塑胶生产工艺手册

H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度生产工艺手册注塑生产工艺知识(1)注塑生产工艺知识(2)压铸生产工艺知识静电生产工艺知识真空电镀生产工艺知识手喷生产工艺知识移印生产工艺知识装配生产工艺知识补充资料－－夹具概述注塑生产工艺知识(1)热塑性塑料的组成树脂(占40％~100%)赋予塑料的可塑性﹑流动性及黏结性填充剂(占20％~50%)改进塑料性能﹐扩大使用范围增塑剂(占5％~70%)提高流动性﹑韧性﹑柔软性﹑弹性着色剂(＜2%)赋予色彩﹐改进塑料耐候性稳定剂(占2％~5%)延缓塑料变质(包括光稳定剂﹑热稳定剂及抗氧剂等)润滑剂(＜1%)提高流动性﹐改进胶件粘模及改进表面质量等等﹒﹒﹒﹒﹒﹒常见塑料主要性能及注塑成型工艺要点1﹒GPPS及其改性物HIPS﹑AS(SAN)﹑BDS(K－Resin)GPPS硬胶﹒通用聚苯乙烯***塑料主要性能﹕高透明度﹑良好光泽﹑容易着色﹐属非结晶塑料尺寸稳定性好(收缩率0.4%左右)﹐耐磨性差﹐故胶件包装要求较高以防擦花制品对内应力敏感﹐性脆﹐无延展性﹐冲击强度小﹐易开裂且断裂后易产生尖角(SHARPPOINT)﹑利边(SHARPEDGE)﹐故单纯的GPPS料较少用于玩具制造﹒注塑工艺要点﹕原料一般不用干燥﹐个别情况80℃烘2成型温度波动较大﹐加热熔化及固化速度快﹐故成型周期一般较短﹐温度参数:料筒温度200℃左右,料温过高易出现银丝,而料温过低则会开裂模温控制﹕模温一般在50℃~GPPS流动性很好,注塑中不需最高压力,一般注塑压力40Mpa左右,压力过大而增加胶体的流动性,但可能导致制品开裂,特别是厚壁和带嵌件的制品.注射速度一般视产品情况而定,但注射速度受注射压力影响较大,速度过快时可能会导致批锋或出现粘模以及顶出时,顶白顶裂等问题.适当的背压﹕如果背压太低﹐螺杆转动易卷入空气﹐料筒内料粒密度小﹐胶粒塑化效果不好﹐影响胶件表面质量(一般背压取10~20kg/cm²)模具上一般设计细水口为0.8~1.0mm共混改性塑料:GPPS+PVC共混成为性能较好的不燃塑料常见原料举例﹕a)奇美硬胶PG-33(台湾奇美实业公司)b)STYRON666D(美国道化学公司)c)BakeliteSMD-3500(美国联合碳化物有限公司)***HIPS不碎胶﹒高冲击聚苯乙烯***塑料主要性能﹕着色性好与GPPS比较﹐加入了5~20％的丁二烯(一般用顺丁橡胶或丁苯橡胶)成份﹐故抗冲击性大大提高﹒注塑工艺要点﹕流动性小于GPPS﹐故成型温度﹑压力都稍高﹒冷却速度较GPPS慢﹐故需要足够的保压压力和保压时间以及充分的冷却条件﹐以减少局部收缩和冷却变形﹒共混改性塑料:HIPS＋GPPS混和啤塑﹐调整比例﹐使塑料具有足够强度及良好表面质量﹒常见原料举例﹕a)HIPSSTYRON470﹐475U(DOWChemicalCo.,Ltd)b)DolyrexPH-66(台湾奇美实业公司)c)HIPSHI-425(NIWONCo.,Ltd.KOREA)***AS(SAN)大力胶﹒丙烯晴－苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕高透明﹑高光泽﹑耐冲击性优于GPPS﹒不耐动态疲劳﹐但耐磨力开裂远胜GPPS﹒注塑工艺要点﹕需进行预干燥﹐80℃2小时温度控制﹕注射成型温度180~270℃﹐模具温度65~75常见原料举例﹕AS767／STYLONGR601(旭DOW﹒日本)***BDS(K－Resin)--K料﹒丁二烯-苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕a)透明且具有较高的冲击强度及韧性﹒b)K料分KR－01&KR-03﹐KR-03冲击性优于KR-01﹒注塑工艺要点﹕啤塑参数﹕注射料的温度﹕200~250℃﹐注射压力﹕40~70Mpa﹐模具温度﹕40~60共混改性塑料﹕根据需要﹐K料能够和聚苯乙烯及其改性物(包括ABS)任何比例混合﹒常见原料举例﹕KR-01﹐KR-03(美国菲利浦石油化学公司)2﹒ABS&MBS***ABS--超不碎胶﹒丙青-丁二烯-苯乙烯共聚物***ABS能够看作是PB(聚丁二烯)﹒BS(丁苯橡胶)﹒PBA(丁氰橡胶)分散于AS(丙烯青-苯乙烯的共聚物)或PS(聚苯乙烯)中的一种多组份聚合物.三种组份的作用﹕A(丙烯青)──占20~30%﹐使胶件表面较高硬度﹐提高耐磨性﹐耐热性B(丁二烯)──占25~30%﹐加强柔顺性﹐保持材料弹性及耐冲击强度C(苯乙烯)──占40~50%﹐保持良好成型性(流动性﹐着色性)及保持材料刚性﹒塑料主要性能﹕由于B的作用﹐ABS较GPPS抗冲击强度高得多﹒收缩率较小(0.4~0.7%)﹐尺寸稳定﹒具有良好电镀性能﹐也是所有塑料中电镀性能最好的﹒注塑工艺要点﹕吸湿性较大﹐必须干燥﹐干燥条件85℃﹐3hrs以上(如要求胶件表面光泽﹐更需长时间干燥)﹒温度参数﹕料温180~260℃(一般不宜超过260℃﹐因过高温度会引致橡胶成份分解而使流动性降低)﹐模温40~80℃正常﹐注射压力一般取70~100Mpa﹐保压取第一压的30~60%﹐注射速度取中﹑低速﹒模具入水采用细水口﹑热水口及一般设计细水口为0.8~1.2mm﹒共混改性塑料﹕ABS＋PC→提高ABS耐热性和抗冲击强度﹒ABS＋PVC→提高ABS的韧性﹑耐热性及抗老化能力﹒常见原料举例﹕ABSPOLYLAC747757(台湾奇美实业公司)LUSTRANABS248(MonsantoCompanyUSA)LGHI-121H(LGChemicalLtdKOREA)CycolacABS1008(GeneralelectricalU.S.A)ABSDENKAGR-(日本电气化学工业)ABSJSR12(日本合成橡胶公司)STYLACABS191(旭道﹒日本)***MBS–透明ABS﹒甲基丙烯酸甲脂-丁二烯－苯乙烯共聚物***塑料主要性能﹕透明且具备ABS性能﹐其原理为﹕M＋BS→MBS(透明)﹐M使材料折光率降低﹐S使材料折光率增大﹐故加入后两者折光率趋于一致成为透明﹒注塑主要工艺﹕(同ABS﹒需注意混点﹒气泡影响外观)常见原料举例﹕TorayABS920(日本东丽株式会社)3﹒PVC(聚氯乙烯)一般以为含15%以下增塑剂的PVC称为硬PVC﹐而含15%以上增塑剂的PVC称为软PVC﹐玩具所用PVC多为软PVC﹒塑料主要性能﹕非结晶性塑料﹐透明﹐着色容易﹒材料中增塑剂含量决定软硬程度(一般在55~90度)及力学性能﹒注塑工艺要点﹕a)原料必须干燥(氯乙烯极性分子易吸水)﹐干燥温度85℃左右﹐时间2材料的成型温度接近分解温度﹐故须控制尽可能用较低的温度注射﹐同时亦应尽可能缩短啤塑周期﹐以减少熔料在料筒内的滞留时间﹒料温参数﹕前160~170℃﹐中160~165℃﹐后140~150℃﹐由于PVC本身耐热性差﹐料在料筒内长时间受热﹐会降解析出氯化氢(HCL)使胶件变黄甚至产生黑点﹐而且氯化氢对模腔有腐蚀作用﹐因此要经常清洗模腔及机头死角位﹒流动性很差﹐故注塑模的浇口﹑流道尽可能粗﹑短﹑厚且制件壁厚应在1.5mm以上﹐以减少压力损失使料流尽快充满型腔﹐总之宜采用高压低温(注射压力200Mpa以上﹐背压取0.5~1.5Mpa﹐保压取注射压力的20~30%)模具温度尽可能低(一般运冻水控制模温在30~45℃),以缩短成型周期以及减小胶件出模后变形﹐必要时借助定型模﹑缩水模来较正控制变形水口料﹕清洁良好的水口料可百分之百可用﹒关机﹕提前10啤关闭加热电掣﹐停机后用PE过机﹒共混改性塑料﹕PVC＋EVA提高冲击强度(长效增塑作用)﹒PVC＋ABS增强韧性﹐提高冲击强度﹒4﹒NYLON(PA)……(尼龙﹒聚胺)常见