谭小芳供应商质量管理培训

谭小芳：供应商质量管理培训相互介绍绍每两个人人一组用一分钟钟时间向向对方介介绍自己己，一分分钟听对对方介绍绍介绍范围围包括：：姓名、、工作单单位及职职责、经经历、爱爱好、个人人目标、、对此次次培训的的期望等等每人用一一分钟的的时间向向大家介介绍对方方信息发送送噪音传递信息接收反馈父母VS小孩老师VS学生采购员VS供应商情人（（夫妻）同学（朋朋友）采购VS伙伴（供供应商））课程内容容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发发展小组讨论论Q&A2020-02-0831．0SQM定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供供应商品品质管理理的一种种活动。。2020-02-0842．0SQM目的：维持和改改进供应应商的品品质保证证能力，，一贯提提供品质质符合或或超越本本公司要要求及最最终客户户要求的的产品。。推动供应应商品质质持续改改善，以以阻止不不良，减减少变异异，消灭灭浪费。。配合本公公司生产产Productqualityconformance,,Ontimedelivery,After-saleservice,,Costmanagement&Technologycontributions2020-02-0853．0SQM应用范围围：所有交货货本公司司的供应应商（制制造商和和代理商商，制造造商须应应用至它它的下游游制造商商；代理理商须应应用至它它的制造造商）。。2020-02-0864．0责任：Supplier：提供符符合或超超越本公公司要求求的产品品，遵守守双方签签定的的品品质合约约。R&D::零部件的的Approved；Spec出版。PE:来料不良良分析，，FA报告提供供。PROD:来料不良良数据收收集统计计，来料料品质异异常提出出。SCM::主导新供供应商的的评估,定期召开开CommodityMeeting,PoorSupplier处理。SQM::推动供应应商持续续改善。。2020-02-087课程内容容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发发展小组讨论论Q&A2020-02-0885．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention-----Qualityassurance-----Monitoring预防------品质保证证------监控2020-02-0895．2供应商品品质保证证(QualityAssurance))5．2．1新供应商商的评估估·SCM建立新供供应商评评估计划划。新供应商商的开发发及条件件：A.新机种之之新类型型之材料料(现有的供供应商无无法供应应之材料料);B.某现有供供应商被被PHASEOUT,,需增补新新供应商商;C.现有供应应商产能能不能满满足本公公司要求求;D.现有供应应商配合合不佳;E.现有供应应商制程程能力不不足,无法达到到本公司司品質要要求;F.新供應价价格具竟竟争力;G.某材料现现有供应应商数量量不足(2ndSource)H.其他认为为需要开开发新供供应商者者,如外包厂厂商之开开发.2020-02-0810·SCM对新供应应商进行行初步评评估(也可进行行问卷调调查)，准备相相关资料料如下表表（如工工厂介绍绍，品管管组织，，QC工程图等等）并确确定评估估日期，，通知R&D、SQM等相关部部门。No资料名称称目目的的1供应商简简介－－－了解解其整个个历史沿沿革及概概况及客客户情况况.2组织架构构图－－－了解解其组织织结构是是否健全全合理3品管组织织图－－－了解解其品管管功能是是否完善善4生产工艺艺流程图图或QC工程图－－－了了解其生生产流程程是否顺顺畅、合合理5客戶抱怨怨处理流流程图－－－了了解其接接到客戶戶抱怨时时之处理理途径6可靠性试试验项目目－－了了解其其可靠性性试验項項目是否否充分、、合理.7材質证明明－－了了解其其产品所所用材质质状况8出貨检验验报告－－－了了解出貨貨之品質質管制项项目.9生产检测测设备清清单－－－了解解其生产产及检测测设备是是否能保保证产品品品质要要求.10\ISO9000/14000证书－－－了解解其是否否已通过过ISO品質体系系认证.2020-02-0811·SCM主导召开开评估前前会议，，介绍新新供应商商生产能能力和将将为本公公司生产产产品，，了解各各部门要要求，便便于安排排评估人人员并请请供应商商准备。。·SQM根据SCM的计划安安排，按按本公司司供应商商“品质质系统评评估/稽核表及及“环境境物质管管理评估估表”对对新供应应商的品品质系统统及环境境物质管管理系统统进行现现场评估估，并在在三天内内发出新新供应商商评估报报告，经经SQM主管/经理审批批后，交交与SCM作为品质质方面的的判定。。2020-02-08125．2．2新产品首首次量产产时的ProcessAudit·R&&D在新零部部件被Approved之后，须须将该部部件的资资料（包包括详细细Spec/生产流程程/关键参数数/OKSample/Cpk要求/检查要求求和方法法/环境物质质要求等等资料））交QA会审后派派发供应应商按要要求生产产和SQM按要求控控制来料料品质。。