aai.FMEA培训-FMEA技术的应用

1、FMEA 技 術 的 應 用FMEA 技術術的的 應用用(Failuremode andeffectanalysis)一.起源源:FMEA:失效效模式、效應與與關鍵性性分析是是一種系系統化工工程設計計輔助工具具,利用用表格方方式協助助工程師師進行工工程分析析,使其發現潛潛在缺陷陷及影響響程度,以避免免失效發發生或降降低其發生時時產生之之影響.美國格魯魯曼飛機機公司於於1950年首首先提出出,作為為一種可可靠度分分析技術.六十年代代初期,美國航航空太空空總暑將將FMEA技術術運用於於太空計計劃,1974年年出版軍軍用標準準MILSTD1629A.1985年,IEC發發布國際際標準IEC812將之

2、標標準化.1制程失效效定義: 產品品在經過過一制造造程序時時,因制制程而造成其其特性無無法滿足足產品規規格或甚至損損壞者,即為制制程失效效.失效效應應的嚴重重等級分分為四級級:(A).I級:致命失失效此類失效效模式發發生可能能會導致致整個系系統喪失失或造成成人員傷亡亡.(B).II級級:嚴重重失效此類失效效模式發發生可能能會造成成嚴重傷傷害,主主要性能能受損,或主主要系統統受損而而導致功功能失效效.2(C).III級:主主要失效效此類失效效模式發發生可能能會造成成輕微傷傷害,次次要性能能受損或次要要系統受受損而導導致系統統可靠度度降低.(D).IV級級:次要要失效此類失效效模式發發生不足足以造

3、成成傷害,性能受受損或系系統受損,惟惟將導致致非預期期之維護護或修理理需求.3二.FMEA的的必要性性提升工程程師工程程分析能能力.列出所有有可能的的原因,按優先先順序予予以解決決,提出出所有對對應措施施改善,避免遺遺漏,避避免抓不不到重點點,避免免作不必必要的責責任追查查.(尤尤其是處處理客訴訴)國際知名名公司成成功的經經驗(美美國汽車車業、航航空業等等).提升制程程品質可可靠度.是一種預預防手段段,提前前預估問問題的發發生.下一次工工程分析析之參考考.IEC國國際電工工委員會會發布的的“IEC812”已將FMEA作業程程序標準準化.系統文件件ES13-001提提出了明明確的要要求. 4三.

4、兩類類FMEAa.設計計FMEA:工標主導導.各各處QE、工程及及模具設設計單位配合.目的:發現系統統設計中中的疑點點與盲點點.b.制程程FMEA:QE主導導.工工標標、工程程、製造造單位配配合.目的:分析現有有制程中中可能的的失效,改善制制造/組裝程序序,使製製造不良良品的機機會降低低,提升制程品品質.1.后工工程抱怨怨.(如如IVORY后后板折彎彎角嚴重重扭曲8PCS).2.制程程之重大大異常.3.重復復發生的的異常.4.客戶戶投訴等等.制程FMEA應應用時機機5制程FMEA範範例制程名稱/目的預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人

5、完成日期狀態已採取之措施SODRPN6四.作制制程FMEA須須具備的的方法和和工具:1.品管管七大手手法:運用柏拉拉圖、分分層法、直方圖圖等方法法進行數據匯匯總分析析.2.腦力力激蕩法法:挖掘可能能的原因因.(失效效原因分分析)3.對比比分析法法:進行等級級界定與與優先順順序劃分分.(控制制措施確定)4.愚巧巧法:利用輔助助方法去去“防呆呆”也是是措施之之一.5.樹圖圖、KJ法等:由各因素素之間的的關係、關聯,來確定定采取的控制措措施.6.精密密量測:通過高度度規、三三次元、二次元元、投影影儀等獲獲取所需的數數據.7五.主流流程8分析制程特性定義製造流程分析產品特性分析失效模式分析失效原因分析

6、現行控制方法分析失效效應分析發生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式建議改善措施改善實施ODSRPN=SOD六.幾個個重要的的分析指指標:嚴重度,發生率率,難檢檢度,風風險優先先數嚴重度-S發生率-O難檢度-D風險優先先數-RPN=S*O*DRPN-RiskPriorityNumber9七.嚴重重度:定義:衡衡量失失效的影影響程度度. 對外觀、結構、功能、性能穩穩定性、可靠性性之影響響.對下一制制程、使使用者、設備之之影響.對最終客客戶、政政府法規規、安全全、環保保的違及及.對系統運運轉的影影響.(舉例說說明:“主機板板支盤螺螺母(6-32#)偏偏緊導致致客戶主主板螺絲絲

