FMEA潜在失效模式与后果分析4

FMEA

潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA理解

预见风险险，防止止失败，，促进提提升周全考虑虑，应对对风险，，事半功功倍前言言一个在使使用上100%%合格的产产品的故故事主要内容容一、FMEA起源和定定义二、FMEA术语理解解三、FMEA理解与实施前准准备四、FMEA实施流程程及注意意事项五、FMEA分析思路路六、PFMEA实施方法法七、编制制实施PFMEA一、FMEA起源和定定义起源于美美国国家家宇航局局NASA应用于航航天产品品的生产产制造1.预预防观念念问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业问题总数项目策划项目实施验收使用劣质企业2.FMEA发展历史史20世纪纪50年年代，美美国格鲁鲁曼公司司开发了了FMEA，主要用于于飞机制制造业和和发动机机故障评评估，取取得很好好的实效效；美国航空空及太空空署（NASA）实施阿波波罗登月月计划时时，在合合同中明明确要求求实施FMEA；七十年代代--1972年，美美国福特特汽车公公司受到到美国太太空总署署许可正正式在汽汽车行业业使用FMEA；今天FMEA已经是一一个国际际化标准准要求；；现在已经经进入一一般性工工业，如如：电子子，医药药，计算算机等。。3.何何谓FMEAFMEA是一组系统统化的活活动，其目的的是：识别、评评价产品／过过程中潜潜在的失失效及其其后果。。找到能够够避免或减减少这些潜在在失效发发生的措措施。书面总结结上述过过程。它是对设计（产产品/过过程）过过程的完善，，以明确确什么样样的设计计才能满满足顾客客要求。。已做的事发生了什么事什么原因要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因4.FMEA模式纠正预防4.FMEA模式失效模式失效后果一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响失效原因材料不对结合方式不对公差不对原理不对识别失效效4.FMEA模式现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策识别组织能否接受？不能接受控制评价识别再评估5.FMEA分类依据阶段段不同可可分为：：DFMEA：设计的的~~~PFMEA：过程制制造的~~~依据作用用不同可可分为：：系统FMEA；子系统FMEA；零件FMEA；还有安全全的FMEA等等；第二章：：FMEA术语语理解1.FMEA失效失效:在规定条件件下(环境境、操作作、时间间)不能能完成既定功能能。在规定条件件下,产品参数数值不能维持持在规定的上上下限之之间。产品在工作范围围内,导导致零组组件的破破裂、断断裂、卡卡死等损损坏现象象。1.FMEA失效失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象2.DFMEA顾客DFMEA中的顾客客:是指“最终使用用者”，还包包括负责责设计或更更高一级级装配过过程设计计的工程程师/小小组，以及在在生产过程程中负责责制造、、装配和和售后服服务的工程师师。多方顾客客的概念念更高一层系统汽车制造商使用者都是DFMEA所要考虑虑的对象象本设计可可能产生的失失效模式2.DFMEA顾客系统总成成全车总成成最终客户户3.DFMEA潜在失效效模式潜在失效效模式（设计））:是系统、、子系统统或零部部件有可能未未达到或或未完成成在项目//功能栏栏中所描描述设计意图图的种类（（如预期期的功能能丧失））。它可能是是更高一级级子系统统或系统统的潜在失失效模式式的起因因，也可可能是它它低一级的的零部件件潜在失效效模式的的后果。。它可能只只发生在在特定的运运行环境境条件下下（如热、、冷、干干燥、灰灰尘等）），以及及在特定的的使用条条件下（如超过过平均里里程、不不平的路路段、仅仅在城市市行驶等等），都都应考虑虑。4.DFMEA潜在失效效后果潜在失效效后果（设计））:就是失效模式式对功能能的影响响，就如顾顾客感受受的一样样。要根据顾顾客可能发现现或经历历的情况来来描述失失效的后后果。要清楚地地说明该该失效模模式是否否会影响到安安全性，或与法规不不符。不同级别别的系统统、子系系统或零零件之间间存在着着系统层次次上的关关系。5.DFMEA潜在失效效起因//机理潜在失效效起因/机机理（设计））:是指一个个设计弱弱点的迹迹象，其其结果就就是失效效模式。。模式后果原因6.DFMEA现行设计计控制现行设计计控制::是指现行行预防措施施、设计计确认//验证或其它活活动，这这些活动动的完成成或承诺诺将确保保该设计计对于所所考虑的的失效模模式和//或机理理来说是是充分的。预防：预预防失效效起因//机理或或失效模模式的出出现，或或减少它它们的频度；探测：在该项项目投产产之前，，以任何何解析的的或物理理的方法法，查出出失效或或失效模模式的起起因/机机理。7.DFMEA中的S、O、、D严重度（（S）:是对一个个已假定定失效模模式的最最严重影影响的评评价等级级。