·SQM应在新零零部件供供应商首首次量产产时对其其进行““新产品品首次量量产时的的ProcessAudit”。·Audit前SQM须召开会会议，根根据资料料和生产产流程/关键参数数制定详详细的Audit要求和CheckList。·通知供应应商现场场进行ProcessAudit，详细记记录你的的实际发发现；详详细记录录各工序序关键参参数。·整理Audit报告，针针对缺失失项目要要求供应应商进行行改善。。·Audit报告和供供应商改改善报告告作为SQM进行供应应商制程程控制的的依据和和下次ProcessAudit的依据。。2020-02-08135．2．3年度例行行ProcessAudit·SQM根据每年年初制定定的年度度ProcessAudit计划组织织实施·Audit前需要准准备的资资料：Audit计划Audit介绍信，，（Audit目的和需需要供应应商准备备的资料料）供应商详详细资料料所有新产产品首次次量产时时的ProcessAudit报告和供供应商的的改善报报告一年度所所有8D报告最近品质质数据和和存在问问题点“供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””2020-02-0814·供应商现现场ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介绍ProcessAudit的目的和和安排；；供应商商介绍工工厂情况况，重点点进行一一年度的的品质总总结和后后续品质质保证计计划。作业现场场Audit：根据““供应商商作业稽稽核表””及“环环境物质质管理评评估表””/所有新产产品首次次量产时时的ProcessAudit报告和供供应商的的改善报报告/一年度所所有8D报告重点点稽核，，记录你你的实际际发现，，记录程程序要求求与品质质记录之之间的偏偏离，记记录关键键参数的的执行（（如有变变更是否否有变更更记录和和R&D的确认记记录）。。CloseMeeting：SQM报告本次次Audit的实际发发现并与与供应商商确认，，·Audit报告准备备，针对对缺失项项目要求求供应商商改善。。·Audit后跟进。。2020-02-08155．3供应商品品质预防防5．3．1LRR（LotRejectRate）Management和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根据本公公司Metrics要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥97%；供应商商每月来来料LRR必须≤3%，否则供供应商必必须提供供改善行行动报告告，SQM跟进其改改善，并并每月进进行Review，以品质质持续向向上和达达成目标标。2020-02-0816·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供应应商月度度品质评评鉴目的的在于推推动供应应商来料料品质持持续提升升。评估估供应商商的每月月品质状状况，以以供SCM及相关人人员参考考，做为为分配模模具及订订单之依依据，落落实公司司之采购购原则，，择优汰汰劣。供应商月月度品质质评鉴内内容及评评分标准准来料品质质成绩(总分50分)：来料品质质成绩评评分=（允收批批数*1+特采批数数*0.6++拒收批数数*0）/总批批数**50*K；(K为加工难难易度指指数)，各类物料料或零件件的K值如下表表：塑胶包包装五五金铭铭板镜镜头PVC字钮胶电电子组组件LCDPCBFPC外购其其他10..960.961110.9611110.960.962020-02-0817综合本公公司生产产线原材材料使用用品质状状况(总分30分)：生产线原原材料品品质状况况分＝生生产线重重大品质质问题发发生次数数(20分)+品质问问题处理理时效(10分)生产线重重大品质质问题发发生次数数评分＝＝20分-重大品质质问题发发生次数数n*4分品质问题题处理时时效评分分＝10分-(处理天数数T-1))*3分重大品质质问题定定义：1>生产停线线之品质质异常；；2>批量返工工；3>严重功能能性问题题；4>同一品质质问题生生产线一一个月投投诉3次以上:2020-02-0818供应商制制程稽核核结果(20分)：制程稽核核评分=稽核分数数*0.2注：根据据“ProcessAuditCheckList””对供应商商进行例例行稽核核；若本月没没有稽核核的，以以上次次稽核的的分数计计算；海外供应应商或代代理商，，因无法法audit,此20分应加于于前面两两项，计计算公式式为：前前面两项项实得分分数之和和除以0.8，所得分分数为其其总分。。等级划分分：A≥≥90分B78-89分C61-77分D≤≤60分评鉴后处处理行动动；评鉴鉴结果每每月初递递交SCM，针对供供应商的的每月品品质表现现在定期期的CommodityMeeting做处理决决定。SQM对评鉴结结果建议议如下处处理：2020-02-0819对被评为为”A”级之供应应商，采采购增加加其订单单量；放放宽检验验或免检检；对被评为为”B”级之供应应商，维维持其正正常的采采购；要要求供应应商持续续改善；；

