失效模式与效应分析2

1、1潛在失效模式與效應分析POTENTIAL FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA-4)2課程大綱綱一、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的沿革二、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的意義三、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的功用四、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的實施流流程的前前題五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類六、失誤誤樹分析析(FTA)是輔助FMEA的有利工工具七、ISO/TS16949的FMEA參考手冊冊裡的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法導引引八、ISO/TS16949的FMEA參考手冊冊裡的製製程失

2、效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法導引引附表A.設計之失失效模式式與效應應分析表表格(DFMEAForm)B.製程之失失效模式式與效應應分析表表格(PFMEAForm)3課程目的的1.發現和評評價產品品過程程中潛在在的失效效及失效效效應2.找到能夠夠避免或或減少這這些潛在在失效發發生的措措施3.將上述整整個過程程文件化化，它是是對設計計過程的的更完善善化，以以明確必須須做什麼麼樣的設設計和過過程，才才能滿足足顧客的的需要4.FMEA強調是一一個“事事情發生生前”的的行動，而不是是“後見見之明”5.結合FMEA核心小組組(coreteam)，在事前前導入FMEA分析以減輕事後後修改或或

3、帶來更更大損失失的機會會6.提升設計計製程程改進之之能力並並結合設設計製製程確認認驗証之之相關失效效模式4品質計劃劃的準則則潛在失效效模式及及效應分分析參考考手冊ISO/TS16949Element4.2品質系統統中，4.2.3品質計劃劃(Qualityplanning)-節中有幾幾項是迥迥異於ISO9000者，即：1.品質計劃劃-必須使用用APQP高等(先期)產品品質質計劃及及管制方方案參考手冊2.特殊特性性-在準備FMEA和管制方方案時必必須先確確定特殊殊特性3.應用跨部部門團隊隊-製作及檢檢討FMEA，並採取取行動降降低潛在在失效模模式4.可行性分分析5.製程FMEA-應考失潛在失效效模

4、式及及效應分分析參考考手冊(PotentialFailure Modeand EffectsAnalysisReferenceManual)6.管制方案案-參考APQP手冊及量產零件件核准過過程手冊冊(PPAP：Production PartApprovalProcessPlan)5一、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的沿革FMEA全文是Failure Modeand EffectsAnalysis失效模式及效效應分析析，及設設計審查查(Design Review)和可靠性性工程(Reliability)的重要作作業，也也是系統統工程管管理(SystemEngineeringManagem

5、ent)中的重要要工作，因為系統統工程管管理的三三大技術術領域是是：(一)合成(Synthesis)(二)最佳化(Optimization)(三)技術性能能衡量(Technical Performance Measurement)而技術性性能衡量量中的可可靠性工工程作業業中，即即包含了了可靠性性預測(ReliabilityPrediction)、失效模模式及效效應分析析(FMEA)、失誤樹樹分析(FaultTreeAnalysis)、設計確確認(Design VerificationTest)6一、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的沿革1960年代，美美國軍方方和NASA在執行設設計審查查

6、時，規規定必須使用FMEA，FMEA於是逐漸漸在工業業界推廣廣開來。1972年美國Ford汽車公司司成立可可靠度方方案小組組研議FMEA，之後將將FMEA作法制定於於該公司司Q-101標準內。台灣的的福特六六和公司司品質保保證部亦在在1986年4月發佈中中文版不良模模式分析析手冊(Potential FailureModeandEffectsAnalysisforManufacturing andAssemblyProcesses)，要求申申請Q1供應商認證證的協力力廠執行行FMEA。1991年美國Ford汽車公司司改組了PowertrainOperations，把原來來Dimensional

7、ControlPlan (DCP)擴大應用用範圍，成為Dynamic ControlPlan，而FMEA即是DCP當中的要要項之一一。7一、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的沿革1993年7月，美國國汽車工工業行動動小組(AutomotiveIndustryActionGroup：AIAG)發行了汽車工工業專用用的標準準化FMEA表格。而而GM、Ford和Chrysler的FMEA聯合工作作小組更更在AIAG和美國品品質學會ASQC的協助下下，制定定了PotentialFailureMode andEffects Analysis：FMEA參考手冊冊，供給給申請ISO/TS16949認證的