频度（O）：是指在设设计的寿寿命中某某一特定定失效起起因/机机理发生生的可能能性。探测度（（D）：是结合了了列在设设计控制制中最佳佳的探测测等级。。8.PFMEA顾客PFMEA中的顾客客:一般是指指“最终使用用者”，还包包括是后续或下下游制造造或装配配作业、、服务工工作、以以及政府府法规。下工程经销商使用者都是PFMEA所要考虑虑的对象象本过程可可能产生的失失效模式8.PFMEA顾客9.PFMEA潜在失效效模式潜在失效效模式（过程））:是指过程可能潜在在不满足过过程要求求和/或或设计意意图的种类，，其已描描述在过过程功能能/要求求栏中。。它是对某某具体工工序不符合要要求的描述。。它可能是是引起下下一道作作业的潜潜在失效效模式的的起因，，也可能能是上一一道作业业的潜在在失效模模式的后后果。在PFMEA准备中，，要假设设提供的的零件／／材料是是合格的的，除非非这可以以被PFMEA小组由历历史的数数据指出出这缺陷陷是属于于进货零零件的质质量问题题。10.PFMEA潜在失效效后果潜在失效效后果（过程））:是指失效效模式对对顾客的影响。。应依据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。——使用顾客客的语言言对于最终使用用者来说，失失效后果果应该一律用产产品或系系统的性性能来描述；；对于下一道作作业/后续作作业/地地点，失失效后果果应该以以过程/作作业性能能来描述。。11.PFMEA潜在失效效起因//机理潜在失效效起因/机机理（过程））:是指失效效发生的的根本原因因，其作业业结果的的显现就就是失效效模式。。12.PFMEA现行过程程控制现行过程程控制::是指尽可可能阻止止失效模模式或失失效起因因/机理理的发生生，或者者探测将将发生的的失效模模式或失失效起因因/机理理的控制制的描述述。预防：预预防失效效起因//机理或或失效模模式的出出现，或或减少它它们的频频度；探测：探探测失效效或失效效的起因因/机理理，并引引导至纠纠正措施施。13.PFMEA中的S、O、、D严重度（（S）:是对一个个已假定定失效模模式的最最严重影影响的评评价等级级。频度（O）：是指具体体的失效效起因//机理发发生的可可能性。。探测度（（D）：是结合了了列在过过程控制制中最佳佳的探测测控制等等级。14.风险顺序序数RPN风险顺序序数是产产品严重重度（S）、频度（O）、探测度（（D）的乘积。。在单独独的FMEA范围之中中，该值值（1至至1000之间间）可被被用来对对设计或或过程控控制的等等级次序序。RPN==S*O**D15.过程流程程图初始过程程流程图图：从预料的的材料和和产品//过程方方案中得得出的预预期加工工过程的的描述。。过程流程程图：描述材料料的整个个加工流流程，包包括任何何的返工工和修理理操作。。样件量产三、FMEA理解与实施前准准备1.典典型的FMEA注意：将系统的失效模式降降为最小小目标：最大化的的产品质量、、可靠性性和成本注意：将设计的失效模式降降为最小小目标：最大化的的产品质量、、可靠性性、成本和可可维护性性系统设计过程部件子系统主系统部件子系统主系统人、机、料法、环、测(5M1E)机器工具工作站生产线操作者培培训过程测量注意：将全过程程的失效模式式降为最最小目标：最大化的的全过程质量量、可靠靠性、成本和和可维护护性2.FMEA的关联性性失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因3.FMEA的时间顺顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于于过程，，完成时时间在早早期的图图样完成成但任何何工具的的制造开开始之前前PFMEA开始于基基本的操操作方法法讨论完完成时，，完成时时间早于于生产计计划制定定和生产产批准之之前DFMEAPFMEAMSASPCPPAP4.典型型产品和和过程开开发三部部曲柳州艾肯肯迪管理理咨询有有限公司司——致力于卓卓越管理理！5.控制制计划//过程流流程图建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEA6.FMEA的益处预防计划划；识别改变变需求；；降低成本本；减少浪费费；降低保证成本本；降低无增增值操作作；6.FMEA的益处概念设计过程TimeResourceforproblemsolving工作量纸面Paper硬件MaterialFMEATraditional产品7.FMEA前提条件件选择适当当的小组组和有效效的组织织成员；；为每个产产品/服服务、过过程/系系统选择择小组；；建立团队队体系；；定义顾客客和顾客客需求//期望；；涉及/过过程需求求；开发过程程流程图图**；；8.FMEA小组小组：为完成同同一任务务或目标标的两个个或更多多的共同同行动的的个体；；集体讨论论：发现许多多可能存存在和可可能发生生情况需需要小组组的集体体讨论；；成功的FMEA小组控制方向向和焦点点；建立自身身的统一一性；负责并使使用测量量方法；；有全体的的支持；；是横向多多功能小小组；FMEA小组的守守则决定前召召开小组组会议；；决定谁将将参加；；预先准备备议题；；主张进行行会议笔笔记或记记录；建立基本本准则；；遵守事先先的议程程；评价会议议；不允许中中断；FMEA小组的守守则基本的准准则是对对“同一一组织””的帮助助；小组必须须确定自自身的基基本准则则；一旦确定定，每个个人必须须维护；；他们可以以在后续续的会议议上修订订或更改改这个准准则；FMEA小组会议议的责任任阐明；参与；听从；总结；管理时间间；检验一致致性；评价会议议过程；；FMEA小组决定定的标准准/模式式一人做出出决定；；一人请教教全体，，然后作作出最终终的决定定；小组或团团体的决决定建立立在多数数或一致致的基础础上；9.