对被评为为”C”级之供应应商，维维持其正正常的采采购；发发出品质质警告，，要求其其在两周周内提出出改善计计划；监监控其品品质数据据，确认认改善行行动的有有效性；；SQM将对其制制程、品品质系统统、关键键工序进进行稽核核；并监监控其改改善进程程；要求求其在三三个月内内升到B级；对被评为为”D”级之供应应商，采采购减少少其订单单量，停停止打样样，并对对其进行行重点辅辅导，要要求其其在一周周内提出出改善计计划；SQM将对其制制程、品品质系统统、关键键工序进进行稽核核；要求求其在一一个月内内解决主主要品质质问题，，在三个个月内升升到C级；6个月内升升到B级；如供供应商不不配合,或供应商商制程能能力不足足﹐或技术能能力严重重缺陷,或辅导二二次以上上仍无改改善的供供应商，，采购CANCEL其供应商商资格。。2020-02-08205．3．2品质数据据收集和和分析·SQM对供应商商进行品品质管理理，必须须以品质质数据来来驱动，，因此供供应商品品质数据据的收集集和分析析显得尤尤为重要要。·SQM将每日的的供应商商来料检检查数据据/生产线来来料不良良检查数数据/生产线来来料品质质异常数数据/供应商Rework数据输入入电脑供供SQM工程师分分析。·品质数据据用于供供应商月月度品质质评鉴和和供应商商改善依依据。·品质数据据用于SQM工程师视视需要出出版8D要求供应应商履行行改善行行动·8D报告（VCAR）VCAR(8D)使用目的的：VCAR（VendorCorrectiveActionReport）供应应商改善善行动报报告；VCAR使用目的的在于将将所发现现的重大大品质问问题点列列出于8D表内，并并分析根根本原因因、拟定定解决对对策、追追踪改善善效果，，以达到到提升品品质之目目标。2020-02-0821VCAR(8D)制作要项项：D1：A.编号：有有系统的的将产品品类别或或机种加加以整理理如XXX等，并加加上序号号1111以便管理理。B.TEAM建立（组组长及组组员）：：各相关关单位集集思广益益共同解解决问题题点。D2：不良现现象叙述述：将不不良现象象的产生生确实记记录以利利于对问问题点测测试和隔隔离并尽尽快的11111拟定对策策。D3：根本原原因分析析：利用用品质手手法分析析人、机机、料、、法、环环(4M1E)，找出根根本原因因。D4：短期对对策：采采用即刻刻可下之之对策解解决，来来阻止问问题点的的继续发发生，立立即有效效的降11111低不良率率。D5：长期对对策：永永久的改改善对策策如系统统、文件件、机器器设备等等的修改改以防止止再发生生。D6：回复结结果：回回复改善善对策及及确认效效果。D7：问题成成因之属属性：将将造成所所有问题题点的人人或物或或流程之之属性均均列入栏栏内。D8：问题解解决(恭喜)：在所有有问题点点均获解解决即完完成8D的任务。。2020-02-0822VCAR(8D)发出时机机：1>.产品不良良DPPM超越品质质目标时时(即品质异异常)。2>产品不良良DPPM符合品质质目标但但是单一一不良项项目超越越总不良良数的20%。3>产品的不不良问题题点是由由供应商商制程所所造成。。4>产品的不不良问题题点未含含盖于供供应商的的测试制制程内。。5>生产中的的前5大不良的的生产品品质问题题点。6>月度品质质目标未未达成2020-02-0823VCAR(8D)处理时机机：根本原因因的确认认及对策策计划的的准备应应于24小时内完完成。抑止问题题持续发发生的计计划应于于下一个个24小时时段段内完成成。找出真正正的问题题所在并并备妥解解决对策策应于下下一个48小时时段段内完成成。解决对策策的下达达并排除除所有问问题点应应于最后后的24小时时段段内完成成。2020-02-0824课程内容容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发发展小组讨论论Q&A2020-02-0825供应链准时生产产（JIT）的含义及及其基本本做法JIT与准时供供应准时供应应的前提提准时供应应的目的的开展准时时供应的的基本思思路供应链管管理与准准时供应应联接供应应商和最最终用户户、从原原材料到到成品的的消费整整个过程程；通过公司司内外相相关职能能的运作作,使产品提提供给用用户变成成一种价值增殖殖的过程程；要素：供供应商,制造商,批发商,零售商,顾客,服务与支支持。工厂的最最终追求求就是要要使物料料（包括括原材料料、零部件、、半成品品和成品品）和信信息在整整个供应应链中以以最快的的速度流流动起来来，流动动越快，，整个供供应链所所产生的的附加值值与利润润越高。。供应链