8、協協力廠使使用。這這有一些些協力廠廠在準備備FMEA時的指導導原則，及有詳詳細說明明如何逐項填填滿FMEA表格，但但未做基基本原理理或實施施方法的解釋。因此在在進入解解說ISO/TS16949FMEA參考手冊冊內容之之前，先先對FMEA做原理及及背景的的闡述。8二、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的意義(一)失效(Failure)產品內的的系統、子系統統或零組組件在特特定時間間內無法達成成設計所所預定功功能。(二)失效模式式(FailureMode)系統、子子系統或或零組件件在特定定操作狀狀況下(如冷、熱、乾、濕濕)和特定使使用條件件下(顚陂路面、爬坡坡、緊急急煞車等等),於特定時時間內無

9、無法達成原先設設計所預預定功能能之狀態態，(如：裂開開、變形、彎彎曲鬆鬆脫、洩洩漏卡卡住、短短等)。9二、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的意義(三)失效效應應(EffectsofFailure)從顧客的的觀點(內部或外外部)來看，失失效模式式對於產產品的系統、子子系統和和零組件件對於產產品功能能的影響響或效應應，尤其要注意意是否危危及安全全要求和和觸犯法法規規制制。失效效效應通常可從從下列資資料得知知：歷史史資料、保固文文件市市場使用報告、顧客抱抱怨相相似零件件的FMEA、可靠性性資料。(四)失失效模式式及效應應分析(FailureMode andEffects Analysis)是個簡

10、易易而有系系統的方方法論，用來評評估失效效狀況、問題產生、錯錯誤發生生、風險險承擔、關切事事項的各各種可能能方式及其後果果，進而而採取改改善行動動。10三、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的功用汽車工業業是個產產值規模模龐大且且具有高高度風險險的產業業，因為對一般般民眾而而言，汽汽車是價價值僅次次於房屋屋的生活活工具、而且汽車的的使用期期間有可可能發生生對人身身安全潛潛在的威威脅，加加上汽車本身身又是由由許多複複雜且來來自不同同協廠的的系統、子系統統和零組件所所構成，在產品品壽命期期間長期期使用狀狀況下，車子的的可靠性會涉涉及駕駛駛人和乘乘客安全全。因此此對於中中心工廠廠而言，產銷汽車這這

11、項產品品會有機機會遭致致多方面面的風險險(risk)，從法律律(如：消保保法、刑刑法、檸檸檬法)、產品責責任、顧顧客需求求、政府府法規(如：油耗耗、噪音音、安全全）、保保固及服服務補償償支出、技術開發、市場壓壓力、同同業競爭爭等，所所以必須須事先界界定這些些風險之所在在，予以以分析研研究後訂訂出今後後改善之之道。11失效模式式及效應應分析程程序12三、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的功用傳統風險險分析，集中於於三個階階段：(一)那裏出錯錯了?(二)出錯的機機率有多多少?(三)出錯導致致的後果果是什麼麼?如何改正正?而革新的的風險分分析做法法，應該該是：(一)預防使之之不出錯錯(二)消除出

12、錯錯而引起起的資源源損失(三)減少出錯錯的機會會及其後後果FMEA就有上述述預防功功能，在在業界運運作的實實證下，被確認認防範產品品失效，避免汽汽車召回回修整(Recall Campaign)的必要性性。13四、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的實施流流程的前前題組成跨部部門小組組從(1)技術工程程面(2)非技術工工程面製作系統、設設計、製製程之各種方方塊圖(BlockDiagram)事先找出出(1)已知失效效事項(2)潛在失效效事項製作失誤樹狀狀圖(FaultTreeChart)估算(1)發生頻率率(機率)(2)嚴重性(3)易檢性評量並決決定(1)忽略不理理(2)計劃應掙掙取行動動(3)

