PFMEA-失效模式分析

1、Process FMEA过程潜在失效模式及后果分析2AgendaPFMEA的基本概概念PFMEA的做法实际操作作3What -什什么是是PFMEA？Process PotentialFailure Modeand EffectsAnalysis，简称PFMEA即过程潜潜在失效模式式及后果分析PFMEA通过找出出产品制制造过程程中潜在在的失效效模式、后果和和起因，评估其其风险，并采取取纠正/预防措施施，达到到确保顾顾客满意意的目的的4What -什什么是是PFMEA？哪些原因因可能造造成这个个失效模模式现行预计计的过程程可能产产生的失失效模式式分析对下工序序或顾客客的影响响采取可行行的对策策分析

2、即后果5What -什什么是是PFMEA？PFMEA需要根据据经验和和抽象思思维，及及早地指指出过程程可能产产生的缺缺陷及其其造成的的后果和和风险PFMEA是一个使使问题系系统地得得到合理理化解决决的工具具，实际际上也是是目前全全世界行行之有效效的预防防手段6Why-为为什么要要做PFMEA？顾客设计生产出货不设计不不良品不生产不不良品不流出不不良品PFMEA有有助于对对制造过程程中问题的的早期发发现，从从而避免免和减少少晚期失效带来的损损失PFMEA是是一个组组织的经经验积累累，为以以后的制程改善善提供了宝宝贵的参参考PFMEA 的结结果能为制订质量量控制计计划提供供正确的的、恰当当的根据据

3、PFMEA能引导资源源去解决决需要优优先解决决的问题题7Who谁谁来做PFMEA？以工艺工工程师为为主导，集合跨跨部门相相关人员员，将可可能发生生的问题题挖掘出出来-制制造、装装配-设设计、工程、可靠性-质量管理-采购、设备及其他必要要人员8When 何何时做做PFMEA？PFMEA是一个“事前的的行为”，而不不是“事事后的行行为”PFMEA是一个动动态文件件初始PFMEA必须在试试生产前前，工装装准备前前各项未考考虑的失失效模式式发现及及讨论更新PFMEA时间各项未考考虑的失失效模式式发现及及讨论动态的PFMEA更新PFMEA9How怎怎么做PFMEA？1.前期准备备工作2.描述“过过程功能

4、能/要求”3.潜在失效效模式分分析4.失效后果果分析5.严重度(S)评估6.失效起因因分析7.发生频度度(O)评估完成PFMEA的13个步骤8.现行的过过程控制制方法9.可检测度度(D)评估10.计算当前前的RPN值，确定定优先改改善项目目11.提出建议议的措施施，负责责人及时时间12.描述“采采取的措措施”13.重新计算算RPN值101、准备备工作PFMEA的准备工工作包括括：建立小组组备好必要要的资料料，如：-过程流程程图-过程特性性矩阵表表-特殊过程程特性明明细表-现有的类类似的PFMEA资料-工程规范范，DFMEA备好PFMEA表格111、准备备工作过程流程程图示范121、准备备工作过

5、程特性性矩阵表表示范131、准备备工作PFMEA表格示范潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求求142、过程功能能/要求求描述“过过程功能能/要求”:过程功能能/要求：是是指被分分析的过过程或工工艺的目目的，如如车削轴轴的外径径，将A零件焊接接到B零件上，装配某某总成，淬火处处理等如果工艺艺过程包包括许多多具有不不同失效效模式的的工序，那么可可以把这这些工序序或要求求作为独独立过程程列出153、潜在在失效模模式分析析潜在失效效模式分分析：潜在失效效模式：是指过过程不能能达到

6、过过程功能能要求或或过程设设计意图图的问题题的表现现形式它可能是是引起下下一道工工序的潜潜在失效效模式，也可能能是上一一道工序序失效模模式的后后果思考方法法：这个零件件为什么么会被拒拒收？163、潜在在失效模模式分析析典型的过过程失效效模式：-零件变形形，钻孔孔偏心-铸件气孔孔，铸件件壁厚不不均，铸铸件金属属不足，铸件组组织疏松松，锻件件裂纹-淬透层厚厚度不足足，零件件表面硬硬度不适适宜（过过硬或过过软）-零件表面面光洁度度低，外外观粗糙糙，零件件玷污，零件丢丢失，零零件表面面碰伤，零件落落地，零零件腐蚀蚀，零件件有毛刺刺-总成泄漏漏，定位位错误，少装零零件，紧紧固不足足，调整整不正确确-工具

7、在零零件表面面留下刻刻痕，涂涂漆表面面泪点，涂漆表表面不清清洁-未焊透，焊穿，焊接后后变形，焊缝外外观差-注塑不充充足，注注塑件外外观差，注塑件件尺寸偏偏差-电路断路路，短路路174、失效后果果分析失效后果果分析：失效后果果：是指指失效模模式可能能带来的的对产品品质量和和顾客的的不良影影响根据顾客客可能注注意到或或经历的的情况来来描述失失效后果果尽可能采采用表达达顾客关关注和感感受的词词汇184、失效后果果分析常见失效效后果描描述：对下一道道工序或或下游工工序：无无法紧固固，无法法加工，无法装装配，无无法对中中，无法法焊接，无法平平衡，危危害操作作人，损损坏设备备等对最终顾顾客：噪噪声、振振动