供应商

(供应的来源)

制造商

（实现生产过程)服务与支持

批发商

零售商（实现销售过程)顾客

（需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的的组成Productionforecast/planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservicedesk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的的组成现在将将来4wallsmanufacturing四壁封闭生产Totallyintegratedsupplychain有机的整体供应链Massproduction大批量生产Masscustomization大量顾客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生产Earlyfeaturization很早就细化版本Latefeaturization最后才确定版本Buildtoforecast按预测制造Buildtoorder按订单制造Capacityutilization利用产能Capacityoptimization产能优化Pushsupply推式供应Demand-drivenpull需求驱动拉式供应Highfinishedgoodsstock成本库存高Onlyfinishedgoodsintransit只是运输途中有成品Shiptowarehouse运到仓库Shipdirectlytocustomer直接交给顾客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired

供应商拉式供应Longdeliverytime交货时间长Shortcycletime交货时间断Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce灵活的劳动力供应链的的发展JIT，又称即时时生产、、无仓储储生产、、零库存存管理、、短周期期制造，，是一种种有计划划的消除除所有浪浪费、不不断改善善生产力力的制造造哲学；；它结合了了从设计计、工艺艺到生产产出最终终产品整整个过程程中所有有成功的制造管管理活动动，是世世界级生生产水平平的具体体表现；；含义:通过质量量改进，，减少调调试设置置时间、、工位间间等待时时间、缩缩小生产批批量和周周期，将将库存降降低到最最水平以以达到最最低的生生产成本本。准时生产产（JustInTime）JIT管理的出出发点是是人。依依靠生产产现场的的作业工工人、班班组长、、拉长线线长、生生产管理理人员等等共同努努力对生生产作业业现场进进行清理理整顿，，使生产产工艺布布局合理理，人流流、物流流、信息息流畅通通无阻，，进而延延伸到仓仓库、生生产准备备、供应应商以至至整体供供应链，，是开展展JIT的基本做做法。准时生产产（JIT）的出发点点从彻底大大扫除开开始清理理简化是是开展JIT的第一步步；对生产现现场进行行定置，，让所有有的东西西如设备备、原材材料、各各工序在在制品、、废品、、返工品品、待检品、、辅助材材料、工工具、工工位器具具、量检检具、工工艺文件件、质量量记录、、生产基基础设施施等各就各位位；开展“5S”活动，维维持生产产现场的的整洁。。“5S”又称“五五常法””，即常常整理、、常整顿顿、常清扫、、常清洁洁和常修修养；改进生产产设备的的设置与与调试、、推行TPM；实施弹性性生产，，包括生生产产能能的弹性性及更换换产品的的灵活性性；发展长期期的伙伴伴型供应应商关系系，增加加供应商商的送货货频次、、缩短交交货周期期，实施施准时供供应；利用统计计过程控控制技术术（SPC）及其它质质量工具具，推行行质量圈圈(QCC)、质量改进进小组竞竞赛、建议机制制等活动动，实施施全员质质量管理理与控制制、不断断改进。。准时生产产（JIT）的实施控制、减减少原材材料的库库存、缩缩短原材材料的交交货周期期、在原原材料供供应过程程中实施施JIT———准时供应应，相对对于企业业内部实实施JIT生产来说说见效更更快、而而且实施施起来更更容易，，一方面面能为为本企业业实施JIT打下基础础，另一一方面也也能推动动企业整整体供应应链的优优化。