尼龙为脂肪族尼龙如PA6﹑PA66﹑PA1010……最常见的PA66(聚己二酉先己二胺)在尼龙材料中结构最强﹐而PA6(聚己内酉先胺)具有最佳的加工性能﹒塑料主要性能﹕1)结晶度高﹐机械强度优异(因为高分子链含有强极性酉先胺基〔NHCO〕﹐键之间形成氢键)﹒2)冲击强度高(高过ABS﹑POM但比PC低)﹐冲击强度随温度﹑温度增加而显著增加(吸水后其它强度如拉伸强度﹑硬度﹑刚度会有下降)﹒3)表面硬度大﹐耐磨性﹐自滑性卓越﹐适于做齿轮﹑轴承类传动零件(自滑性原理﹕PA分子结晶中具有容易滑移的面层结构)﹒4)热变形温度低﹐吸湿性大﹐尺寸稳定性差﹒注塑工艺要点﹕原料需充分干燥﹐温度80~90℃﹐时间四小时以上﹒熔料粘度低﹐流动性极好﹐啤件易出披锋﹐故压力取低一般为60~90Mpa﹐保压取相同压力(加入玻璃纤维的尼龙相反要用高压)﹒料温控制﹕过高的料温易使胶件出现色变﹐质脆及银丝﹐而过低的料温使材料很硬可能损伤模具及螺杆﹒料筒温度220~280℃(纤维偏高)﹐不宜超过300℃﹐(注﹕PA6熔点温度210~215℃﹐PA66熔点温度255~265℃收缩率较大(0.81.48)﹐使啤件呈现出尺寸的不稳定﹒(收缩率随料温变化而波动)﹒模温控制﹕一般控制在20~90℃﹐模温直接影响尼龙结晶情况及性能表现:模温高结晶度大﹐刚性﹑硬度﹑耐磨性提高﹒模温低柔韧性好﹐伸长率高﹐收缩性小﹒注射速度﹕高速注射﹐因为尼龙料结晶(熔点)高﹐只有高速注射才更宜充模,对薄壁﹐细长件更是如此﹒备注﹕需要同时留意披锋产生及排气不良引致的外观问题﹒g)模具方面﹕工模一般不开排气位﹐水口设计形式不限﹒退火／调湿处理﹕可进行二次结晶﹐使结晶度增大﹐故刚性提高﹐改进内应力分布﹐使不易变形﹐且使尺寸稳定﹒可行方法﹕用100℃沸水煮1~16小时﹐视具体情况可考虑加入适量醋酸盐﹐使沸点上升到120℃左右以增加效果﹒常见原料举例﹕Zytel101﹐109﹐408………属PA66(DuPontCompanyUSA).NYLON1013B﹐1013NB………属PA6(UBE宇部与产株式会社﹒日本)﹒5﹒PC防弹玻璃胶﹒聚碳酸脂塑料主要性能﹕高透明度(接近PMMA)﹐非结晶体﹐耐热性优异﹒成型收缩率小(0.5~0.7%)﹐高度的尺寸稳定性﹐胶件精度高﹒冲击强度高居热塑料之冠﹐蠕变小﹐刚硬而有韧性﹒耐疲劳强度差﹐耐磨性不好﹐对缺口敏感﹐而应力开裂性差﹒注塑工艺要点﹕高温下PC对微量水份即敏感,必须充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下﹒干燥条件:100~120℃,时间12小时以上PC对温度很敏感﹐熔体粘度随温度升高而明显下降﹐料筒温度﹕250~320℃.(不超过350℃)﹐模温控制:85~120℃,模温宜高以减少模温及料温的差异从而降低胶件内应力.注﹕模温高虽然降低了内应力﹐但过高会易粘模﹐且使成型周期长﹒d)流动性差﹐需用高压注射﹐但需顾及胶件残留大的内应力(可能导致开裂)﹐注射速度﹕壁厚取中速﹐壁薄取高速﹒e)必要时内应力退火,烘炉温度125~135℃,时间2小时,自然冷却到常温f)模具方面要求较高﹕设计尽可能粗而短﹐弯曲位少的流道﹐用圆形截面分流道及流道研磨抛光等为使降低熔料的流动阻力﹒2>注射浇口可采用任何形式的浇口﹐但入水位直径不小于1.5mm﹒3>材料硬﹐易损伤模具﹐型腔﹐型芯须经淬火处理或镀硬铬(Cr)﹒啤塑后处理﹕用PE料过机﹒共混改性塑料﹕PC＋ABS随着ABS的增加﹐加工性能得到改进﹐成型温度有所下降﹐流动性变好﹐内应力有改进﹐但机械强度随之下降﹒PC＋POM可直接任何比例混和﹐其中比例在PC﹕POM=50-70﹕50-30在很大程度上保持了PC优良的机械性能﹐而且耐应力开裂能力显著提高﹒PC＋PE目的是降低熔体粘度﹐提高流动性﹐也可使PC的冲击强度﹑拉伸强度﹑断裂强度得到一定程度改进﹒d)PC＋PMMA可使胶件呈现珠光效果﹒常见原料比例﹕a)PanlitePC1250Y(帝人化成株式会社﹒日本)b)SaicoroyPC800(宇部﹒日本)6﹒POM赛钢﹒聚甲醛塑料主要性能﹕高结晶﹐乳白色料粒﹐很高刚性和硬度﹒耐磨性及自润滑性仅次于尼龙(但价格比尼龙便宜)﹐并具有较好韧性﹐温度﹑湿度对其性能影响不大﹒耐重复冲击性好过PC及ABS﹒耐疲劳性是所有塑料中最好的﹒注塑工艺要点﹕结晶性塑料﹐原料一般不干燥或短时间干燥(100℃﹐1-2Hrs).流动性中等﹐注射速度宜用中﹒高速﹒温度控制﹕料温﹕170~220℃﹐注意料温不可太高﹐240℃以上会分解出甲醛单体(熔料颜色变暗)﹐使胶件性能变差及腐蚀模腔﹒模温﹕80~100℃﹐控制运热油压力参数﹕注射压力100Mpa﹐背压0.5Mpa﹐正常啤压宜采用较高的注射压力﹐因流体流动性对剪切速率敏感﹐不宜单靠提高料温来提高流动性﹐否则有害无益﹒赛钢收缩率很大(2~2.5%)﹐须尽量延长保压时间来补缩改进缩水现象﹒模具方面﹕***POM具高弹性材料﹐浅的侧凹能够强行出模﹒***注射浇口宜采用大入水口流道整段大粗为佳﹒共混改性塑料﹕POM＋PUR(聚氨脂)「超韧POM」﹐冲击强度可提高几十倍﹒常见原料举例﹕a)均聚甲醛﹕Delrin100﹐100ST﹐500(DUPONTCompanyUSA)b)共聚甲醛﹕CelconM90(CelaneseUSA)7﹒PP百折胶﹒聚丙烯塑料主要性能﹕质轻﹐可浮于水中﹒高结晶度﹐耐磨性好﹐优于HIPS﹐高温冲击性好﹐硬度低于ABS﹒HIPS﹒突出的延伸性和抗疲劳性能﹒注塑工艺要点﹕加工前一般不需干燥﹒染色性较差﹐色粉在料中扩散不够均匀(一般需加入扩散油／白磺油)﹐大胶件尤明显﹒成型收缩率大(1.2~1.9%)﹐尺寸不稳定﹐胶件易变形缩水﹐采用提高注射压力及注射速度﹐减少层间剪切力使成型收缩率降低﹒流动性很好﹐注射压力大时易出现披锋且有方向性强的缺陷﹐注射压力一般为﹕50~80Mpa﹐(太小压力会缩水明显)﹐保压压力取注射压力的80%左右﹐宜取较长的保压时间补缩及较长的冷却时间保证胶件尺寸﹑变形程度﹒PP冷却速度快﹐宜快速注射﹐适当加深排气槽来改进排气不良﹒料温控制﹕成型温度料温较宽﹐因PP高结晶﹐因此料温需要较高﹒前料筒200~240℃﹐中料筒170~220℃﹐后料筒160~190℃﹐水等缺陷﹐往往取偏下限料温﹒模温﹕一般40~60℃﹐模温太低(＜40℃)﹐胶件表面光泽差﹐甚至无光泽,模温太高(＞90℃)﹐则易发生翘曲变形﹑h)「气泡」问题﹕高结晶的PP高分子在熔点附近其容积会发生很大变化﹐冷却时收缩及结晶化导致胶件内部产生「气泡」甚至局部空心(这会影响制件机械强度)﹐因此调节啤塑参数要有利于补缩﹒共混改性塑料﹕a)PP＋EVA(10%)改进加工性﹐帮助提高冲击强度﹒b)PP＋LDPE(10%)提高流动性及耐冲击性﹒PP＋橡胶提高耐冲击性﹒常见原料举例﹕a)COSMOPLENEPPAV161(ThePolyoleoinCompanySingaporePte.Ltd)tpc新加坡b)PPBJ500(三星综合化学﹒韩国)c)Carlona6100(ShellChemicalsUK-Limited)d)MITSUBISHIPPBC3B(三菱化学株式会社﹒日本)8﹒PE(LDPE&HDPE)聚乙烯塑料主要性能﹕***LDPE花料﹒低密度软聚乙烯***分子量较低﹐分子链有支链﹐结晶度较低(55~60%)﹐故密度小﹐质地柔软﹐透明性较HDPE好﹒耐冲击﹑耐低温性极好﹐但耐热性及硬度都较低﹒***HDPE孖力士﹐高密度硬聚乙烯***HDPE结晶度为85~90%﹐远高于LDPE﹐这决定了它具有较高的机械强度﹒注塑工艺要点﹕结晶性原料﹐吸湿性小﹐可不必干燥﹒流动性好﹐流动性对压力敏感﹒收缩率﹐大易变形﹐翘曲﹐必须控制模温﹐保持冷却均匀﹒成型工艺参数﹒***LDPE﹕成型温度180~240℃,模温35~65℃﹐注射压力***HDEP﹕成型温度180~250℃,模温50~70℃﹐注射压力啤塑PE一般不需高压﹐保压取第一压的30~60%.e)模具方面﹕对有侧凹位的件﹐一般都能够强行脱模﹒共混改性塑料﹕a)PE＋EVA改进环境应力开裂﹐但机械强度有所下降﹒b)PE＋PP提高塑料硬度﹒c)PE＋PE不同密度混熔以调节柔软性和硬度﹒d)PE＋PB(顺丁二烯)提高其回弹性﹒常见原料举例﹕a)UCALPE(UnionCarbideASIALtd.JAPAN联合碳化物亚洲公司)b)LDPE-F401-1(ThePolyoletinCompanySingaporePteLtd)c)DAELIMPOLYLDPE25A(DealimIndustrialCo.,Ltd.