小团队的推进方式

1、小团队活动的推进方式TPS推进部2010年5月1目 录一、定义二、目的三、课题来源四、课题类型五、推进步骤2“小团队活动”指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的，组织起来运用PDCA理论和方法开展改善活动。一、定义3二、目的方针管理 日常管理（例：TPS）持续的改善改革维持改善维持组织活力的提高（例：小团队活动）创建基础小团队活动是创建企业整体改善的基础！4 人材培养(提升员工自身的能力、体现自身的价值）有利于开发智力资源，发挥人的潜能，提高员工的素质；b) 有利于提高职工的科学思维能力，组织协调

2、能力，分析与解决问题的能力，从而使职工岗位成才；c) QC手法的掌握及使用，提高员工的改善技能与改善能力；d) 体现员工自身的价值、荣誉感、受人尊重及自我实现的需要。 通过现场改善a) 有利于改善人与人之间的关系，增强团队协作精神；b) 提高相关部门的协作能力；c) 提高员工的自律性，提高员工的素质 （现场的5S和管理制度的遵守）；d) 主人翁责任感和全员改善文化的培育。目的5包括指令性课题、指导性课题、自选课题1、指令性课题： 此类课题是企业迫切需要解决的关键问题。由上级主管部门作为一项必须限期完成的任务 ，以行政指令的形式向小团队下达。2、指导性课题： 此类课题是 由企业的某一部门根据企业

3、实现经营战略、方针 、目标的需要，把其中的一些难点，具体转化为 一批课题，并予以公布，供各小团队选择。3、自选课题: 指令性课题和指导性课题毕竟太少，大多数课题需要由小团队自己来选题，根据企业现状，在生产现场或工作现场存在并需要改进的 问题很多。自选课题可以从以下三方面选题：1、针对上级方针、目标在本部门落实的关键点来选题。2、从现场或小组本身存在的问题方面选题。3、从顾客（下工序也是顾客）不满意的问题中去选题。三、课题来源61、现场型：主要以班组、工序、服务现场职工为主组成，以稳定工序，改进产品质量，降低物质消耗，提高服务质量为目的。2、攻关型：一般由干部、工程技术人员和工人组成，以解决有一

4、定难度的关键技术、质量问题为目的。3、服务型：针对服务部门的工作，以提升服务工作的标准化、程序化、科学化，提高服务质量和效益为主。4、管理型：主要以管理人员为主，以提高工作质量，改善与解决管理中的问题，提高管理水平为目的。5、创新型：为了更好的开发新产品、工具或服务，用以提升企业的市场竞争力而选择的课题。(本讲义不作介绍)课题类型：包括现场型课题、攻关型课题、服务型课题、管理型课题、创新型课题。四、课题类型7课题名称的正确表达XXXXXX-XXXXX-XXXXXX 如何对待 对象 具体问题 1、提高 业务室装机 受理一次合格率2、降低 华帝28型灶具 制造成本3、提高 玻璃灯管 单班生产工艺定

5、额 8（一）选题理由（二）设定目标（三）整体日程计划（四）现状调查（五）要因解析（六）对策方案（七）实施对策（八）改善效果（九）标准化和管理固化及水平展开（十）今后推进方向、感想五、推进步骤9步骤手法选题理由排列图、图表、直方图、检查表、控制图、管理图、亲和图现状调查目标设定图表整体日程计划5W2H要因解析（原因分析）因果图、关联图、系统图、矩阵图要因解析（要因确认）排列图、散布图、图表、检查表、控制图、直方图、管理图对策方案5W2H、矩阵图、PDPC法、矢量图、图表实施对策正交试验、0.618法、排列图、散布图、图表、检查表、控制图、直方图、管理图改善效果排列图、图表、检查表、控制图、直方图

6、、管理图SQC手法在小团队活动各步骤中的应用备注：红色标识为常用工具10（一） 选题理由1、明确课题现状，明确与标准的差距（最重要）；2、明确课题在公司、部门、本单位的重要度；3、要有时间性；4、选择的课题不要过于庞大，避免口号式的课题；5、选题理由不要扯的太远。11Q ：质量C ：成本D,P ：生产效率、数量、交货期S ：安全E ：环境M ：人 Q：QualityC：CostD：Delivery ：ProductionS：SafetyE：EnvironmentM：Morale明确现状可以从以下几个方面考虑明确课题现状，明确与标准的差距。12 欧马可整车一次交验合格率较低，08年1-9月平均值