设设计FMEA小组成员员一般在筹筹备样件件期间开开始准备备：设计工程程师—通通常的小小组领导导；检验工程程师；可可靠性工工程师；；制造工程程师；最最终服务务工程师师；项目经理理；质质量工程程师；顾客联系系人；其他，包包括：销销售、开开发、过过程、QA/QC等；过程FMEA小组成员员过程工程程师—通通常的小小组领导导：生产操作作者；工工艺艺工程师师；设计工程程师；可可靠靠性工程程师；加工工程程师；维维修修工程师师；项目经理理；质质量量工程师师；其他，包包括：销销售、供供应商、、QA/QC等10.DFMEA与PFMEA比较DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用不要混淆淆DFMEA与PFMEA的起起因和失失效10.DFMEA与PFMEA比较项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行过程控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验验和数据据来自预测测设计/过程起因后果控制失效模式式频度严重度探测度四、FMEA实施流程程及注意意事项1.FMEA的应用FMEA作为一种种重要的的可靠度度分析工工具，应应用于组组织活动动的各个个阶段：：包括从系统--子系统统-零件件的策划划、开发发阶段有有计划地地展开，，由设计计阶段延延伸到制制造和应应用阶段段；在设计阶阶段：用用于指出出设计上上的问题题点，改改善设计计，用以以确认产产品设计计是否满满足顾客客要求；；在制造阶阶段：用用于指出出加工、装装配、生生产、设设计方面面的问题题点，反推至至前一过过程或前前一阶段段，要求求进行必必须的改改进。2.应应用FMEA三种典型型时机新设计、、新技术术或新制制程，这时的的FMEA是完整的的设计、、技术、、或制程程。修改现有有的设计计或制程程(假设其其设计或或制程FMEA已存在))这时的的FMEA的焦点在在修改的的设计、、制程，，以及由由于修改改设计、、制程而而导致的的相互作作用。使用现有有的设计计或过程程于新的的环境、、地点(假设其其设计或或制程FMEA已存在))，这时时的FMEA范围是针针对环境境、地点点对现有有的设计计、过程程的影响响。3.FMEA分析流程程1、实施前前准备；；2、确定FMEA评分标准准；3、实施FMEA分析；4、讨论、、总结和和评估分分析结果果；5、实施改改进对策策；6、进行追追踪确认认效果；；3.FMEA分析流程程先期策划主流程结果应用后面分别别介绍3.FMEA分析流程程-先期期策划组成FMEA团队资料收集订定执行方案产品设计制造工艺使用维修环境表格格式分析层次失效定义成果整合时机3.FMEA分析流程程-主流流程分析过程特性定义制造流程分析产品特性分析失效模式分析失效原因分析现行控制方法分析失效后果分析频度分析探测度分析严重度计算风险优先数决定优先改善的失效模式建议改善措施改善实施3.FMEA分析流程程-应用用避免采用用不良率率高的设设计和制制程；集中资源源，循序序改善产产品设计计和制程程；循环改善善，不断断提升设设计和制制程可靠靠度；设计改进进；制程检验验，测试试标准，，检验程程序，检检验规范范等；下次FMEA分析；产品可靠靠性，制制程安全全性，环环保的评评估；工程师训训练；4.FMEA实施过程程中注意意事项由于不断断追求产产品质量量是一个个企业不不可推卸卸的责任任，所以以应用FMEA技术来识识别并消消除潜在在隐患有有着举足足轻重的的作用。对产品品回收研研究结果果表明，，全面实实施FMEA能够避免免许多事事件的发发生。虽然FMEA的准备工工作中，，每项职职责都必必须明确确到个人人，但是是要完成FMEA还得依靠靠集体协协作，必须综综合每个个人的智智能。例例如，需需要有设设计、制制造、装装配、售售后服务务、质量量及可靠靠性等各各方面的的专业人人才。4.FMEA实施过程程中注意意事项及时性是是成功实实施FMEA最重要因因素之一一，它是是一个““事前的行行为”(“机机会之窗窗”关闭闭前实施施)，不不是“事事后的行行为”，，为达到到最佳效效益，FMEA必须在设设计或过过程失效效模式被被无意纳纳入设计计产品之之前进行行。事前花时时间很好好地进行行综合的的FMEA分析，能能够容易易、低成成本地对对产品或或过程进进行修改改，从而而减轻事事后修改改的危机机。