13、立即採取取行動達成下列列目的(1)減少失效效發生之之機率(2)降低因失失導致之之嚴重性性圖1 FMEA實施作業業流程14四、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的實施流流程的前前題若以汽車車業者的的觀點來來看，FMEA就是：產產品自設設計以至至生產完成成及實際際使用的的過程中中，事先先預防品品質不良良發生的的一種分析技技術。來來自不同同領域的的專業人人員小組組，自概概念設計計階段起經由由腦力激激盪法和和收集各各種調查查資料加加以分析析，列出出在產品系統統、設計計、生產產、製造造、組裝裝時可能能發生的的失效模模式和其成因因及後果果效應；並且以以計畫方方法評估估失效的的發生頻頻度(Occurren

14、ce)、嚴重性性(Severity)和易檢性性(Detection)算出風險優先先指數=發生頻度度計點嚴重性性計點易檢性性計點(RPN：Risk Priority Number)做為採取取改善行行動的依依據。如如果有兩兩項以上上的失效效具有相相同的風險優優先指數數，優先先處理當當中嚴重重性計點點最高者者，因為為它涉及失效效的後果果效應；然後再再處理易易檢性計計點較高高者，因因為它涉及顧顧客是否否容易察察覺到這這項失效效的發生生。15在使用FMEA前，必須須先了解解FMEA方法論之之四個前前題：1.問題點有有輕重緩緩急之分分，重大大急事得得優先處處理，FMEA就是用以以區分這這種優先先順序。2.

15、顧客應該明明確界定定，顧客客不單指指最後後使用產品的的消費者者顧客，也可能能是下下個工程程作業這種顧顧客，當當然是失失效後果果會波及及的對象象。顧客明確界界定之後後，問題題點才容容易突顯顯，解決決方案也容易定定位。四、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的實施流流程的前前題16四、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的實施流流程的前前題3.功能、目目的、行行動必須須清楚周周知。4.採取預防防導向，以持續續改善來來推動FMEA，當系統、設設計、製製程等一一有變化化，FMEA文件也隨隨之更動，促促使品質質跟著得得以確保保。例如如發現到到大批產品有有一共通通性不良良成因(Common cause)，

16、成為固有有的失效效機制時時，可判判斷這失失效可能能出自於系統或或設計的的不當，應該從從設計面面改良，而設計一變變更，先先得執行行DFMEA；若少數數產品具具有特別不良良成因(Specialcause)，可判斷斷這失效效可能出自自零組件件瑕疵或或製程上上的問題題，應從從製程面改善善，而製製程一有有變更，先得執執行PFMEA。17五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類ISO/TS16949正式文件件中只提提到設計計失效模模式及效效應分析(DF-MEA)和製程失失效模式式及效應應分析(PFMEA)，但是APQP參考手冊冊附錄有有提及系系統失效效模式及及效應分析(SFMEA)，而Stamati

17、s則認為FMEA應該有四四種類，涵蓋蓋了產品品設計概概念形成成階段以以至產品品使用階階段，這是是比較完完整的立立論。(1)SFMEA：在早期期產品概概念形成成階段，分析整整體系統的潛在在弱點。(2)DFMEA：設計FMEA(3)PFMEA：製程FMEA(4)Service FMEA：售後服服務FMEA18五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類至於這四四種FMEA，應該在在那個階階段實施施，何時時完成，和和產品品品質計劃劃的介面面又是如如何呢？我們在在APQP產品品質質計劃時時間表上上標上四四種FMEA實施的起起始點，就就能一目目瞭然。(圖2）由於ISO/TS16949並未提及及Serv

18、ice FMEA以下的討討論就專注於於SFMEA、DFMEA和PFMEA之間的互互動關係係。失效模式式會成為為下游作作業或功功能潛在在失效模模式的成因；失效模模式也可可能是上上游作業業或功能能失效模模式的效應應影響。例如系系統失效效的成因因會成為為設計失失效模式，而製程程失效樣樣式是設設計失效效成因所所導致的。19圖2 FMEA實施時期期和產品品品質計計劃時間間表之關關係品質計劃工作內容規劃及界定品質計劃專案產品設計開發之確認製程設計及開發之確認產品及製程合格認證回饋、評估及改善之行動產品形成及應用經過時程概念提出 產品開發 原型 試作生產 量產閞始 銷售及核准 案被核准 開始FMEA實施階段