7、约为75%，未达到工厂目标要求。选定课题：提高欧马可整车一次交验合格率实例分析1：提升欧马可整车一次交验合格率 1308年11月漏水返修位置统计：累计百分比85.4%91.7%99.7%100%96.1%整车漏水位置排列图降低风景轻客背门漏水返修率 选择课题背门漏水返修占到总故障项次的85.4%，影响整车漏水返修率10.2%，是造成漏水返修率超标的最主要问题实例分析2：降低风景轻客背门漏水返修率14 从07年到08年生产现场先后发生天车安全事故3起，根据海因.里希法则原理我们知道安全无小事，如不及时进行整改，容易造成更严重的安全事故的发生，降低天车事故发生率的问题破在眉睫。 3002129?实

8、例分析3：降低天车事故发生率15 （反） 蒙派克工厂涂装车间的130KW风机，不能根据需要自动调节输出功率，为了保持工艺所需要的风压，只能设定最大功率，耗电量较大。2007年5月-2008年5月，130KW风机平均每年用电量为度。实例分析4：涂装车间风机加装变频装置161、从选定的理由（目的）中决定， 一个最好、两个尚可、三个不妥；2、目标尽可能的用具体的数值和图表表示；3、从必要性方面确定（必须达到的目标）；4、要有依据，考虑其先进性、合理性。（二） 设定目标17欧马可整车一次交验合格率达到80%（国内轻卡行业平均水平为75%左右）实例分析：提升欧马可整车一次交验合格率 18（三）整体日程计

9、划确定大概的日程（详细内容要在明确了现状、方案后建立） 在各种准备工作建立的基础上确定，可以采用平面图、流程图、矢量图等WHAT：实施项目WHY ： WHAT的目的（根据需要记入）HOW ：怎样进行实施（实施内容、实施方法、实施要领） WHEN：（日程）从客户的要求或公司内部的要求中明确确定。WHERE：本部门、工厂、客户、市场、等根据需要记入。HOW MUCH：改善所需必要的费用（根据需要记入） WHO：本人、本部门及相关部门、其它企业（明确了职责的基础上确定)19这里只是简单的记入详细内容最好在具体明确后 做出详细日程实例分析：提升欧马可整车一次交验合格率1、整体日程计划相关要素要完整。2

10、、注意相关要素需要的时间长短、人员范围。2021（四） 现状调查很多情况下只要掌握现状就可以解决问题1、现地、现物调查状况2、查找相关生产、质量、服务等部门的报表或维修记录3、收集调查得到的数据，并应用排列图、控制图、统计表或者其他工具进行统计分析，找到主要问题；4、现状调查要用数据集客观事实说话，不能凭经验主观判断，要和要因解析中的原因分析区分开。注意：（1）防止把现状调查和选题理由混淆，把现状调查视为选题的再说明；（2）防止把现状调查和原因分析混淆，去研究为什么发生问题。22造成欧马可整车一次交验合格率低的主要返修故障（08年7-9月）外饰件间隙、面差尺寸超差占到总故障项次的70%，是造成

11、欧马可整车一次交验合格率低的最主要问题实例分析1：提升欧马可整车一次交验合格率 23序号部位标准现状不合格项次1上装饰板两侧间隙1.51mm0.32mm19面差00.5mm-0.30.7mm2上装饰板下部间隙1.51mm0.52.2mm3面差00.5mm-0.30.6mm3后视镜装饰板间隙1.51mm0.52mm6面差00.5mm-0.30.6mm4后视镜装饰板下部间隙1.51mm0.452mm4面差00.5mm-0.30.55mm5前面罩上部间隙1.51mm0.52.1mm4面差00.5mm-0.550.6mm6前面罩下部间隙1.51mm0.42mm4面差00.5mm-0.30.6mm7大灯

12、周边间隙1.51mm24mm147面差00.5mm-12.5mm8保险杠上部间隙202mm2023mm23面差311mm3032.5mm合计2102、外饰件间隙、面差尺寸超差情况统计外饰件间隙面差技术要求（1）对08年7-9月返修故障中属于外饰件质量缺陷的进行分类，统计如下：大灯周边间隙面差24（2）影响外饰件装配间隙、面差质量问题的分析大灯周边的间隙、面差尺寸超差占到外饰件外观质量缺陷的70%，是主要问题。25累计百分比序号故障形式发生频次累计频次累计比例1壳体破裂1662166277.3%2货箱不举升126178883.2%3打齿103189188.0%4轴承烧蚀72196391.3%5其

13、它1872150100%100166277.383.212610372187壳体破裂货箱不举升打齿轴承烧蚀其它08年1-12月份中型工程车液压系统齿轮泵市场故障排列图壳体破裂占总故障的77.3%，是中型工程车液压系统齿轮泵的主要故障。8891.32150累计项次实例分析2：降低中型工程车液压系统齿轮泵市场故障率26要因解析包括原因分析和要因确认。 一）原因分析1、要针对现状调查找到的主要问题进行原因分析 ，不能脱离现场去分析原因； 2、假如现状调查中找到三个并列的问题，则要分别利用原因分析的工具进行分析；3、根据需要从人机料法环、测量等几个角度对问题展开分析，展示问题的全貌；4、分析原因要彻底