FMEA能够减少或消消除因修修改带来来更大损损失的机会。。适当应用用FMEA是一个相相互作用用的过程程，永无无止境。。4.FMEA实施过程程中注意意事项不适合将将一个小小组的FMEA分数和其它组组的FMEA分数进行行比较，，因为即即使设计计或过程程是一样样的，但但由于每每个状况况不一样样所以打打出来的的分数也也会不一一样。对FMEA的文件应应对照FMEA的目标来来进行评评审(Review))是被推荐荐的，包包含管理理评审。。5.追追踪踪为了确保保所采取取的预防防措施是是有效的的，所以以应对这些些行动进进行追踪踪，对这方方面的要要求无论论怎样强强调都不不过份，，一个经经过彻底底思考,,周密开开发的FMEA,如果没有有积极有有效的预预防/纠纠正措施施其价值值将是非非常有限限的。责任工程程师应确确认建议议的措施施已被执执行或评评估，FMEA是一份动态的文文件，必须是是最新的的状况，，以及最最新的相相关活动动，包括括在开始始生产后后才发生生的活动动。5.追追踪踪责任工程程师有多种方式式来确认建建议的措措施是否否实施，，它们包包含但不不限于下下列：评审设计、制制程、图图面以确确认建议议的措施施是否已已实施；；确认各项的设设计、制制程、组组装的变变更是否否已整合合到相关关的文件件中；评审设计计FMEA、过程FMEA，系统FMEA的应用以以及控制制计划。。五、FMEA分析思路路1.FMEA分析的逻逻辑思路路功能、特特征或要求是是什么？可能有何何错误？？-功能丧失；-部分//全部功功能降低；-功能间间歇性中中断-非预期期的功能能；影响是什么？有多严重？起因是什么？其发生的的几率为何何？为有可能能被预防和和探测吗？？探测它的方法有多好？？可以做什什么？-设计变变更-过程变变更-特别的的控制-标准、、程序或或指南的更更改2.FMEA分析目的的明确重要要的、潜潜在的故故障模式式防止制造造过程出出现变更更、延迟迟等所造造成的损损失发现质量量管理存存在的问问题找出维护护性设计计方面的的问题点点应用于产产品安全全方面组织进行行设计评评审3.确确定FMEA分析对象象确定规格格：如产品的的用途、、规格参参数、寿寿命、限限制条件件等确定使用用条件：：如环境条条件，包包括使用用、保存存、启动动、停机机时的温温度、湿湿度等；；如应用用条件，，包括启启动和停停止次数数、启动动时间、、连续运运转时间间、操作作步骤，，操作者者水平等等可靠性、、维护性性：包括利用用率、可可靠性、、维护性性、保养养和操作作人员的的技术水水平等维护计划划：包括定期期保养、、故障诊诊断、维维护计划划、维护护作业时时间等文件和资资料：包括系统统图、结结构图、、动作顺顺序等类似系统统的调查查分析：：通过相类类似系统统分析法律、法法规方面面的要求求4.建建立FMEA分析表构成件失效模式失效后果失效起因严重程度拟订对策5.建建立可靠靠度方框框图可靠度方方框图是是将系统统的构成成要素根根据功能能进行从从上到下下分解，，从系统统、子系系统、构构成件、、组件、、零件等等来表示示系统功功能要素素的框图图。5.建建立可靠靠度方框框图可靠度方方框图制制作方法法在功能方方块中只只写一种种功能子系统或或构成件件的功能能方块，，尽可能能在相同同层次上上分析如单一功功能的方方块连续续时，以以串联方方式表示示如功能间间存在重重复时，，以并联联方式表表示确定分析析层次，，以指明明失效模模式层次次5.建建立可靠靠度方框框图炉前检查浸助焊剂预热浸锡炉后检查目视检查放大镜助焊剂成分助焊剂比重液面高度发泡程度预热温度预热时间锡液高度锡成分浸渍时间锡液温度浸渍角度目视放大镜功能分析层次的因素波峰炉焊接系统可靠性方框图6.列列出典型型失效模模式功能方面面：不能、提提早、延延迟动作作，不能能、提早早、延迟迟停止，，运作不不稳定等等机械类：：磨损、变变形、腐腐蚀、破破损、脱脱落等电气类：：开路、短短路、接接触不良良、过热热、断线线等化学类：：腐蚀、老老化、变变色、固固化、污污染、过过热等列出典型型失效模模式方法法脑力激荡荡法能量传递递法借鉴法技术资料料审核从系统的的整个寿寿命周期期分析脑力激荡荡法脑力激荡荡法是一一种技法法，可以以激发小小组成员员产生大大量的有有创意的的点子，，。由纽纽约广告告代理的的老板AlexFOsborn在1930年发发明，其其前提是是在一般般的讨论论中，人人们害怕怕别人批批评而约约束自己己，因此此而不能能产生有有创意的的点子。。脑力风风暴包括括创造一一种氛围围，让人人们感到到无拘无无束，此此时人们们可能提提出在平平时认为为不太可可能提出出的解决决方案，，但往往往收到意意想不到到的效果果。确定实施施4个原原则（在在会议前前向成员员解释））拒绝任何何批评：对任何何观念持持有反对对意见时时，必须须保留到到稍后之之时期，，会议中中不管别别人构想想是好是是坏，绝绝不加以以批评。。欢迎自由奔放放，异想天天开的意意见，必必须毫无无拘束，，广泛地地想，观观念愈奇奇愈好构想越多多越好，不必顾顾虑构想想好坏，，先求量量再求质质搭便车：鼓励构构想之改改进与合合并，即即根据别别人的““构想””联想另另一个构构想，利利用一个个灵感激激发另外外一个灵灵感，或或者是把把别人的的构想加加以修正正转变成成更好的的构想。。