JIT与准时供供应首先要提提高认识识、统一一思想。。从最高高层到相相关人员员都要有有改进的的意愿、通过过学习、、培训知知道为什什么要做做、怎样样做及做做的目的的；要将将相关的想法、、做法、、要求、目目的等同同供应商商沟通、、取得供供应商的的认同；；要明确目目标，包包括实施施准时供供应所希希望达到到的目的的、如将将原材料料库存控制到什什么程度度、供应应商交货货周期缩缩短到多多少等，，也包括括在什么么样的原材料或或零部件件、在哪哪些供应应商当中中进行实实施；要有质量量保证，，只有在在供应商商提供的的原材料料质量不不断提高高并能保保证合格的情况况下才有有可能实实施准时时供应。。准时供应应的前提提目的：降降低原材材料库存存、缩短短原材料料交货周周期基本出发发点：将将库存由由“下游游”转移移到“上上游”供供应商处处基本思路路是：将将本企业业的原材材料库存存压缩到到最低、、甚至取取消，说服服供应商商增加送送货频次次，减少少每次送送货量，，并尽量量做到随要要随到、、要什么么送什么么、要多多少送多多少准时供应应的目的的与思路路准时供应应的实施施步骤分析现状状、确定定供应商商;设定目标标;制定实施施计划;改进行动动实施;绩效衡量量。按物品分分类模块块选择价价值大、、体积大大的物料料，选择择伙伴/优先型供供应商进进行准时时供应可可行性分分析，确确定实施施供应商商；分析时考考虑：采采购量（（额）、、物品重重要性、、供应商商合作态度及管管理水平平、地理理位置、、包装运运输方式式、存贮贮条件及及存放周期期、供应应商改进进的主动动性、供供应商的的生产周周期及重重要原材料料采购周周期、送送货频次次与周期期、库存存量等；；然后进一一步分析析问题所所在以及及问题产产生的原原因。准时供应应-分析现状状、确确定供应应商准时供应应-设定目标标针对供应应商目前前的供应应状态，，提出改改进目标标；改进目标标包括供供货周期期、供货货频次、、库存等等；改进目标标应该SMART；改进目标标最好与与同行比比较。明确主要要的行动动点、负负责人、、完成时时间、进进度检查查方法及及时间、、考核指指标等。。在本企业业的主要要工作：：a.将固定订订单改为为开口订订单(订单的订订购量分分成已确确定的、供应应商必须须按时按按量交货货的部分分，和可可能因市市场变化化而增减减的预测测采购量。两部部分的时时间跨度度取决于于本企业业的生产产周期、、供应商商的生产产交货周周期、最小批产产量等））；b.调整相应应的运作作程序及及参数（（如MRP系统参数数等）；；c.本企业相相关人员员沟通、、交流，，统一认认识、协协调行动动；确定定相应人人员的职责及任任务分工工等;在供应商商方面，，需要对对供应商商进行沟沟通、培培训、使使供应商商接受相相关理念念，确认改进目目标如缩缩短供应应时间、、增加供供应频次次、保持持合适的的的库存存等。同同时供应商也相相应认可可有关的的配合人人员的责责任、行行动完成成时间等等；准时供应应-制定计划划前提是原原材料的的质量改改进和保保障，同同时为改改善供应应要考虑虑采用标标准、循环使用用的包装装、周转转材料与与器具，，以缩短短送货的的装卸、、出入库库时间；；主要环节节是将原原来的独独立开具具固定订订单改成成滚动下下单、并并将订单单与预测结合起起来。定定期向供供应商提提供采购购预测、、供应商商则定期期向本企企业提供库存报报告；改进行政政效率，，充分利利用电话话、传真真、电子子邮件、、因特网网、EDI等手段进行信息息传递以以充分保保证信息息传递的的及时性性、准确确性、可可靠性；；在开展即即时供应应的过程程中，最最重要的的是要有有纪律性性，要严严格按确确定的时间做该该做的事事情（如如开具采采购预测测、订单单、库存存报告等等）；同时要有有合作精精神与团团队意识识。只有有采购、、计划、、仓管、、运输、、收验货、供应应商等密密切配合合，才能能保证即即时供应应顺利实实施。准时供应应-改进实施施定期检查查进度，，以绩效效指标（（目标的的具体化化指标））来控制实施过过程；采购部门门或准时时供应实实施改进进小组要要定期（（如每月月）对照计划检检查各项项行动的的进展情情况、各各项工作作指标、、主要目标的完完成情况况，并用