳良好接地。6.2现场自动化一次设备安装a、热电阻、热电偶的安装――开箱检查设备，规