﹒KOREA)b)LDPELF542(三菱化学株式会社﹒日本)9﹒EVA橡皮胶﹒乙烯-醋酸乙烯酯共聚物塑料主要性能﹕其柔软性﹑抗冲击性﹑强韧性﹑耐应力开裂及透明性均优于PE﹒VA(醋酸乙烯脂)含量越少材料性质越趋于PE﹐VA含量越高﹐材料性质越近于橡胶﹒注塑工艺要点﹕原料不必干燥﹐直接生产加工性能良好﹒工艺参数﹕料筒温度120~180℃,模温20~40℃﹐注射压力60Mpa左右(不同型号EVA会有变化)常见原料举例﹕EVA(DUPONTUSA)10﹒PMMA……..亚加力﹒聚甲基丙烯酸甲酯塑料主要性能﹕最优秀的透明度(仅GPPS可与之相比)及良好的导旋光性﹒常温下较高的机械强度﹒表面硬度较低﹐易擦花﹐故包装要求很高﹒注塑工艺要点﹕原料必须经过严格干燥﹐干燥条件﹕95~100℃,时间6Hrs以上﹐保温以免回潮﹒流动性稍差﹐宜高压成型(80~100Mpa)﹐宜适当增加注射时间及足够保压压力(注射压力的80%)补缩﹒c)注塑速度不能太快以免气泡明显﹐但速度太慢会使熔合线变粗﹒料温﹑模温需取高﹐以提高流动性﹐减少内应力﹐改进透明性及机械强度﹒料温参数﹕前200~230℃﹐中215~235℃﹐后140~160℃﹐模温﹕模具方面﹕i)入水口要采用大水口﹐够阔够大﹒ii)模腔﹑流道表面应光滑﹐对料流阻力小﹒iii)出模斜度要足够大以使出模顺利﹒iV)考虑排气﹐防止出现气泡﹐银纹(温度太高影响)﹐熔接痕等﹒f)PMMA极易出现啤塑黑点﹐请从以下方面控制﹕i)保证原料洁净(特别是翻用的水口料)ii)定期清洁模具﹒iii)机台清洁(清洁料筒前端﹐螺杆及喷咀等)﹒共混改性塑料﹕PMMA＋PC可获得珠光色泽﹐能代替添加有毒的镉(Cd)类无机物制成珠光塑料﹒常见原料举例﹕a)PMMA372＃﹐373＃(国内生产)b)Lueite(DuPontCo.,Ltd﹒USA)c)Acry-aie(FudowChemicalCo﹒JAPAN)本部分所附资料﹕数据(1)<<常见热塑性塑料中英文名称及化学结构>>资料(2)<<常见热塑性塑料成型工艺参数>>资料(3)<<塑料鉴别图>>数据(4)<<塑料基本价格对照>>注塑生产工艺知识(2)一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并经过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包括一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕塑膠料注塑生产流程图﹕塑膠料配料著色配料著色焗料注塑模塑料模焗料注塑模塑料模注塑成型(按規定的工藝參數)注塑成型(按規定的工藝參數)去水口去水口流道廢料流道廢料制品制品打料粉碎檢查打料粉碎檢查全新料脫模混合全新料脫模混合不合格品合格品不合格品合格品包裝包裝＊＊注塑生产可采用半自动和全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑生产的条件﹕***获得优良注塑的先决条件(1)﹒性能可靠的注塑机﹒(2)﹒满足使用要求的辅助设备﹒(干燥机﹒冻水机﹑混料机等)(3)﹒选择适用的塑料﹒(4)﹒优良的注塑模具﹒(5)﹒高素质的调机技术人员﹒1﹒注塑机当前我厂生产车间注塑机主要为震雄机器厂有限公司生的机器﹐下表列出相关规格供参考﹒注塑机型一次最大注射容量哥林柱宽度台数JM4MKⅡ4A35042JM-44A35010JM88MK3-C4A36511JM128MKⅢ9A4107JM-1010A4103JM12MKⅡ12A40518JM168MKⅢ14A46517JM-1414A4451JM218MKⅢ21A5108JM268MKⅢ38A5504JM368MKⅢ39A7001合计注塑机基本结构注塑机包括﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分组成﹒各部分的作用列述如下﹕注射系统是注塑机最重要的部分﹐包括加料装置(料斗)﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下经过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒注塑模具(另述)2﹒生产辅助设备﹕干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件二<<常见塑料材料干燥条件>>)冻水机(WATERCHILLER)经过控制冷却水温度(一般使用零上10℃左右)来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不同种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料(若需要加入)及色粉／色种经过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒色粉与色种混色的特点比较﹕色粉混色色种混色优点1﹒色粉成本低2﹒设备简单﹐投资少3﹒配色方便﹐适应性强1﹒扩散性好﹐颜色稳定性好2﹒操作简单﹐清洁容易﹐混色工作量小缺点1﹒色粉分散性差﹐色稳定性差2﹒粉尘飞扬﹐污染环境3﹒改变颜色时清洁工作困难1﹒色种成本较高2﹒颜色均匀性仍不十分理想**附件三﹕<<塑料着色性比较及注意事项>>三﹒注塑成型工艺过程1﹒注塑过程完整的注塑过程包括﹕加料﹑塑化﹑注射入模﹐保压冷却和脱模等几个步骤﹐但究其实质可看做只是塑化和流动与冷却两个过程﹒塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程──螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化﹐最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射﹒流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进﹐将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始﹐而后经过型腔注满﹐熔体在受控制条件下(如施以保压)冷固定型﹐直至塑件在模中脱出﹒这一过程又能够较详细地分为四个阶段﹕充满阶段﹕这一阶段以螺杆开始向前移动起﹐直致模腔被熔胶充满﹒压实阶段﹕这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回(倒索)为至的阶段﹒倒流阶段﹕这一阶段是从螺杆后退时开始的﹐这时模腔内的压力比流道内高﹐因此就会发生未凝结的熔胶倒流﹐使模腔内的压力下降﹒冻结后的冻却阶段﹕这