8、、工工作不正正常、停停止工作作、工作作不稳定定、操作作力过大大、异味味、性能能衰退、外观不不良、褪褪色等195、严重重度(S)评估估严重度(S)评估：严重度(S)：Severity，是潜在在失效模模式对顾顾客影响响后果的的严重程程度需要对每每种失效效模式的的潜在影影响进行行评价并并赋予分分值，用用110分表示分值越高高，影响响越严重重当一个失失效模式式有若干干可能的的后果，严重度度将列出出危害程程度最大大的那个个后果的的严重度度值205、严重重度(S)评估估后果判定准则：后果的严重度严重度值无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重

9、程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适6低生产线破坏不严重，产品需要100返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意5很底生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少

10、于100）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷2无没有影响1严重度(S)评估表216、失效效起因分分析失效的起起因分析析：失效的起起因：是是指失效效是怎么么发生的的依据可以以纠正或或控制的的原则来来描述针对每一一个潜在在的失效效模式列列出每个个可以想想到的失失效起因因，如果果起因对对失效模模式来说说是唯

11、一一的，那那么考虑虑过程就就完成了了分析方法法：“五个为为什么？”，因因果图、排列图图等226、失效效起因分分析典型的失失效起因因：-焊接不正正确、焊焊接电流流不适合合-加热时间间过长，加热温温度过高高或不足足-刀具调整整错误，刀具易易磨损-润滑不当当/不足、零零件装错错/缺少-测量数据据不正确确，通风风不足-拧紧力矩矩过大或或过小，机床转转速不稳稳定，定定位错误误，定位位肖易磨磨损-喷咀堵塞塞，材料料过硬或或过软，板材厚厚度变差差过大-毛坯组织织疏松与与气孔237、发生生频度(O)评评估发生频度度(O)评估：发生频度度(O)：Occurrence，是指具体体的失效效起因发发生的概概率频度的分

12、分级数值值着重在在其含义义而不是是数值，通常也也用110分来评估估可能性性的大小小分值越高高，发生生的机会会越大对于无历历史资料料参考的的过程，根据小小组的工工程经验验判断来来估计247、发生生频度(O)评评估发生的可能性发生概率Ppk频度值很高：持续性发生 100 / 1000 件 0.5510高：经常性发生 50 / 1000 件 0.559 20 / 1000 件 0.788 10 / 1000 件 0.867中等：偶尔性发生 2 / 1000 件 0.946 0.5 / 1000 件 1.005 0.1 / 1000 件 1.104低：很少发生 0.01 / 1000 件 1.203

13、0.001 / 1000 件 1.302很低：不大可能发生过程有防错机制 1.671发生频度度(O)评估表258、现行行的过程程控制方方法现行控制制方法：现行控制制方法：是对当当前使用用的、尽尽可能阻阻止失效效模式的的发生，或是探探测出将将发生的的失效模模式的控控制方法法的描述述控制方法法强调的的是预防防性措施施，如使使用防错错卡具、统计过过程控制制（SPC）技术等等269、可检检测度(D)评评估可检测度度(D)评估：可检测度度(D)：Detection，是指在在零部件件离开制制造工序序或装备备工位之之前，发发现失效效起因过过程缺陷陷的难易易程度评价指标标也分为为110级分值越高高，越难难以被

14、发发现和检检查出279、可检检测度(D)评评估可检测性准则检测类别检测方法的推荐范围 可检测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能检测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检验来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能能探测出X当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100% 的G/NG量具测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原

15、因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件3很高控制几乎确定能探测出XX在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 1可检测度度(D)评估表检测类别别：A.防错B.量具C.人工检验验2810、计计算RPN值风险顺序序数(RPN)：风险顺序序数(RPN)：Risk Priority Number，是严重重度、频频度和可可检测度度三者的的乘积RPN=SEVxOCCxDET该数值越越大，表表明这一一潜在问问题越严严重，越越应及时时采取纠纠正措施施在一般情情况下，不管RPN的数值如如何，当当严重度度高时，应予以以特别注注意2911、建建议采取取的措施施建议采取取的措施施：建议采取取的措施施：主要要是为了了减少频频度(O)和可检测测度(D)数值而制制定的应应对方案案包括行动动计划或或措施、责任人人、可能能需要的的资源和和完成时时间首先对排排在最前前面的风风险事件件或严重重度高的的失效采采取纠正正/预防措施施3012、描描述“采采取的措措施”描述“采采取的措措施”：是对上述述“建议议采取的的措施”计划方方案之实实施状况况的跟踪踪、验证证和确认认描述最终终采取