19、 SFMEA DFMEA PFMEA SERVICE FMEA計劃產品設計計及開發發製程設計計及開發發新產品計計劃生產回饋、評評估及改改善行動動20五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類大部份的的產品製製程特性性都可能能發生數數個潛在在失效模模式，這這些失效效模式即應該該單獨列列舉，因因為每一一個潛在在失效模模式或許許會有不不同的效效應和不不同的成因因。必要時，FMEA得重複實實施於持持續改善善的過程程中，直直到最後後一次FMEA的風險優先先指數已已達到目目標值。(圖3)由於從系系統以至至零件之之間有很很多層別別，執行行FMEA時必須先先界定本本次FMEA分析的對對象層次次，亦即即顧客

20、客居於於何等層層次。層層次的區區分大致致如下：1.系統統(System)達成性能能所需之之軟體、硬體，主要裝裝置和周周邊裝置置。2.子系系統(SubSystem)組成系統統之一部部份，具具有獨立立運作之之能力21五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類3.模組(Module)為子系統統之一部部份，有有獨立的的特定功功能。4.組件或總總成(Assembly)模組的部部份，由由最基層層的零件件組合而而成。5.零件(Part)組件之最最基本構構成物，是系統統中層次次最低的的單元，無法再再加以分分解。22五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類SFMEA失效模式問題效應問題衍生之事項成因問

21、題的成因PFMEA失效模式來自DFMEA的問題成因效應和DFMEA相同的效應成因製程失效模式的特定成因DFMEA失效模式來自SFMEA的問題成因效應來自SFMEA的效應，定義較明確成因設計失效模式的新成因PFMEA失效模式問題效應問題衍生之事項成因問題的成因PFMEA失效模式來自SFMEA的問題成因效應來自SFMEA的效應，定義可能較明確成因設計失效模式的新成因PFMEA的重覆實實施，直直到風險險優數達達到目標標值圖3SFMEA、DFMEA和PFMEA的關係23五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類在表示系系統組成成時，以以正分解展開型型材料單單(Explosion TypeBills

22、ofMaterial)縮行式格格式(IndentedExplosion)來表達時時，最為為清楚。(圖7)以汽車引引擎的簡簡例來說說明層次和展開開。汽車.底盤系統.電氣系統.冷氣系統.車身系統.引擎系統.供油子系統.排氣子系統.冷卻子系統.點火子系統分電盤模組火星塞24五、失效效模式與與效應分分析(FMEA)的種類決定系統統以至零零件的FMEA分析層次次後，就就以方塊塊(BlockDiagram)表達被分分析對象象之間功功能操作作、相互互間關係係、依存存關係。較較正式的的方塊圖圖有功能能方塊圖圖(FunctionalBlockDiagram)，可參考考美國軍軍方規格格MIL-M-24100；以及

23、可可靠性方塊圖圖(ReliabilityBlockDiagram)，可參考考美國軍軍方規格MIL-STD-756B。ISO/TS16949的FMEA參考手冊冊AppendixA則有一個個關係方方塊圖(RelationalBlockDiagram)的例子，列出組組件中各各個零件件以及零零件之間間如何接接合、配配合的關關係。FMEA手冊並指指出除了了關係方方塊圖之之外，其其他型態態的方塊塊圖也可使用。建議同同時使用用功能方方塊圖和和可靠性性方塊圖圖。能得得到較清晰的的系統至至零件關關係表示示，以利利於執行行FMEA。25六、失誤誤樹分析析(FTA)是輔助FMEA的有利工工具失誤樹分分析(Fault

24、TreeAnalysis)是種可靠靠性和安安全分析的推推論解析析法技術術，通常常用於複複雜的動動態系統統上。FTA是1961年為Bell電話公司司提安，經Boeing飛機公司司改良至至現今的格式式。FTA把系統內內導致失失效的可可能事件件，無論論是失誤誤或正常常事件之各各種組合合在邏輯輯(Logic)和圖形(Graphic)來表達。單一失效事事件畫在在樹狀圖圖的頂端端，而根根本成因因(RootCause)畫在樹狀圖圖的底部部，當中中則是失失效事件件和各種種成因的的因果關關係。樹狀狀圖建構構完成後後，根本本成因被被明確定定義；然然後就可可採取正確的的行動來來防止或或控制這這些成因因。26七、IS