脑力激荡荡法能量传递递法能量传递递法适用用于系统统工作时时存在能能量传递递的场合合，如以以自行车车为例，，动力传传动的一一般模式式为：踏板---踏板支支架---中轴---大链链轮---链条---飞轮轮--后后轴---后轮---前轮轮通过能量量流，可可以分析析能量传传递的零零件或组组件，对对这些零零件的故故障种类类列举就就相对容容易，再再补充上上可能遗遗漏的零零件或组组件就可可借鉴法没有横空空产生的的系统，，任何新新系统其其零部件件大多数数都已在在类似或或不类似似的其它它系统上上使用，，可以通通过查阅阅已有的的系统的的故障资资料，结结合新系系统的使使用条件件、使用用环境及及特点，，可以预预测新系系统的故故障模式式技术资料料审核对技术图图纸、流流程图等等资料来来分析系系统，从从原理上上探讨可可能的故故障模式式从系统的的整个寿寿命周期期分析产品在设设计、制制造、运运输、调调试、使使用、维维护的各各个阶段段都可能能产生不不同的故故障，这这就要求求在分析析故障模模式时综综合考虑虑各个阶阶段的条条件、环环境、人人员素质质及限制制条件等等，这样样得出较较为全面面的缺陷陷故障模模式7.失失效后果果分析构成件失效模式失效后果失效起因严重程度拟订对策子系统系统安全性经济性环境失效模式式所产生生的各类类影响后后果7.失失效后果果分析功能、性性能方面面可靠性、、维护性性方面安全性方方面经济性方方面操作性方方面修复性方方面环境方面面公共安全全方面废弃方面面等失效后果的种类六、PFMEA实施方法法1.PFMEA简介由“制造造/装配配工程师师／小组组”采用用的一种种分析技技术在最大范围內保保证已充充份考虑虑到并指指明潜在在失效模模式及与与其相关关的后果果起因／／机理以其最严严密的形形式总結結了开发发一个过过程时，，工程师师／小组组的设计计思想在任何制制造策划划过程中中正常经经历的思思维过程程是一致致的，并并使之规规范化。。失效模式式人机料法环测量失效后果果1.PFMEA简介一般是发发生在产品上上一般是指指对下工程或或最终顾客的的影响2.PFMEA目的确定过程程功能和和要求确定与产产品和过过程相关关的潜在在失效模模式评价潜在在失效模模式对顾顾客产生生的后果果确定潜在在制造或或装配过过程起因因并确定定要采用用控制来来降低失失效产生生的频度度或失效效探测度度的过程程变量确定过程程变量以以此聚焦焦于过程程控制编织一个个潜在失失效模式式分级表表，以便便建立一一个考虑虑预防//纠正措措施的优优选体系系记录制造造或装配配过程的的结果3.PFMEA顾客的定定义PFMEA“顾客”的的定义，，通常指“最終終使用者者”，也可以是是随后或或下游制制造、装装配工序序，维修修工序或或政府法法规。4.PFMEA集体的努努力在最初PFMEA中，希望望负责的的工程师师能夠直直接地、、主动地地联系所所有相关关部门的的代表。。PFMEA应成为促促进不同同部门之之间充份份交換意意見的催催化剂，，从而提提高整高高集体的的工作水水平。一位有经经验的FMEA推进员非非常关键键设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解決方案群策群力力智能发发光4.PFMEA集体的努努力在可行性性阶段或或之前进进行在生产用用工装设设计和到到位前考虑到从从单个零件、部件到总总成的所所有制造造工序。。5.动动态的PFMEA5.动动态的PFMEA过程FMEA是一份动动态文件件，必须须在生产产工装准准备之前前，在过过程可行行性分析析阶段或或之前开开始，而而且要考考虑以单个零件件到总成成的所有有制造工工序。在新车型型或零件件项的制制造计划划阶段，，对新工工艺或修修订过的的工艺进进行早期期评审和和分析能能够促进进预测、、解决或或监控潜潜在的过过程问题题。初始FMEA修正FMEA1必须在工工装准备前以以及试生产前前各项未考考虑的失效模式式发现以及讨论论修正FMEA2各项未考考虑的失效模式式发现以及讨论论TIME5.动动态的PFMEA6.PFMEA关注的重重点PFMEA假定所设设计的产产品能够够满足设设计要求求，其潜在失效效模式可可能会因因设计弱弱点而包包括在过过程FMEA中，它们们的影响响及避免免措施由由设计FMEA来解决。。因设计缺缺陷所产产生失效效模式可可包含在在过程FMEA中。过程FMEA并不是依依靠改变变产品设设计来克克服过程程缺陷的的，但它要考考虑与计计划的制制造或装装配过程程有关的的产品设设计特性性参数，以便最大大限度地地保障产产品能满满足顾客客的要求求和期望望。顾客设计生产出货不设计不不良品不生产不不良品不流出不不良品6.PFMEA关注的重重点6.PFMEA关注的重重点FMEA也有助于于新机器器或设备备的开发发。其方方法是一一样的，，只是应应将所设设计的机机器或设设备当作作一种产产品来考考虑。在在确定了了潜在的的失效模模式之后后，就可可以着手手采取预预防措施施消除潜潜在失效效模或不不断减小小它们发发生的可可能性。。