14、； 5、利用原理原则、五个为什么、因果图、系统图、关联图等工具分析 。（五）要因解析 27大灯周边的间隙、面差尺寸超差零部件质量不合格大灯实物尺寸超差车身大灯支架焊接工序保证能力不足大灯支架冲压件尺寸超差操作工未按标准作业操作操作工培训不够车身大灯支架焊接尺寸超差自检不到位提升欧马可整车一次交验合格率 实例分析：28步骤：1、收集末端原因2、排除不可抗拒因素3、制定要因确认计划，逐条确认，用数据说话二）、要因确认注意事项：1、不能使用（0 1）评价法选举要因；2、不能用少数服从多数的表决方法确定要因；3、不能把容易解决的原因不列为要因；4、要用充分的数据或事实证明要因；5、不能选择不可抗拒的因

15、素为要因。29举例： 小组成员对影响大灯周边的间隙、面差尺寸超差的四个末端原因逐一进行核实，确定问题要因【要因确认计划表】序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成日期1操作工培训不够1、新上岗员工培训是否合格2、在岗员工考评是否合格，包括操作节拍、工作顺序等是否满足标准作业要求1、现场查看新上岗员工培训记录2、对操作工进行理论知识和现场标准作业操作实操考核新员工必须培训合格才能上岗杨国斌08.10.101、操作工理论知识考试成绩高于90分2、标准作业实操考核成绩高于90分2大灯支架冲压件尺寸超差大灯内、外支架冲压件尺寸1、现场查看检验记录2、现场随机抽取左右各5个大灯内支架和外支架进行三

16、座标仪检测大灯内、外支架孔位尺寸及形面尺寸偏差0.5mm张海英08.10.113大灯实物尺寸超差大灯总成尺寸1、现场查看检验记录2、现场随机抽取左右各5个大灯实物进行三座标仪检测大灯实物孔位尺寸及形面尺寸偏差0.5mm郄金英08.10.124车身大灯支架焊接工序保证能力不足车身大灯支架焊接工序保证能力现场调查工序实际保证情况，对照QA工序评价标准进行判定工序保证度达到或超过大灯支架尺寸特性重要度黄忠华 08.10.15实例分析1：提升欧马可整车一次交验合格率 30操作工培训不够主要包括： 1、新上岗员工培训不合格即上岗 2、在岗员工考评不合格确认过程确认结果 新上岗员工均经过培训并考评合格后上

17、岗，在岗员工技能考评均合格，因此该原因为非要因。第1个原因非要因序号新员工所在工序培训经历培训内容评价方式评价结果1刘志慧大灯安装参加两次理论培训、一次实操培训大灯装配标准作业,实操注意事项理论闭卷考试实操考核理论成绩95分，实操考评优秀2陶志刚大灯支架焊接参加两次理论培训、一次实操培训大灯支架焊接标准作业，实操安全防范理论闭卷考试实操考核理论成绩91分，实操考评优秀1、根据员工上岗管理规定新员工必须培训合格才能上岗，对新员工培训记录进行检查，结果如下：末端原因到现场确认2、08年 10月8日至10日对在岗操作工包括大灯装配及其支架焊接操作工合计12人进行技能考评，结果如下:考评人数 优秀优良

18、 合格不合格合格率128220100%31大灯支架冲压件尺寸超差确认过程确认结果 大灯内外支架入厂检查结果均合格，随机抽取五台份均满足技术要求，因此该原因为非要因第2个原因非要因1、标准作业要求每批入厂大灯内外支架必须检验合格方可上线焊接，查看外检科8-9月合计五批大灯检验记录如下：末端原因到现场确认入厂批次 第一批第二批第三批第四批第五批检验结果合格合格合格合格合格2、随机抽取08年9月份入厂的同一批次五件大灯内外支架进行三座标仪检测，检测结果如下：序号检测零件检测项目检测数据偏差标准偏差检测结果第一件第二件第三件第四件第五件1大灯内支架孔位尺寸0.20.40.50.20.40.5合格形面尺

19、寸00.30.20.30.50.6合格 2大灯外支架孔位尺寸00.20.400.30.5合格形面尺寸0.10.30.3000.6合格32大灯实物尺寸超差确认过程确认结果 大灯入厂检查结果均合格，随机抽取五台份均满足技术要求，因此该原因为非要因第3个原因非要因1、标准作业要求每批入厂大灯必须检验合格方可上线装配，查看外检科8-9月合计六批大灯检验记录如下：末端原因到现场确认入厂批次 第一批第二批第三批第四批第五批第六批检验结果合格合格合格合格合格合格2、随机抽取08年9月份入厂的同一批次五件大灯实物进行三座标检测，检测结果如下：件数第一件第二件第三件第四件第五件标准偏差最大尺寸偏差孔位尺寸00.