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止2﹒成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即影响塑化流动和冷却的温度﹐压力及相应的各个作用时间﹒能够说﹕要保证塑件质量合格及稳定﹐必须的条件是准确而稳定的工艺参数﹒在调整工艺参数时﹐原则上按压力时间温度的顺序来调机﹐不应该同时变动两个或以上参数﹐防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定﹒**对各工艺参数的说明温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度﹐喷嘴温度和模具温度﹐料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却﹒料筒温度﹕一般自后至前逐步升高﹐以便均匀塑化﹒喷嘴温度﹕一般略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生”流涎”现象﹐但亦不可太低防早凝堵塞﹒模具温度﹕对塑件内在性能和表现质量影响很大﹐对于表面要求比较高的胶件﹐模温要求较高﹒压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力(背压)和注射压力﹒塑化压力(背压)保证螺杆在旋转复位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外﹒把附加剂(如﹕色粉﹑色种﹑扩散剂等)与熔胶均匀地混合起来﹒提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定﹒在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料﹒背压的大小调节视胶料不同而异﹐一般不超过20KG／CM2(具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容)(b)注射压力克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力﹐给予充模压力及对充入的熔料进行压实﹒对于流动性差的塑料﹐注射压力要取大﹐对于型腔阻力大的薄壁胶料﹐注射压力也要取大﹒时间参数(成型周期)注塑时间充模时间保压时间成型周期闭模冷却时间总冷却时间其它时间(如﹕开模﹑脱模﹑喷脱剂等)注射时间和冷却时间是基本组成部分﹐其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.充模时间一般不超过10S保压时间较长﹐与胶件壁厚有关(厚壁取长时间)﹐以保证最小收缩﹒冷却时间取决于塑料结晶性﹐制品料厚﹐模具温度等因素视具体情形调整﹒注射速度注射速度经过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒一般说来(在不引致负作用的前提下)尽量使用高射速充模﹐以保证塑件熔接强度及表观质量﹐而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度﹒采用高压低速进料的情况可使流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件尺寸稳定﹐避免缩水缺陷﹒四﹒塑料模的基本认识塑料模具是注塑成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体﹒塑料模的结构视塑料性质﹐制作形状﹐结构以及注塑机的不同等因素而可能形式﹐大小差异很大﹒然而其基本结构大致相同﹐即主要由浇注系统﹑成型零件﹑结构零件﹒三大部分组成﹐其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分﹐并随塑料制品而变化﹐它是模具中最重要﹐最复杂变化最大﹐要求表面精度及光泽度最高的部分﹒**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和浇口等﹒成型零件指构成成品形状的各零件﹐包括﹕动﹑静模型腔﹑型芯﹑排气槽(成型)顶针等﹒**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道进口顶部呈凹形﹐以便与喷嘴连接﹐主流道进口直径应略大于喷咀直径(0.8mm)以免溢料并防止两者连接不准而发生堵塞﹐进口直径根据制品大小而定﹐一般为ψ4-8mm主流道直径应向内扩大﹐呈3-5∘角﹐以便流道顺利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中连接主流道和各个型腔的通道﹐为使熔料能等速度地充满各型腔﹐分流道在模里的排列应尽可能等距﹐对称﹐而分流道的截面积形状﹑尺寸封熔料的流动有很大影响﹐且对脱模﹑造模的难易都有影响﹒常见的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上﹐流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模﹐流道的尺寸决定于塑料品种﹐制品尺寸及壁厚型要(具体参见有关资料数据)在满足成求的前提下应尽量减少截面积﹐以免增加水口料的比例及使冷却时间增加﹐降低了生产效率﹒3﹒冷料位﹕设在主流道末端的空穴﹐用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料﹐从而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足﹐冷料位尺寸一般为ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐为便于脱模(拉出水口)﹐其底部一般都是拉料杆位(脱模杆)﹐拉料杆的头部一般都设计成下凹陷或带有沟槽形式﹐便于拉出主流道连整个流道系统﹒4﹒浇口(入水口)﹕是熔料经过主﹑分流道后进入型腔的通道﹐浇口的截面积一般是整个流道系统中截面积最小的部分﹒内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大﹐其主要的作用可列述以下几点﹕控制料流速度成型中水口位早凝结可防其倒流﹒使料经过时产生较高的剪切力使料温提升﹐从而降低其表面粘度﹐提高其流动性﹒便于制件与流道分离﹒浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种﹐制件结构和形状等具体情况做出选择﹐一般来说﹐浇口的位置都是开在制件厚壁位(以利补缩)及不影响外观的位置﹒浇口尺寸设计应考虑熔体的性质﹒五﹒型腔是制件在模具中成型的部分﹐用来构成型腔的零件称为成型零件﹐一般包含以下﹕凹模──构成制件外形的成型零件凸模／型芯──构成制件内部形状如﹕沟﹑孔﹑槽等由于熔体进入型腔后产生很高的应力,故对成型零件的材料强度,刚度要求较高.