液压缸主要零件材料结构技术要求

1、确定液压泵的参数确定液压泵的最大工作压力pPp1pPa（3-5）式中p1液压缸的最大工作压力，依照FFwp1A1p2A2（3-6）mF0.2A270MPa能够求出p1A1从液压泵出口到液压缸入口总的管路损失。初算可按经验数据选取：管路简单、流速不大的取；管路复杂，而且进油口有调速阀的，取MPa。这里取。即pP700.570.5MPa确定液压泵的流量QPQPKQmaxm3/s（3-7）K系统泄漏系数，一般取，这里取Qmax液压缸的最大流量，对于采用节流调速方式的系统，还需要加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5104m3/s在前面已经初步选定车辆被顶起的速度变化量v0.16m/s，那么设定车辆被顶

2、起的最大速度vy0.16m/s，则活塞的运动速度：a2l22alcos2sin()（3-8）v2lcosvyv00.22vy=0.04m/s（这是在车辆方才起升状态时，5）Q2v0A120.047.851036.28104m3/s所以QPKQmax1.2(6.281040.5104)8.14104m3/s选择液压泵的规格依照以上求得的液压泵最大工作压力和流量，依照系统中初步选定的液压泵，从手册中选择相应的液压泵产品。为了使液压泵对照于最大工作压力有必然的额外压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大2560%。查找液压缸设计手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数以下表确定液压泵

3、的驱动功率在工作中，若是液压泵的压力和流量相比较较恒定，则PpPQPkW（3-9）103P其中P液压泵的总效率，参照下表选择P=pPQP15.88.14104则P10318.4kW，据此可选择合适的电机型号。103P0.7管道尺寸的确定钢管能够承受较高的压力，而且价格廉价，有助于减少设备成本，但安装时需要波折半径不能够太小，一般用于装置条件比较好的地方。这里采用钢管连接。管道内径计算d4Q（3-10）m/smv式中Q经过管道内的流量m3/sv管道内赞同流速m/s，介绍取值以下：赞同流速介绍值取v吸0.8m/s，v压4m/s,v回2m/s.分别应用上述公式得d吸20.2mm,d压10.7mm,d

4、回。依照钢管内径按标准系列采用相应的15.2mm直径钢管。经过圆整后分别采用d吸20mm，d压10.7mm,d回15mm。对应钢管壁厚1.6mm。本系统油箱容量的确定在确定液压系统油箱尺寸时，第一要满足系统供油的需求，尔后保证执行元件即使在全部排油工况时，油箱也不能够溢出，与此同时应满足系统处于最大可能充满油工况时，油箱的油位也不能够低于最低限度。初设计时，按经验公式VaQV4QP(m3)（3-11）采用。式中QV液压泵每分钟排出压力油的容积a经验系数,按下表取a=4：液压缸的主要零件资料、结构和技术要求缸体缸体端部联接模式采用简单的焊接形式，其优点：结构简单，重量轻，尺寸小，应用广泛。但是缸

5、体被焊接后可能会发生不同样程度的变形，而且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。缸体的资料（45号钢）液压缸缸体一般有20、35、45号无缝钢管三种资料。20号钢的机械性能略低，而且不能够调质，使用比较少；35号钢焊接性能比较好，一般用于缸筒与缸底、缸头、管接头也许耳轴等需要焊接的情况下，粗加工后调质；一般情况下，液压缸缸体均可采用45号钢，并应调质到241285HB。液压缸缸体毛坯可采用锻钢，铸铁或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等资料，铸铁可采用HT200HT350之间的铸铁也许球墨铸铁。特别情况可采用铝合金等资料。缸体的技术要求缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级

6、精度采用，圆柱度公差值应按8级精度采用。缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为m，当活塞采用活塞环密封时，Ra为m。且均需衍磨。3)当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹缸体端面T的垂直度公差可按7级精度采用。当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直公差值应按9级精度采用。为了防范腐化和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为3040m的铬层，镀后进行衍磨或抛光。活塞活塞与活塞杆的联接型式见下表表3-4活塞与活塞杆的联接型式表这里采用螺纹联接。活塞与缸体的密封结构，随液压系统工作压力、环境温度、介质等条件的不同样而不同样。常用的密封结构见下表表3-5活塞与缸体的密封结构适用范围表结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。活塞的资料液压缸常用的活塞资料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里依照设计要求采用45号钢。活塞的技术要求活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度采用。端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度采用。外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度采用。画图活塞杆端部结构活塞杆的端部结构可分为内螺纹、外螺纹