20、50.40.10.30.5形面尺寸00.20.50.50.40.6检测结果合格合格合格合格合格/33确认过程确认结果 大灯支架尺寸精度特性的重要度为A级，为保证大灯尺寸精度，大灯支架焊接工序的工序保证度必须达到或超过A级，而现实际评价为B级，工序保证能力不足，为要因。第4个原因要因 按照对大灯支架焊接工序的防止发生手段和防止流出手段进行核实，大灯各支架焊接分布在三套夹具上，容易产生误差积累，按照QA工序评价标准该工序防止发生等级评价结果为b级；大灯各支架尺寸定期使用三座标检测仪进行检测，按照QA工序评价标准该工序防止流出等级评价结果为3级，最终工序保证度评价为B级。末端原因到现场确认工序名称特

21、性特性重要度工序评价结果工序保证度防止发生等级防止流出等级大灯支架焊接工序尺寸Ab3B车身大灯支架焊接工序保证能力不足焊接工序评价标准34序号末端原因确认结果1操作工培训不够非要因2大灯支架冲压件尺寸超差非要因3大灯实物尺寸超差非要因4车身大灯支架焊接工序保证能力不足要因要因确认结果 通过对四个末端原因逐一分析确认，最终确定出一个要因即大灯支架焊接工序保证能力不足35 为了测量水分仪测量的准确性，特抽取了十份样本，由两个人分别用水分仪测试两次，得到相关控制图，并计算出水分仪的 %R&R为9.26 %，符合小于10%的要求，因此此水分仪可以接受和被使用。非要因末端原因：水分仪测量准确性不达标的确

22、认实例分析2：36末端原因：齿轮泵选型错误的确认结论：非要因经过技术文件和产品明细的查阅发现，所选用的齿轮泵最高工作压力为24MPa，符合设计系统压力的需要。齿轮泵参数表相关技术文件实例分析3：37（六）对策方案步骤：1、针对每一个因制定对策，集思广益，只要能解决这条原因的对策方案都提出出来；2、对这些对策方案通过其有效性、可实施性、经济性进行可行性分析，从而确定对策方案（方案的可行性分析见下页）；3、每一条要因的对策方案确定完成之后，利用5W1H的原则制定对策表对策表38要因对策方案内容可行性分析结论质量保证成本交付周期配送器具无质量防护方案一飞轮、前盖供应商到货零部件实行单体包装供给，不进

23、行包装转换100%无磕碰8元/件*45000台/年=360,000元包装改善周期为45天方案二飞轮、前盖零件在三方物流配送转换包装供给装配线边配送距离2.8km，清洁度得不到保证1800元/辆*40辆=72,000元器具制作周期40天方案三飞轮、前盖使用专用器具配送，其器具采用零件存放纵向间隔，接触部位用尼龙板作为质量防护100%无磕碰1800元/辆*20辆=36,000元器具制作周期40天实例分析：对策方案的可行性分析（仅有一个方案不用做可行性分析）降低物流配送质量衰减率39对策表 实例分析：序号要因对策目标措施地点时间负责人1安全阀开启压力高于安全压力明确安全阀的检验要求控制安全阀开启压力

24、值增加安全阀的检验要求/2009.03.20刘庆新纪玉燕2产品设计载质量不适应用户需求调整设计举升能力使最大举升能力达到30T优化举升机构，调整各关键点位置，加大各点距离。/2009.03.15张崇勤3壳体结构不能满足要求调整壳体结构使其不出现因泵体扫镗导致的壳体破裂现象对壳体结构进行改进/2009.03.20刘庆新降低中型工程车液压系统齿轮泵市场故障率40（七）实施对策1、建立具体的实施计划（5W1H或2H）推进对策实施；2、要按照对策（解决方案）建立表中显示的内容，边确认边推进；3、根据不同的节点确定完成的目标，边跟踪边推进；4、一边与关联部门相关人员进行随时沟通（信息共有），一 边推进；5、当实施过程无法继续进行或对策结果达不到目标时，必须先考虑对“措施”进行调整，实在不行就考虑调整“对策”；6、活动过程中，要做好活动记录。注意事项：1、对策实施的过程应该与对策方案中的措施一一对应2、实施完成要有一个确认的过程41（八）改善效果1、把对策后的数据和小组的目标进行比较，确定