且材料应具耐腐蚀性﹐成型零件一般都经过热处理提高硬度﹒注﹕常见于塑料模的钢材有﹕718﹑S－136﹐而合金模具是用热作钢8407﹒六﹒排气位开设在模具内的槽形排气位﹐防止熔料进入型腔时的卷入气体﹐当熔料进入型腔时﹐原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头经过排气槽向外排出﹐如排出不完全﹐则可能会造成件带气孔﹐熔接痕﹐充模料不全﹐甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现﹒一般情况下﹐排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端﹐也可开设在模具的分模面上﹒(在凹模上开一般0.03~0.06mm深﹐1.5~6.0mm宽的槽)注射件排气孔是不会有很多熔料渗(迫)出的﹐因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死﹐另外﹐实际应用中亦可利用顶出杆与顶出孔配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙来排气﹒七﹒塑模的冷却装置(冷却系统)使熔料在模具内冷却定型而设置的﹐在模具中通入冷却介质的流通(一般是水或油)﹐然后凭借着循环流动带走热量来达到目的﹐通入冷却介质种类或温度可能随塑料的种类和塑件结构而异﹒采用的介质有﹕冷水﹑热水﹑热油﹑蒸汽等﹒模具冷却的关键就是﹕要求高效率的均匀冷却﹐因为冷却快慢及均匀与否会直接影响制件的质量和尺寸﹒设计冷却系统应该根据熔料的热性能(如结晶因素),制品的形状和模具结构,考虑冷却信道的排布和冷却介质的选择﹒八﹒结构零件导套﹐脱模机构﹐抽芯(行位)等是指构成模具结构的零件﹐包括﹕导柱／零件﹒诸如前后夹模板﹑承压板﹑承压柱﹑导向柱﹑脱模板﹑脱模杆及回程杆等本部分所附资料:***附件一<<注塑成型常见问题及改进指引>>附件二<<常见塑料材料干燥条件>>附件三<<塑料着色性比较及注意事项>>附件四<<啤塑机的操作方法工作指令>>注塑成型常见问题及改进指引一﹒填充不足(SHORTOSHOT)表现为注塑件不完整或细节不完全﹐是因为塑料未完全充满模腔所致﹒**改进指引﹕检讨成型工艺增加注射压力增加注射速度增加熔胶温度增加注射时间适当增加背压b)检查注塑机检查料斗料量及料斗口是否堵塞是否正确设置了喷射行程机器塑化能力不足以提供足够料量﹐需换大机料筒温度计显示不真实﹐明高实低喷嘴部分封住﹐检查嘴孔是否有异物或未熔料c)检查模具是否排气不足影响﹐检查排气孔有否堵塞或增加多排气位入水口太小或流道太细长﹐需相应加大入水口﹐加粗主入水﹐转角应圆弧过渡塑件局部断面过薄﹐需在结构上改进﹐加多入水口对多型腔而言﹐入水口位置是否恰当(平衡)﹐视情形做调整二﹒披锋(FLASHINC)表现为塑料上有多余的飞边﹐棱角﹐一般出现在分型面或模腔拼合线或孔位﹒**改进指引检讨成型工艺注射压力过大﹐需降低或早些从注射压转到保压减少螺杆向前时间及降低注射速度适当减少射胶量及将熔料温度降低检查注塑机锁模力太小﹐换用大机机器锁模力不稳定检查模具外来物粘附于分型面﹐致锁模不密合﹒模具物料配合不准﹐针对性检修﹒(多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力)三﹒气泡(BUBBLES)如果熔胶中含有气体(挥发物质)那么熔胶去除压力后会在塑件中留下气泡**改进指引检讨成型工艺提高注射压力将注射速度降低降低料筒温度(特别是后段的)增加背压﹐并适当调低螺杆转速﹐防止透入空气量增多注射熔胶量不足﹐需适当增加检查模具增加浇口尺寸﹐防止材料在浇口处过早固化增加排气槽或加深现有排气槽﹐改进型腔排气模具上浇口位置开设不合理﹐致胶料流不均﹐有空气困于其中检查运水情况是否使模温不均并改进﹐模温不能过低加粗流道制件厚壁薄壁的转角处圆滑过渡﹐避免胶料流速变化过大裹入空气塑件壁过厚﹕改模将原料处偷空减薄检查胶料主要是干燥问题﹐要保证充分干燥及避免在成型前回潮四﹒缩水痕(SINKMARKS)一般表现为塑件表面收缩缺料所致凹痕**改进指引检讨成型工艺温度太高或过低﹐都会使保压补缩达不到效果适当增加冷却时间﹐减少热收缩胶料射入量不足﹕增加射胶量增加注射压力和速度检查注塑机螺杆磨损﹐注射保压时熔料漏流增加加料量﹐保留一定缓冲区以发挥保压作用减小加料量﹐减小缓冲垫厚度﹐使注射压力不过份消耗而发挥作用检查模具模具温度太高使胶料冷凝太慢模具温度太低使胶料冲填不完全模上局部高温区﹕改进冷却水布置适当加大浇口以增加进胶量增多缩短流道／注口﹐减少压力损失﹐使料流顺经过改变浇口位置及流道粗细﹐均衡各型腔熔胶的充填浇口要开在最厚处﹐以利补缩﹐必要时增加多浇口如可能将件厚处改模偷空减小厚壁料位收缩差异五﹒熔接痕(POORWELDLINE)产生在塑件表面的冷料熔解的痕线﹒**改进指引检讨成型工艺增加熔胶温度及喷嘴温度适当增加背压力及调整螺杆转速以获得更高的均匀的熔胶温度有效型腔压太低﹕增加注射压力﹐增加螺杆向前时间增加注射速度检查模具使用了过多的清洁剂﹕省模或对模做其它处理﹐尽可能不用脱模剂模具表面太冷﹕增高模温﹐限制冷却液速度模内排气不足﹕在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸浇口﹒流道太小﹕增加浇口尺寸﹐增大流道直径浇口离熔接区太远﹕改变浇口位置或增加辅助浇口塑件在熔接区部位太薄﹕改模加厚料检查模具1)保证原料干燥良好﹐以改进其流动性六﹒银条纹(SILVERSTREAKS)由于气泡及充填过程中沿拉应力的垂直方向产生应力集中点使塑件对外呈现银纹现象﹒**改进指引检讨成型工艺熔胶温度太高至挥发物过多﹕降低料筒温度(特别是后端温度)也可能熔胶温度太低至充填不稳定﹐内应力增大﹕相应增高料温及喷嘴温度可能胶料滞留在料筒内时间过长﹐需减短总周期时间增加或减小射胶速度适当调低注射压力适当增高背压(如过高需调低)及减小螺杆转速检查注射机是否温度控制器不精确﹐控制有差异清理喷嘴部分有可能堵塞减小螺杆蓄压段距离检查模具模表面温度太低﹐增高模温(限制冷却剂流量﹒流速)检查浇口及流道是否有堵塞情况﹐如有需增加浇口深度和流道直径模具表面过多脱模剂﹕限制脱模剂使用﹐或转用无硅型脱模剂成型检查是否有油﹐水泄漏致模腔物料受污染检查排气情况要保持良好﹐必要时加深或增加排气检查胶料要保证原料的充分干燥﹐清除水份胶料已被(其它种料)污染﹐纠正改进﹐另外﹐需彻底将料筒清洗干净后再使用洁净料生产﹒原料中(水口)细粉末过多或是多次回料导致在料筒中易降解﹐需过筛清除及控制多次回料加入量﹒*注﹕对成品塑件可试用退火方法消除银纹﹕对PS类﹐78℃保持15分钟对PC类﹐160七﹒空洞(VOLDS)塑件料截面出现的空心孔(如是透明件清晰可见)﹐常因材料收缩所致﹒**改进指引﹕检讨成型工艺增加注射量增加注射压力增加保压时间及适当增加射胶时间降低熔体温度降低或增加注射速度(例如﹕对非结晶性料要增加速度)增加料温使流畅及降低料温减小收缩(视情形而调节)缩短塑件在模内冷却时间﹐必要时投入热水缓冷检查模具适当提高模温﹐特别是形成”真空泡”位的局部模温将模具浇口开设在塑件厚壁位﹐检讨改进流道﹕浇口流动情况﹐必要时将其加粗加大改进模腔排气*可参见”3﹐气泡(BUBBLES)”部分八﹒弯曲变形(WARPAGEDISTORTION)塑件形状与型腔相似﹐但呈现弯曲或变形﹒**改进指引﹕检讨成型工艺增加冷却时间调整注射压力﹐减小螺杆向前时间在保证充料情况下减小螺杆转速和背压﹐降低料密度料温太高或太低﹕根据具体情况调整(流动差的塑料温度不可调低)顶出塑件时要缓慢出模后借助夹具定型在水中快速冷却检查模具增加模具冷却能力﹐使冷却液速度加快﹐将模温降低(以增硬塑件外表面)塑件不均匀的收缩导致变形﹕检讨件的设计及运水分布情况并修正浇口位置是否开在最厚位处增大浇口尺寸及流道尺寸且尽可能使流道粗而短﹐减少成型取向性检查是否型芯﹐型腔偏移导致壁厚薄变化引起变形模内有倒扣﹐导致出模时变形﹐改进方法是减少倒扣深度及在任何可能处增加转角R及省滑模具顶针太小﹐数量太少或分布不合理﹐这些都会使顶出不平衡﹐针对性做改进改进排气﹐减小塑件内应力不平衡程度在设计上的可能位增加加强筋调整模温﹕厚壁位强水冷﹐偏远薄壁位应提高温度﹐以使整件收缩均匀﹐减小内应力检查胶料结