7.PFMEA应用时机机新产品工工艺流程程设计时时新产品工工装准备备前新产品试试产前产品客户户抱怨时时工艺变更更时8.PFMEA实施准备备：使用用流程图图你希望了了解你目目前的过过程你希望得得到改进进的机会会你希望阐阐明潜在在的解决决方案你希望提提高过程程和使新新过程文文件化8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图1、识别别过程和和任务你希望分分析、定定义重要要的过程程范围以以便从不不适的管管理中识识别改进进的动力力2、请教教熟悉过过程的人人员帮助助建立流流程图3、对过过程流程程的起始始和结束束点形成成一致8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图4、关注注改进提提高的区区域□过程是否否符合标标准，或或者操作作者是否否使用相相同的方方法进行行操作？？□操作步骤骤是否重重复或无无序？□操作步骤骤是否为为无增值值劳动？？□操作步骤骤是否频频繁出现现错误？？□操作步骤骤是否循循环返工工？8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图5、识别别顺序和和过程中中的搬运运步骤6、创建建流程图图从左到右右、从上上到下，，有标准准的符号号和箭头头连接每每个步骤骤7、结果果分析□那些操作作步骤循循环返工工□那些操作作步骤为为无增值值输出□那些操作作步骤循循环返工工□与当前和和期望之之间有什什么差异异8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△

◆5

钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25

9.PFMEA开发PFMEA应从整个个过程中中的流程程图／风风险评定定开始。。流程图应应确定与与每个过过程有关关的产品品／过程程特性参参数。如果可能能的话，，还应根根据相应应的设计计FMEA确定某产产品影响响的内容容。用于PFMEA准备工作作中的流流程／风风险评定定图的复复制件应应伴随PFMEA过程。为了能促促进潜在在失效模模式的分分析，PFMEA的格式见见案例建立过程风险险评定表表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险建立失效效模式过过程矩阵阵对照表表通过建立立的过程程流程图图，以了了解基本本的流程程，应尽尽量细化化，而且且包含所所有站别别。过程／风风险评定定表，是是分解每每一过程程站之每每一个动动作，了了解每一一个动作作可能带带来之失失效模式式。建立失效效模式／／过程矩矩阵对照照表，可可收集以以往之客客户抱怨怨、让步步、不合合格、检检验报告告等来做做汇总。。过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨怨让步接受受厂内不合合格失效模式式过程矩矩阵对照照表工序作业细则参数误失失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分分析可能能的失效效模式自操作分分析可能能的失效效模式利用上述述二个动动作来决决定所有有可能之之失效模模式，有有重复的的可只取取一个即即可，并并加以解解决。失效模式式，不可可太模糊糊，要有有能有效效的找到到是那一一个过程程造成的的。10.确确定潜潜在失效效模式列出所有有失效，，可能发发生，不不一定发发生利用经验验和头脑脑风暴过程/零零件怎样样不满足足要求无论工程程规范如如何，应应评估顾顾客认为为的拒收收条件是是什么11.典典型的的失效模模式弯曲毛毛刺孔孔错位断裂转转运损坏坏漏漏开孔孔脏污变变形表表面太光光滑短路开开路表面粗糙糙开开孔太太深失效模式式应以规规范化技技术术语语描述，，不同于于顾客察察觉的现现象12.潜潜在失失效的后后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良对最终使用者无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对下道工序13.严严重度度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度(顾客的后果)标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。(制造/装配的后果)分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。7中等的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车／项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%)可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。2没有没有可识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响113.