7、無法鎖鎖入”) 10嚴重度(S)劃劃分標準準等級/評分(Rank) 劃分標準(Criteria)1.(Minor)幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客戶亦不會注意.2-3.(Low)客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和使用上的輕微不便,可能會使下道工站輕微的重工.4-6.(Moderate)會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會導致重工動作發生.7-8.(High)可能造成客戶很不滿意,並導致客戶重大抱怨,但不會導致安全事故或違及政府法規.9-10.(Very High)導致客戶停線或對產品有致命性的功能性影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規.11八.發生生率:定義:某某一原原因導

8、致致失效發發生的機機率.測定方式式:CPK、主觀判判定、統統計資料料.(舉例說說明“攻攻牙無限限位”). 12發生率(O)劃劃分標準準等級/評分劃分標準描述發生率Cpk1(Remote)幾乎不可能發生1/1500K1.672(Very Low)有輕度發生的可能1/150K1.503(Low)有可能發生1/15K1.334(Moderate)偶爾發生,但不佔有大的比例1/2K1.175(Moderate)1/4001.006(Moderate)1/800.837(High)經常發生1/200.678(High)1/80.519(Very High)幾乎不可避免1/30.3310(Very Hig

9、h)1/20.3313九.難檢檢度:定義:在在現行行的控制制措施下下,檢測測失效發發生的能能力.測定方式式:主觀觀判定、統統計資料料(舉例說說明“分分隔板之之散熱孔孔”) 14難檢度(D)劃劃分標準準等級/評分劃分標準描述可偵度12 幾乎可以肯定地檢測出來99.99%35有良好的手段可以檢測99.80%68可能檢測出來98.00%9很有可能檢測不出90.00%10很可能檢測不出來90.00%15十.風險險優先數數分析:RPN越越高,表表示該失失效模式式越重要要,越需需要優先先解決.RPN(MAX)=101010=1000RPN(MIN)=111=1DFMEA:RPN150,失失效原因因必須解解

10、決.50RPN150,失效效原因應應盡可能能解決,不能解解決的必必須加嚴嚴控制.RPN50,可以不不加控制制.PFMEA:以50為為界限,RPN50,方可可以結案案,否則則必須予予以解決決,當嚴嚴重度S為910,不降降低S,不足以以降低RPN時時,必須須制作DFMEA,改進設計計方案.當RPN值不能能滿足定定下的標標準時,需重復復FMEA分析析,直至至其達成成標準要要求.16十一.幾幾個原則則:原則一: 一般般情況下下,制程程FMEA之嚴嚴重度S因為設設計方案已已經決定定了S的的大小,因此S不可降降低,應主要從從降低發發生率O及難檢檢度D入入手,當當降低了二二者,RPN仍仍無法滿滿足要求求時,

11、須須制作DFMEA,改變設設計方案案,降低低嚴重度度S.17原則二: 所有有人的因因素均須須設定為為完全可可靠,因因此除非非牽涉到到方法的的調整不不可將“提高人人員素質質”、“加強人人員熟練練程度”、“提提升個人人能力”等模糊糊字眼作作為“控控制措施施”.控制措施施一般應應從以下下方面著著手:A.操作作方法改改進、調調整,必必要時文文件化、標準化化.B.增加加輔助治治工具.C.制程程條件改改善(機機台、設設備、模模具等).D.增加加測試手手段.E.設計計方案改改變等.18原則三: 當同同樣的失失效重復復發生時時,必然然有某些些失效原因未被被分析出出來,必必須在原原有制程程FMEA基礎上補補充被遺遺漏的“失效原原因”.原則四: 在S、O、D三者者參數的的選定時時,小組組成員如如有不同意意見,則則取其平平均值,而非取取最小值值.19质量系统统推荐太友科技技质量控控制系统统产品系系列数据采集集数据分析析控制/反反馈集成/分分析MiniData-RTMiniDataMini-SPCTYSPC企业版自动在线线监控简单易学学,实用帮助快速速实施SPC,代替EXCEL的理想工工具功能:生生产,品品质,来来料,投投诉,图图表,查查询,数数据导出出,全面控制制设备/仪器实时