晶性塑料收缩率普遍偏大﹐易产生应力变形九﹒困气烧痕(TRAPPEDGASBUHHARKS)表现为塑件表部变色(从黄到黑)一般出现在塑流道尾处和空气压缩地带﹒**改进指引﹕检讨成型工艺胶料过热﹐降低熔体温度降低注射速度﹐太快使气体不易排出降低背压﹐减小螺杆转速锁模力过度﹐在不致披锋情况下稍降低材料在料筒内滞留时间过长﹐需减少总循环时间检查模具检查并清洁排气位﹐并在燃烧痕处加多加深排气位浇口太小﹕增加浇口深度﹐宽度c)检查材料必须保证彻底干燥去除水份十﹒黑褐斑点(BLACK-BOWHNSPECKS)注塑件呈现黑色﹐褐色﹐浓淡的斑点或条纹﹐塑件染色无根本变化﹒**改进指引﹕检讨成型工艺降低熔体温度(特别是后料筒区)﹐避免过热注射速度过快引致过度剪切调低注射压力减少冷却时间检查注塑机胶料困于料筒装置的”死角”或不流动区﹐使它在高温下停留时间过久﹕将料筒和螺杆拆下来彻底清洁与聚合物接触的表面检查模具浇口过小﹐增大浇口尺寸塑件壁部分太窄﹐材料在高压下流过时产生衰变﹐需检查修正﹐保持壁厚的正确性和一致性检查胶料材料中混入的热敏感的其它已多次回用的胶料﹐检查来源﹐清除杂质十一﹒脆弱性(BRITTLENESS)表现为注塑件在顶出时断裂﹐或在出模后易断裂﹒**改进指引﹕检讨成型工艺熔胶温度太低﹕增加料筒(后区)温度及喷嘴温度熔胶温度过高致胶料降解﹐需降低各区域料筒温度以及背压力﹐降低螺杆转速增加注射速度﹐保证熔合强度检查模具增加模温﹐限制冷却剂循环速度流道和浇口过小﹐注射中过度剪切﹐需加粗加大流道及浇口检查胶料塑件内应力过大没释放出来﹐需进行退火处理(如尼龙件浸热水)水口料过多﹐或多次回用杂料的使用﹐需经过试验控制用量异类胶料混入(熔点低的)﹐查明改进并将料筒彻底洗净十二﹒粘模(STICKINGINTHEMOLD)塑件(可能连水口)在模内被粘住﹐不能出模或出模困难﹒**改进指引﹕检讨成型工艺模内胶料过渡充填﹕减低注射量﹐减低注射压力及注射速度料温过高需适当调低保压时间过长﹕减少螺杆向前时间增加冷却时间或缩短冷却时间(视型腔或型芯粘模而不同)在允许的情况下借助脱模剂脱模检查模具模具表面刮伤﹐擦花等﹐需做抛光处理模内出模角不够﹕改模加大设计有不合理的倒扣高度抛光的模面会使塑件在真空负压作用下难以出模顶出机构不适当﹐如顶出而不足等十三﹒尺寸差异(DIMENSIONALVARIATIONS)注塑件尺寸变化超过允许范围**改进指引﹕检讨成型工艺注射压力低﹕提高注射压力适当增加射胶时间及保压时间料筒温度／喷嘴温度过高﹐相应调整模型充填太慢﹕增加注射速度／采用多级充填速度检查注塑机不同机种的注塑机所致成型工艺条件的差别螺杆转速﹐停止动作不稳定不稳定的注射压力﹕如检查是否每次循环都有恒定的熔胶缓冲﹐返回塑流阀是否泄漏等﹐相应修理或更换熔料温度波动﹕检查热电偶及温度控制器是否出现故障检查模具检查是否有残留物堵塞浇口﹐特别是潜水式浇口模温是否恒定﹐冷却液通道是否顺畅﹐冷却回路是否正确连接检查是否模具成型构件出现问题﹐如行位﹐镶块松动等检查胶料不同型号材料收缩率的差异水口料回用时注意筛去细粉末不用十四﹒碎裂(CRAZING)注塑件表面有细小裂纹或裂缝**改进指引﹕检讨成型工艺调整注射压力﹕升高压力﹐使充模顺畅﹐降低粘度过高压力致内应力大易开裂﹐故需降低调整料筒温度﹕过高温度﹐使料降解过低温度﹐使熔接位强度不足适当增大射胶速度适当提高模温﹐减小分子取向性降低背压及调低螺杆转速﹐避免胶料降解冷却时间太短﹐未充分硬化﹐顶出时发白或开裂检查注塑机机器的塑化能力不足(塑化容量小﹐不充分)﹐需换用大机器检查模具增加顶针直径﹐降低顶针顶出速度顶针油传到模腔表面﹐检修模具型腔或型芯内漏水﹐检查是否模有细裂痕﹐或是”0”封闭环不良引起漏水浇口过大使塑件过分受压﹕减小浇口尺寸塑件设计过于单薄﹐需增加加强筋检查型腔﹐型芯是否足够脱模斜度模具排气不良,易形成夹水纹使强度下降.检查胶料原料被污染﹕查明原因作出控制过多的水口料加入﹕用试验结果确定适宜的加入量保证充分的干燥去除水份十五﹒表面粗糙(MATTPATCHES)塑件表面精度不一﹐有些部分比其它部分有光泽**改进指引﹕检讨成型工艺1)增加喷嘴温度增加熔胶温度(检查是否料筒加热带混乱失调﹐局部过热或过冷)可能填充过快过渡剪切﹕适当调低注射速度增加射出压力延长射料时间背压不足﹐熔料疏松并带有气体检查注塑机检查喷嘴处有否滴漏有冷胶检查模具增大或增加冷料穴收集冷料模表面质量不良﹐抛光改进并检查是否有运水泄漏提高模温料流在模型内突然转变﹕模内避免尖利边线﹐尽可能用圆角过度型腔内的喷射痕﹕增大浇口或用薄片形浇口入水在表面光泽差的部位加排气位改进使用脱模剂的影响﹕停止使用脱模剂检查胶料掺入水口料过多﹐或多次回用料降解十六﹒颜色分布差(POORCOLORDISPERSION)塑件颜色不一致﹐局部有浓淡差别或有条纹﹐斑块形状出现﹒**改进指引﹕检讨成型工艺增加背压﹐降低料筒温度以使色料混合充分严格限定生产工艺参数﹕特别是不可随便变更料温及生产周期检查胶料混料不均匀新料与水口料配比的差异色粉扩散不良﹐加入扩散剂改进(附录3)塑料鉴别图塑料材料塑料材料將小試樣放入水中將小試樣放入水中浮沉其它其它PE﹒PE﹒PP燃燒試樣一小角燃燒試樣一小角自熄自熄連續燃燒連續燃燒PVCPAPCCNPUPMMAPVCPAPCCNPUPMMAABSPOMPS滴淌滴淌滴淌滴淌否是是否否是材料观察PEPPPMMAABSPOMPSCNPUPAPCPVC焰色颜色蓝﹑黄焰尖蓝﹑黄焰尖蓝焰顶白蓝﹑黄边缘蓝黄浅黄黄蓝﹑黄焰尖桔黄或黄黄绿边缘气味煤油辛辣或柴油花果臭味辛辣甲醛刺激味电石气樟脑淡苹果焦毛发石碳酸盐酸燃烧速度快慢慢慢慢快快快快慢慢其它特征熔化和滴淌慢起泡﹑有黑烟有烟怠黑烟无烟有烟怠黑烟燃烧完全淡黑烟ˍˍ有烟怠黑烟白烟(附录4)相关于GPPS的塑料价格(供参考)(设GPPS──1.00)PP──0.81~0.87HDPE──0.82~0.86LDPE──0.82~0.84UPVC──1.13~1.55PMMA──1.87~2.17纤维素(GA／GAB)──1.76~3.18GP级2.37ABS───2.37~2.88高冲击级2.41 抗热级2.51透明级2.88PA6──3.41~3.51PA66──3.46~3.58PA11/12──6.26共聚级2.82POM──2.82~3.81均聚级2.84超韧级3.84PBT──3.13~3.44PC──3.51~4.12PET／PETP──2.25~3.68SAN──1.0HIPS──1.0(附录2)常见热塑性塑料成型工艺参数塑料名称聚乙烯聚丙烯聚乙氯烯(＊)聚苯乙烯聚甲醛聚碳酸酯聚胺苯乙烯－丁二烯－丙烯氰共聚物聚甲基丙烯酸酯缩写PEPPPVCPSPOMPCPAABSPMMA密度ρ(kg/DM3)0.94~0.960.90~0.911.19~1.351.04~1.051.41~1.431.18~1.201.04~1.141.03~1.071.18收缩率s(％)1.5~3.61.0~2.51.0~5.00.5~0.81.2~3.00.5~0.80.8~2.50.3~0.80.5~0.7预热和干燥温度T(℃)70~8080~10070~9050~7580~100110~120100~11080~8570~80时间t(h)1~21~24~523~58~1212~162~34料筒温度T℃)后段140~160160~180150~160140~150160~170210~240220~300150~170160~180中段──180~200155~170──170~180230~280──165~180──前段170~200200~220160~180170~190180~190240~285──180~200──喷嘴温度