严严重度度14.潜潜在失失效起因因/机理理起因机理扭矩不当当焊接不当当测量不精精确热处理不不当浇口/通通风不足足润滑不足足或无润润滑零件漏装装或错装装定位器有有碎屑损坏的工工装不正确的的机器设设置15.频频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01个，每1000件116.探探测度度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7C:人工检查查A:防错B:量具16.探探测度度小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1PFMEA典型案例七、编制实施PFMEA1.PFMEA编号填入FMEA文件编号号,以以便可以以追踪使使用。例如,PFMEA表编号可可表示如如下:编号□□□□-□□项目号月份公历年的的末两位位2.项目填入将被被分析系系统、子系统或或零件的的过程名名称和编编号。3.过程程责任填入整车车厂(OEM))、部门和小小组,如如果知知道也包包括供货货商名称称整车厂GM(通用汽车车)FORD(福特汽车车)BENZ-CHRYSLER(奔驰─克克莱斯勒勒)VW(大众汽车车)TOYOTA((丰田)4.编制制者填入负责责准备FMEA工作的工工程师姓姓名、电电话及所所在公司司名称。。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称称：XXX5.车型型年度//项目填入将使使用和／／或正被被分析过过程影响响的预期期的年型型及车型型(如果果已知的的话)。。什么牌子子什么车型型什么年份份6.关键键日期填入初次次FMEA预定完成成的日期期，该日日期不应应超过计计划开始始生产的的日期。。备注：对对于供货货商，初初始FMEA的最后完完成日必必须不超超过顾客客要求提提交PPAP的要求日日期。关键日期期计划开始始生产日日期7.FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。第一版第二版第三版原始稿日日期最新修订订日期8.核心心小组列出有权权限参与与或执行行这项工工作负责责个人或或单位((建议将将所有小小组成员员名字、、单位、、电话号号码、地地址等另另行列表表)。9.过程功能/要求简单描述述被分析析的过程程或工序序(如车车、钻、、攻丝、、焊接、、装配))。除此之外外建议记记录相应应的过程程／操作作编号在在开始分分析的步步骤时。。该团队应应当评审审适用的的操作、、材料、、过程、、环境和和安全标标准。尽尽可能简简单地说说明该工工艺过程程或工序序的目的的，包含含系统、、子系统统或零件件的信息息。如果工艺艺过程包包括许多多具有不不同失效效模式的的工序((例如装装配)那那么可以以把这些些工序作作为独立立过程列列出。10.潜潜在失效效模式根据零件件、子系系统，系系统或过过程特性性，对应特定定的工序序，列出出每一个个潜在的的失效模模式。前提是是假设这这种失效效可能发发生，但但不一定定非得发发生。过过程工程程师／小小组应能能提出并并回答下下列问题题：10.潜潜在失效效模式制程或零零组件为为何不符符合规格格?假设不考考虑工程程规格,,顾客客(最终终使用者者、下工工程或服服务)会会提出什什么异议议?在此建议议把相似的过过程比较较和顾客客(最终终用户和和后续工工序)对对类似零零件索赔赔情况的的研究作作为出发发。此外，，对设计计目的了了解也很很必要。。典型的的失效模模式可能能是但不不仅仅限限于下列列情况：：弯曲、毛毛刺、破破碎、变变形、脏脏污、安安装调试试不当、、接地、、开路、、短路、、工具磨磨损、不不正确的的安装、、灰尘。。备注：潜潜在失效效模式应应描述““物理””或技术术项目，，而不是是客户通通知的症症兆。失效模式式：尽可可能的思思考，在在这台汽汽车上会会出现哪哪些的故故障呢？？没有剎剎车、空空调不冷冷、照明明不亮等等等。10.潜潜在失效效模式11.潜潜在失效效后果应根据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。对最终使使用者来来说失效效的后果果应一律律用产品品或系统统的性能能来描述述，例如：：11.潜潜在失效效后果噪音、工工作不正正常、牵牵引阻力力、不规规律的动动作、不不能操作作的、不不稳定的的、通风风不良、、外观不不良、粗粗糙不平平的、过过度的费费力要求求,令令人不舒舒服的气气味、操操作性减减弱、车车辆控制制受损、、顾客不不满意。。如果顾客客是下道道工序或或后续工工序／工工位,失失效效效应经常常被指为为:无无法紧固固、无法法钻孔、、、无法法表面加加工、不不能焊牢牢、不能能上胶、、不能塑塑封、排排向困难难、引直直困难、、影响产产品性能能、损坏坏设备等等、导致致工装的的过度磨磨损、伤伤害操作作员。失效后果果：尽可可能的思思考，在在这台汽汽车上会会出现那那些的故故障呢？？这些的的故障对对顾客有有什么的的影响11.潜潜在失效效后果12.严严重度严重度对对每一个个FMEA都是相对对分数。。