25、O/TS16949FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引DFMEA的首要步步驟就是是列出設設計目的的，由QFD取得的顧客客需求、車輛必必要事項項、產品品要項、製造裝配要項項都得考考慮在內內。對於於設計特特性能明明確定義，更容容易找出出失效模模式並予予以改進進。其次要做做出直方方圖，在在準備設設計FMEA過程所使使用的方塊塊圖，必必須一直直隨附DFMEA文件。ISO/TS16949DFMEA手冊AppendixF就是DFMEA空白表格格(表1)，填表的的技術背背景大都都在前面面敘述過過，故不不再重覆覆說明。以下針針對重要要的項目目加以解解說。27七、IS

26、O/TS16949FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引1.嚴重性(Severity)潛在失效效模式效效應對於於下個零零件、子子系統、系統或或顧客造造成的嚴重重性。要要降低嚴嚴重性計計點，惟惟有從設設計變更更著手才才行，嚴重重性計點點準則表表示於(表2)2.分類(Classification)零件、子子系統、系統若若需要額額外的製製程管制制時，要要將該特特別產品特特性區分分成：緊緊要(Critical)、關鍵(Key)、主要(Major)、顯著(Significant)等級，並並且將其其登記在在DFMEA表格內並並加以註註記，及及在建建議行動動一欄欄內

27、強調調之。同時時得將這這管制項項目登錄錄於PFMEA。28七、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引3.失效之潛潛在成因因機制制(Potential Causes/MechanismsofFailure)此乃設計計上的弱弱點會造造成失效效模式，它的失失效成因因或機制制必須儘量量精密且且完全地地列出，以施予予適切的的補救措措施。QS9000 FMEA手冊舉出出一些實實例：(1)典型的失失效成因因不正確之之材料、不足之之設計壽壽命假設設、壓力力過大、不足的潤滑滑、不適適切的維維護工令令、環保保不良、程式不不對(2)典型的失失效機制制降伏(yi

28、eld)、潛變(Creep)、疲勞(Fatigue)、磨耗(wear)、材料不不穩定(MaterialInstability)、腐蝕(Corrosion)29七、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引4.發生頻度度(Occurrence)表格上前前一項記記載的特特定失效效成因機制會發生的的可能性性。惟有有變更設設計才能能清除或控制這這些失效效模式的的成因和和機制。發生頻度的計計點是反反映產品品壽命期期間所預預估的失效之數數，所以以並不表表示發生生失效的的真實可能性。發生頻頻度計點點準則示示於(表3)30七、ISO/TS16949F

29、MEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引5.現行之設設計管制制(CurrentDesignControls)列出預防防、設計計碓認和和其他能能確保本本失效模模式或成成因機機制的設計計是適切切的活動動，現行行的管制制是指目目前正在在使用於於類似設計計案上的的管制方方法，如如路試、設計檢檢討、數數學方法法研究、實實驗室測測試、可可行性檢檢討、原原型試驗驗等。設計管制制有三種種型態：(1)防止失效效效應應或成因因機制制的發生生；或者者降低它它們的發生比比率，(2)偵測成因因機制制，再採採取改進進行動，(3)偵測失效效模式。最好先採採用第(1)型管制法法，其次次是

30、第(2)型，再來來才是第第(3)型，因為為第(1)型管制法法若施予予設計作作業，會會影響到到初期的發生生頻度排排行計點點。而(2)、(3)型則影響響易檢性性排行計點。31七、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引6.易檢性(Detection)易檢性是是指零件件、子系系統和系系統在送送入生產產線之前前，第(2)型管制法法偵測出出失效成成因機機能；或或第(3)型管制法法偵測出失失效模式式的評估估能力。通常若若要使易易檢性排排行計點降低，則必須須改善設設計管制制(Design Control)方法。易檢性的的排行計計點準則則示於(表4)。7.