T(℃)────────170~180240~250──170~180210~240模具温度T(℃)60~7080~9020~4032~6590~120*90~110*20~6050~8040~60注射压力P(Mpa)60~10070~10070~12060~11080~13080~13070~12060~10080~130成型时间T(S)注射时间15~6020~6015~6015~4520~9020~90──20~9020~60保压时间0~30~30~50~30~50~5──0~50~5冷却时间15~6020~9015~6015~6020~6020~90──20~12020~90总周期40~13050~16040~13040~12050~16040~190──50~22050~150螺杆转速n(n/min)──4828482828──30──说明高压聚乙烯模温为35~55──────均聚类料成型条件与共聚相似──热条件鼓风烘箱处理120℃水中2~18SAN料成型条件相似──注﹕1)*模具应加热为宜﹒2)成型条件仅供参考﹐且重量为100~500g的塑件时﹐实际成型需调整﹒附录(1)常见热塑性塑料中英文名称及化学结构塑料名称英文／化学名称高分子结构透明度结晶性常见溶剂GPPS硬胶GeneralPurposePolystyrene通用聚苯乙烯高透明度非结晶二HIPS不碎胶HighImpactPolystyrene高冲击聚苯乙烯不透明非结晶同上SAN(AS)大力胶AcryloritrileStyrene丙烯晴－苯乙烯共聚物透明非结晶同上ABS超不碎胶Acrylonitrile-Butadrene-Styrene丙烯晴－丁二烯－苯乙烯共聚物不透明非结晶甲乙酮﹑氯仿甲苯﹑二甲苯﹑二氯乙烷﹑醋酸乙脂﹑冰醋酸PVC聚氯乙烯Polyvinyl-Chloride聚氯乙烯透明非结晶环己酮﹑甲苯﹑二甲苯﹑甲基异丁基酮PA－66尼龙－66Polyanmide-66聚己二己胺不透明结晶体甲酸﹑甲酚﹑苯酚－水PA－6尼龙－6Polyanmide-6聚已内胺不透明结晶体同上PC防弹胶Polycarbonate聚碳酸脂高度透明结晶体二氯甲烷﹑三氯甲烷二氯乙烷丙酮﹑苯﹑甲苯POM赛钢Polyxymethylene聚甲醛不透明结晶体六氟丙酮三水化合物PP百折胶Polypropylene聚丙烯不透明结晶体无已知有效溶剂LDPE花料LowDensityPolyethylene低密度聚乙烯不透明结晶体HDPE孖力士HighDensityPolyethylene高密度聚乙烯EVA橡皮胶Ethylene-Vinylacetate乙烯－醋酸乙烯脂共聚物半透明－透明非结晶芳烃﹑氨代烃类PMMA亚加力有机玻璃PolymethylMethecerylate聚甲基丙烯酸甲脂高度透明非结晶丙酮﹑丁酮﹑二氯甲烷三氯甲烷苯﹑甲苯冰醋酸附录(3)常见塑料材料干燥条件塑料焗料温度(℃)焗料时间(HRS)ABS80~903~4POM90~1001~2PMMA80~902~3离子交换聚合物SURLYN707~8NYLON80~904~5PC1203~4SAN80~903~4PBT120~1502~3热塑性弹体90~1002~3热塑性橡胶TPR(SANTOPRENE)702~3聚氨酯80~902~3附录(4)塑料着色性比较塑料名称颜色透明状况可染色种类热稳定性迁移性PE白色半透明半透明﹑珠光﹑不透明稳定易PP白色半透明半透明﹑珠光﹑不透明稳定易GPPS无色透明透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明稳定无HIPS白色不透明不透明稳定无AS(SAN)无色透明透明﹑半透明﹑不透明不稳定无ABS微黄色不透明不透明易变色无HBS无色至微黄透明透明﹑不透明稳定无PMMA无色透明透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明稳定无PC无色至微黄透明透明﹑半透明﹑不透明稳定无PA白色至微黄半透明至不透明半透明﹑不透明稳定无POM白色至微黄不透明不透明稳定无PBT白色不透明不透明稳定无PVC白色透明透明﹑半透明﹑珠光﹑不透明易变色易***塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需加入钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或珠光色时不得加入钛白粉﹐锌钡白或其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不同程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A(丙烯青)组份﹐而青氨基(－CN)会引起着色不理想(色不稳定﹐不够鲜艳)﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐因此对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前彻底给予干燥﹒6﹒PA中含有极性很强的胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦必须彻底进行烘焗﹒7﹒因PVC(特别是软PVC)中含有大量的增塑剂﹐热稳定剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐另外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢(HCL)也会使色剂颜色发生变化﹒啤塑机的操作方法工作指令根据工模的大小选择适当的机型.把注塑电源开关打上”开”,打上电热开关,按动锁模行程开关锁模,看与工模之厚度是否相等,如不相等要按动调模开关调前或调后直至调至与模的厚度相等.把工模装上吊环,用手拉葫芦把工模拉到注塑机前后机板所预留的位置上把工模入咀对正拍入前机板.按动锁模开关,直至锁模机较伸直并终止后,看是否锁紧工模,如机较不能伸直,要按动调模开关调至机较伸直为止.如机较巳伸直但工模未来能密合锁紧,要把调模开关按上调至工模能达到密合为止.适当密合的锁模力为50-80吨/平方时才能锁紧工模.按动射台开关,射台行至模具入水咀与射咀密合,如不密合要用手拉葫芦把模具调整高低位置直到密合为止,如左右有偏差可用手推直至密合为止.把模具锁紧对正中心后用码模铁螺丝介子把工模用扳手把螺丝打紧,再按动手动把工模打开后按动手动多次锁模,检测是否可达到正常锁模力,直至调到适当为止.上模调机后用手动试顶针模具行程及行位等是否正常,正常后擦干净模具的油污及防绣剂.把模具运水部分接上冷却用水,先将水喉咀装上模具后用洋喉套上蓝带喉吗连接紧密,把冷却开关打开检查是否有漏水现象要进行加固或更换运水零件.上模调机后加入少许干净水口料清洗射台内余料及其它不同颜色的色素等,直至洗干净为止.待电热温度符合要生产原料所需温度后加入要生产的原料.落模时先关去运水开关,拆去运水部分零件,打开电源开关掣,将模具松开喷上防绣剂,再把模锁上,装上吊环,用手拉葫芦句在模具吊环上拉紧,随后拆去机板螺丝,码模铁及介子,用手动把射台内剩余原料空射.直至无料射出为止.压铸生产工艺知识压铸生产的概念**压铸(DIECASTING)就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.压铸制造出来的工件称为压铸件(DIECASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.