降低严重重度分数数只能透透过对系系统、子子系统、、零件或或过程的的设计变变更。如果受失失效模式式影响的的是顾客客的装配配厂或产产品使用用者，严严重度的的评价可可能超出出了本过过程工程程师／小小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应与设计计FMEA、设计工程程师和／／或后续续制造或或装配厂厂的过程程工程师师进行协协商、讨讨论。建议的评评分标准准：过程设计计组对评评价准则则和分级级规则应应意见一一致，即使因为为个别过过程的分分析做了了修改也也应一致致。注：建议不要要对评分分为9,10分的评分分标准进进行修改改，失效模式式的严重重度为1分的不需需要再作作进一步步的分析析。12.严严重度13.等等级本栏目是是用来对对需要附附加过程程控制的的零部件件、子系系统或系系统的一一些特殊殊过程特特性进行行分级的的(如关关键、主主要、重重要、重重点等))。这个字段段也可用用来突出出工程评评估高优优先度的的失效模模式。如果在过过程FMEA中确定了了某一分分级，应应通知设设计主管管工程师师，因为为它可能能会影响响有关确确定控件件项目标标识的工工程文件件。特殊产品品或过程程特性符符号以及及它们的的使用直直接依公公司的规规定政策策在本书书中不予予以标准准化。14.潜潜在失效效起因／／机理针对每一个潜潜在失效效模式，，在尽可可能广的的范围内内，列出出每个可可以想到到的失效效起因。。如果起因因对失效效模式来来说是唯唯一的，，也就是是说如果果纠正该该起因对对该失效效模式有有直接的的影响，，那么FMEA考虑过程程就完成成了。但但是失效效的许多多起因并并不是相相互独立立的、唯唯一的，，要纠正正或控制制一个起起因，需需要考虑虑诸如试试验设计计之类的的方法，，来明确确那些根根本起因因起主要要作用，，那些起起因容易易得到控控制，应应描述这这些起因因，以便便针对那那些相关关的因素素采取纠纠正措施施。失效模式式A原因B原因C原因D原因14.潜潜在失效效起因／／机理14.潜潜在失效效原因//机理在尽可能能的范围围理,列列出所所有能想想象得到到的失效效原因，，以下是是一些典典型的起起因:不当的钮钮力：超超过或小小于。不适当的的焊接：：电流、、时间、、压力。。不精确的的量具。。不当的热热处理：：时间、、温度。。不当的或或则没有有润滑不适当的的上胶。。机器设定定不当、、程序不不对。润滑不当当或没有有润滑零件漏装装或错装装14.潜潜在失效效原因//机理列表时应应明确记记录具体体的错误误或误操操作情况况(例如如，操作作者未装装密封垫垫)，而不应用用一些含含糊不清清的词语语(如操操作者错错误，机机器工作作不正常常)。15.频频度(OCCURRENCE)频度是指指具体的的失效起起因／机机理(列于前一一栏目中中)发生的频频率。频度的分分级数着着重在其其含义而而不是数数值，预预防或控控制失效效的起因因／机制制只有藉藉由产品或过过程的变变更才能影响响到发生生度分数数。可以以1~10级来估估计潜在在失效原原因／机机制的发发生度。。必须确认认使用一一致的发发生度分分数系统统，PFMEA发生度是是一个相相对的分分数可能能不反应应真实的的发生度度。15.频频度(OCCURRENCE)“可能的失失效率”是根据过过程实施施中预计计发生的的失效来来确定的的。如果能从从类似的的过程中中获取数数据，那那么可以以用统计计数据来来确定频频度的级级数(频频度数))，除此此以外，，可以用用下表左左侧栏目目中的文文字描述述和任何何适用于于类似过过程的历历史数据据来进行行主观评评价。过程设计计组对评评价准则则和分级级规则应应意见一一致，即即使因为为个别过过程分析析作了修修改也应应一致。。为保证一一致性，，应采用用下面的的频度分分级规则则当指导导。失效模式式A原因B原因C原因D原因频度？15.频频度(OCCURRENCE)频度？频度？频度？16.现现行过程程管制现行的过过程控制制是尽可可能地阻止失效效模式的的发生，或则探测将发发生的失失效模式式的控制的的描述。。这些控控制方法法可以是是象防错错夹具之之类的过过程控制制方法，，或者SPC，，也可以是是过程后后评价。。评价可可在目标标工序进进行，也也可在后后续工序序进行。。有二种制制程控制制方法可可以考虑虑:预防措施施：阻止失失效起因因／机理理或失效效模式／／后果的的发生，，或减少少其发生生率。检查措施施：查明起起因／机机理，查查出失效效模式，，并找到到纠正措措施。16.现现行过程程管制可能的话话,最最好使用用预防控控制;其其次才才使用检检查管制制。初初始的探探测度的的分数将将根据用用于探测测失效原原因／机机制，或或探测失失效模式式的过程程控制来来决定。。过程FMEA的格式在在本手册册有二个个字段用用于过程程控制((例如分分开的预预防控制制和检查查控制字字段)以以协助小小组能够够清楚的的区别这这二种种种类的过过程控制制。这样样可以快快速的用用眼睛判判定是否否二种种种类的过过程控制制都已考考虑，使使用有二二个字段段的格式式是优先先建议。。16.现现行过程程管制如果使用用一个字字段(用用于过程程控制))的表格