31、風險優先先指數(RiskPriorityNumber：RPN)風險優先先指數=嚴重性計計點發發生頻度度計點易檢性性計點，RPN數值居於於1到1000之間，RPN越高，必必須採取取行動改善。但無論論RPN數值如何何，要特特別注意意嚴重性性計點高者。32七、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的設設計失效效模式及及效應分分析(DFMEA)作業方法法導引8.建議改善善行動(RecommendedActions)RPN越高的失失效模式式，必須須優先處處理。改改善行動動方式有有：(1)實驗計劃劃(尤其在數數個交互互作用的的成因時時)。(2)變更的試試驗計劃劃。(3)變更的設設計。(4)變更的材材料

32、規格格。設計確認認工作的的增加只只能降低低易檢性性排行計計點；經經由設計計變更來來除去或或控制失失效模式的的成因機制才才能降低低發生頻頻率排行行計點；只有設設計變更更才能降降低嚴重重性排行計計點數。9.採取行動動(ActionsTaken)10.修正後之之RPN(ResultingRPN)改善行動動被採取取後，重重新評估估嚴重性性、發生生頻度和和易檢度度的排行行計點，求出修正後的的RPN。如果必必須持續續改善以以進一步步降低RPN時，重覆覆自(7)至(9)的作業。33八、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引PFMEA的首要步步驟就是是做

33、出製製程的流流程圖風險評估表(表5)，這流程程圖載明明每一個個製程作作業對應應的產品製製程特性性。由DFMEA定義出來來的產品品效應也也必要包含在在內。在在準備製製程FMEA時所用的的流程圖圖風險評估表表，必須須隨伴著著PFMEA文件。QS9000 FMEA參考手冊AppendixG就是PFMEA空白表格格(表6)，填表的技術背背景大都都在前面面敘述，故不再再覆述。以下針對對重要的的項目加加以解說說。34八、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引1.潛在失效效模式潛在失效效模式是是製程無無法達到到製程要要求設設計目的的之樣態態。在

34、準備PFMEA時有兩項項假設：(1)進料零件件材料料都是正正確的，(2)失效可能能發生，但不一一定會發發生。首先要做做的事是是把和本本製程相相似的其其他製程程PFMEA，以及顧顧客對於相相似零件件的訴怨怨資料拿拿來比較較；並且且加入對對於設計計目的之瞭解解。典型的製製程失效效模式有有：彎曲裂裂開磨磨損變變形短短路起毛邊邊髒污污開路路搬運運損傷刀具磨磨耗不不當的上上機準備設設定35八、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引2.失效之效效應(Potential EffectsofFailure)顧客若是是最終使使用者(End User

35、)，失效效效應應該是涉及及產品系系統性能能，如：噪音作作用不規規律不不動作不穩定定縫隙隙外觀不佳佳粗糙糙需多多用力臭味作用不不良間歇動動作車車輛控制制不良顧客若若是下一一個作業業工作作站，則則失效效效應應該是涉及及製程作業的的性能，如：無法扣緊緊無法法配合無法製製孔、攻攻絲無無法裝載無無法搭配配損及及設備危及操操作人員員36八、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引3.嚴重性(Severity)失效模式式對於顧顧客影響響的嚴重重性。如如果受影響的顧顧客是裝裝配工廠廠或產品品使用者者，評估嚴重性性時得邀邀請相關關人員一一同參與與。製

36、程失效效效應嚴重重計點準準則示於於(表7)。4.分類：同同DFMEA之分類原原則37八、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引5.失效之潛潛在成因因機制制(Potential Causes/MechanismsofFailure)把所有可可能導致致失效的的成因列列出來，必要時時實施DOE以決定最主要要的失效效成因。典型的失失效成因因有：扭力不不足，扭扭力過大大焊接不不良電電流、時時間、壓壓力的作作業條件件不當量測不不精確熱處理理不良時間、溫度等等不足潤滑不不足或無無潤滑零件遺遺漏或錯錯裝只列出出定義明明確的失失誤，含含糊的說說法不宜宜列入