压铸机(CASTINGMACHINE)本厂所用压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示:***本厂所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERYCO.LTD).***机器的主要工作参数列表如下供参考:工作参数DC-80CDC-160C机器型号锁模刀(lon)80160最大射料量(kg)1.01.25铸件次数(shot/hr)700500压射比压(kg/c㎡)75140模具厚(mm)130*381205*505模板尺寸(mm)480*530672*672顶出行程(mm)6085压铸机基本结构各部分作用;固定机板用以固定压铸模的静模(前模)部分;移动机构用以固定压铸模的动模(后模)部分;顶出机构用以顶出压铸件;锁紧机构实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;操纵台控制压铸操作的系列动作;射料机构将合金液推入模具型腔,进行充填成型;熔料室将铸绽熔化为合金液并维持恒温.***压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表示:关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回錘回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金(EZDA3PRESSUREKIECASTINGALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页):化学成份无素含量(%)作用铝(Al)3.9-4.3能改进冲掣强度及流度,使锌合金在恰当的熔炼情况下能多次压铸重复加工镁(Mg)0.04-0.06改进因锌中存在杂质而引起粗铁的晶粒腐蚀作用,是唯一有意加入合金中的元素铜(Cc)0.03有防上杂质产生的晶粒腐蚀作用并能使合金抗拉强度和硬度增加其它成份<0.063使材料性能变坏,要尽量降低其含量(如铁,锡,铅,钨等)锌(Zn)其余使制品满足既定的外观及性能要求1.锌合金主要性能特点如下:熔点较低;压铸成型效果好;铸件表面可镀金属,能够进行(静电)喷涂装饰;缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差.2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响:在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题:水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求:水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸件花纹和气泡等问题增多.如果经过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改进压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.3.合金溶液温度控制:锌合金在熔化时,温度在435-440℃时段为理想,温度不可超过450℃免引起其它成份下降;但如温度降低则溶化浮渣不易浮出,影响流动及使材4.合金料加入熔炉注意事项:冷进料明,铸绽显放在盘上或其它地方充分预热才可投入;不可投入潮湿的铸绽或水口料,以免发生危险;不可投入沾有油污,杂物的铸绽或水口料,以免影响溶液质量.5.合金料的存放:应把锌绽置放在于有遮盖的地方,避免受潮,风吹雨林而便锌绽表面出现「白绣」及在投入熔炉时发生危险.压铸生产工艺流程***压铸生产工艺流程图:廢品回爐熔練整形鋅合金材料壓鑄机好貨廢品次品拋光(打光)鑽孔/窩合壓鑄模具廢品回爐熔練整形鋅合金材料壓鑄机好貨廢品次品拋光(打光)鑽孔/窩合壓鑄模具壓鑄成型(按規定參數)壓鑄成型(按規定參數)鑄件(浸水)冷卻鑄件(浸水)冷卻去水口,去垃圾位去水口,去垃圾位除批鋒除批鋒磨光及＊爐烘干磨光及＊爐烘干選貨選貨成品鑄件好貨成品鑄件好貨***压铸生产过程及其有关说明:压铸生产实施的基础为:a)压铸机的功能实现及其可靠性;b)压铸模的质量及其结构合理性;c)(锌)合金材料含量接近值及其＊＊温度的＊＊性﹔d)压铸模作的技术质素等等.1.压铸表型:过程描述:a)开动压铸机,使压铸模合理,顶杆复位并＊＊模具,打料杆迅速下降经过中头将合金溶液经过鹅颈--→发热套--→进料道--→推入型腔,在充型时废物冷科技排在排溢位(垃圾位)内.实际上,射料的运动分三个阶级:减速--→高速--→增压,也就冲头是以越来越快的速度将熔液推型再施以持续加压.持续加压能改进溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响.当熔液冲过唧胡时的冲挚力非常大,进入模腔后为张开模力,这时机器的钻模机构必须提供大的钻模力保证模的充分垒合,否会产生批锋(飞边)等缺陷.另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配,避免压力不或损耗压力.b)冷却固化后,压铸机开模,在顶出机构作用下脱出铸件.刚出模的铸件温度是很高的,一般需经过浸水(个别细小件可免),水加快其冷却并能有效防上成型后的变形.C)影响成型工艺的有关因素:包括压力﹑温度﹑速度﹑时间参数及脱模剂的影响.i)压力:压力分为压射力和压比压,压射力是压铸机的料力(单位:顿),而压射比压是合金熔液实际得到的作用压强(单位:kg/㎝2),生产时压射比压的调节视乎铸件结构及模具情况依经验一般定在50-70kg/㎝2左右.ii)温度:温度包括合金熔液温度和模具的工作温度(单位:℃).熔液温度一般控制在420-440℃,根据铸件情况具体做调整,如对结构复杂,薄壁的件宜选用较高的熔液温度以免造成冷痕﹑花纹﹑走料不到;而对于结构简单的厚壁件应选用较低的温度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被强下降)且因凝固改缩大造开裂等题.经验证明:在使用较高的压射比压情况下,适当降低的温度能够减少因体积改缩导致的组机蔬松等.模具温度是经过运水冷却来控制,模具上合理的冷却运水道设计是控制好模温从而保证铸件均匀冷却的根本所在.模温一般控制在120-150℃.若模温运动部件卡死问题,同时过高的模温还使铸件冷却缓慢造成晶粒粗大而使其冲挚强度下降;若模温太低又会造成严重花纹﹑冷痕﹑甚至走料不到等问题iii>速度:包括合金熔液的压射速度和合金熔液对压铸的充填速度(单位:m/s).压射速度是指压射冲头运动的线速度,由机器本身决定,一般在0.1~7m/s内变动.充填速度是指熔融触合金在压射冲头压力作用下(一般应在35-~45m/s之范围.)经过内进口(入水口)的线速度,根据流量连续原理,可知充填速度成正比,而与内浇口截面积成反比.射速利用流量阀控制,速度切换由慢快--→高速,最后施以增压iv>时间:包括充模时间,持续庇压时间和冷却留模时间(单位:s).充模时间:金属液自进入模具型腔至充满所需时间,适当的填模时间为0.01~0.04s.注:压铸以下铸件时,填模时间问题小于或等于0.01s:薄铸件(厚度小于1mm);轻铸件(重量小于500g);需要进行电镀加工的铸件.充填时间长,充模速度慢有利于排气,但铸件表面光洁度较差.充填时间短,充速度高能够获得光洁度的铸件,但件的致密度差,组织内部气孔,蔬松较多,因此要调节选取最佳的充填时间.持压时间:即液态金属充满型腔到内浇口完全凝固