37、。38八、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引6.發生頻度度(Occurrence)特定失效效成因機制被被預期發發生的頻頻度。發發生頻度度的排行行計點可利利用統計計數據或或以主觀觀判斷行行之，發發生頻度度計點準準則於(表8)7.現行之製製程管制制(CurrentProcess Controls)防止失效效發生或或偵測出出失效存存在的管管制方法法，例如如：SPC或夾具設設計時把把防誤技技法(error-proofing)導入，或或進行後製程評評估。製程管制制有三種種型態：(1)防止失效效效應應或成因因機制制發生或或者降低低它們的的發生比率

38、，(2)預測成因因機制制，再採採取改進進行動。(3)偵測失效效模式39八、QS9000 FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引最好先採採用第(1)型管制法法，其次次是(2)型，再來來才是第第(3)型。因為為第(1)型管制法法若施予予設計作作業，會會影響到到初期的的發生頻度度排行計計點。而而(2)、(3)型管制法法用於製製程，則則會影響初期的的易檢性性排行計計點。8.易檢性易檢性是是指零件件、組件件離開製製造現場場之前，第(2)型管制方法偵測測出失效效成因機制；或第(3)型管制方方法偵測測出失效模式式的評估估能力。隨機抽抽檢無法法偵測出出獨立不不良製程程

39、的發生，只有以以統計方方式抽樣樣才是正正確的偵偵測管制制方法。製程失效效模式易易檢性的的排行計計點準則則示於(表9)。40八、ISO/TS16949FMEA參考手冊冊裏的製製程失效效模式及及效應分分析(PFMEA)作業方法法導引9.風險優先先指數(RiskPriorityNumber: RPN)風險優先先指數=嚴重性計計點發發生頻度度計點易檢性性計點，RPN數值居於1到1000之間RPN越高的製製程，必必須立即即採取改改善行動動。但在在實務上，無論論RPN數值是多多少，要要特別注注意嚴重重性計點點較高者者。10.建議改善善行動(RecommendedActions)PFMEA做出來之之後，最最

40、重要的的是採取取積極且且有效的的改進動動作。例例如：要降低失失效發生生頻度，最好用用SPC結果來促促成設計計或製程程變更；惟有設計或製製程改善善才能降降低嚴重重性排行行計點。增加檢檢查頻率率只是治治標手段，治本本之道還還是採取取永久性性的改善善行動。QS9000 FMEA參考手冊冊中，對對於嚴重重性、發發生頻度度、易檢檢性的排排行計點準則有有詳細的的定義，但是如如何把各各種實際際現況套套入準則則定義，則有賴於中心心廠和協協力廠的的共同制制定，因因此在這這裏不打打算逐字字列出，有興趣者請洽洽中心或或參考FMEA手冊。41表1設計失效效模式及及效應分分析_系統編編頁_子系統頁頁次次_of_零組件_

41、設計負責責人_製表人_年份/車輛_關鍵日期期_日期(原案)_(修正)_核小心組組_項目功能潛在失效模式失效之潛在效應嚴重性等級失效之潛在成因/機制伋生頻度現行現行預防偵測 設計設計控制控制易檢性R.P.N.建議改善行動負責人及完成目標日期行動結果採取之行動嚴重性發生頻度易檢性R.P.N.42表2 DFMEA嚴重性排排行計點點準則效應準則：效應之嚴重性排行計點無警告現象之危害略10有警告現象之危害9很高(Very High)8高(High)7中(Moderate)6低(Low)5很低(Very Low)4小(Minor)3很小(Very Minor)2無(None)143表3 DFMEA發生頻度度排行計計點準則則失效機率可能之失效率排列計點很高：失效幾乎無可避免大於1/2101/39高：重覆失效1/881/207中：偶而失效1/8061/40051/2,0004低：相當少失誤1/15,00031/150,0002極少：不可能失效小於1/1,500,000144表4 DFMEA易檢度排排行計點點準則易檢度準則：設計管制偵測出失效之可能性排行計點絕對不確定(Absolute Uncertainty)略10極微(Very Remote)9微(Remote)8很低(Very Low)7低(Low)6中(Moderate)5稍高(Moderately High)4高(Hi