福炼项目钢管桩涂层防腐方案

1、福炼成品油码头改扩建工程钢管桩涂层修复施工方案编制单位：审核：编制：编制日期：- -钢管桩涂层修复施工方案一、钢管桩修复概况自2007年10月27日开始沉桩以来，由于受海底地质变化的影响，有部分钢管桩未能按照设计要求的长度打入岩层中，造成有一段未经防腐的钢管桩外露于海水之中；针对此情况，设计要求对从桩顶至泥面未防腐段采取双项控制来加强对钢管桩的防侵蚀保护，具体措施见“设计修改、补充(通知)表，编号：CPY-05”。由于受现场施工环境的制约，对于水位较深而无法进行涂层施工的部位将采取加大阳极块来延长钢管桩的使用年限，对于底潮位标高处至墩台底标高段将采取先刮涂防腐涂层再焊接阳极块的双项控制措施来保

2、证钢管桩的施工年限，对于入岩较浅的桩基将对其灌注钢筋混凝土来保证钢管桩的了本工程310根钢管桩根据本工程使用要求，设计确定钢管桩防腐方案为涂层加阴极保护加预留厚度的联合防腐蚀方案。钢管桩防腐蚀区域划分为浪溅区、水位变动区和水下区。其中水位变动区和浪溅区采用涂层防腐，水下区采用牺牲阳极的阴极保护防腐。按照海港工程钢结构防腐蚀技术规定TJ230-89的规定，水位变动区与水下区分界点取为-4.20m。即-4.20m以上采用涂层防腐，-4.20m以下采用牺牲阳极的阴极保护防腐。(1)保护年限：采用涂层加牺牲阳极联合保护，加上钢管桩预留腐蚀厚度，联合保护年限为50年。(2)浪溅区潮差段采用725L-H5

3、3-9环氧重防腐涂料保护(涂层保护年限为30年)；墩台、引桥桩防腐长度为10.43m，码头平台桩防腐长度为10.43m。总面积为10142m2。(3)全浸区、泥下区施工期涂防腐，另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。使用期采用高效铝合金牺牲阳极保护20年(保护年限为50年)，另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。防腐涂层：防腐涂层须选用耐海水侵蚀，具有高强附着力、高硬度、耐磨性好、易于修补的涂料涂装，并满足施工过程中不受损且固化速度应满足施工进度的要求。水位变动区防腐蚀涂料采用725L-H53-9，漆膜厚度1500um，防腐蚀年限30年以上。二、防腐涂层设计1、防腐产品选定725L-H53-9环氧重防腐蚀

4、涂料。2、水上区域涂层总厚度1500pm，涂刷4道。第一道滚涂100pm，其余三道各刮涂500um、500Pm和400Pm，涂层范围见钢管桩结构图所示。3、注意事项：涂膜干透前，应避免受到雨水或其它液体的沾染，更不得有人员践踏。被涂金属表面在夏季烈日直接照射下时不得施工。涂料丙组分应妥善存放，防止受潮。4、技术要求及验收标准：(1)表面处理要求：涂装表面在涂装前必须进行彻底清理，要求达到无锈、无氧化皮、无油污、无水和灰尘,除锈标准应满足GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa2.5级的要求。(2)涂装环境要求：涂装工作应在气温5以上、相对湿度85%以下的气候条件下进行，钢材表面

5、温度应高于露点温度3以上。(3)涂装工艺：应将涂料A、B组分按配方要求的的重量比混合并搅匀,再加入C组分，搅拌均匀。配好的涂料应尽快用完，25时适用期约为30min,因此每次配料不宜过多，以每次3Kg为宜。采用刮涂施工。第一道的配比如下：A:B:C:H02稀释齐IJ=100:(15-25):100:(5-10)o其余各道根据环境温度的不同，调整配比，具体比例参见下表。气温A组分B组分C组分表十时间h实干时间h101002516020330201002018020224301001520020118(4)可通过湿膜测厚仪测定湿膜厚度，湿膜厚度等于干膜厚度。应严格控制涂膜厚度，做到90%的被测点达

6、到规定的厚度，未达到膜厚的被测点，其膜厚应达到规定值的90%。(5)对已实干的涂层的损坏处或缺陷处可进行修补，将待修补处及其周围20mm范围内的涂层用砂布或钢丝刷打毛，刮涂本涂料与周围涂层相平即可。(6)验收标准交通部港口工程桩基规范(JTJ254-98)；交通部海港工程钢结构防腐蚀技术规定(JTJ230-89)；交通部海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ275-2000)；国标涂膜附着力测定法GB5210-85；国标涂膜耐磨性测定法GB1768-89；国标涂膜厚度测定法GB1764-89；TM7910环氧砂浆重防腐蚀涂料Q/725TJC-13-39；国标涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级(

7、GB8923-88)。三、图层修复施工工艺流程1、施工工艺流程钢管桩涂层防腐施工工艺流程下图所示：2、施工方法钢管桩涂层防腐是在工厂内进行涂装施工，然后装船运往施工现场。现场如需接桩后需对焊缝进行除锈和涂层施工。由于该涂层附着力很高，一般在运输途中不会损坏涂层。如偶有局部损坏，应除锈和修复涂层后在使用。（1）涂装环境条件（a）在表面处理和涂装过程中，要定期测量并记录环境条件（温度、湿度和露点）。（b）在下列环境条件下不允许进行表面处理和涂料涂装施工。涂装环境温度低于5%或高于35;钢管桩表面温度低于露点以上3,相对湿度大于85%;雨、雾及大风的气候条件下。（C）在表面处理和涂料涂装的过程中，必

8、须对施工现场进行通风和除湿。（2）表面处理钢管桩表面处理采用喷射铜矿砂除锈，在钢管桩表面处理等级达到GB892388Sa2.5级，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。磨料保持干燥、无油、无灰层和其他污染物。再回收利用的磨保证干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料。表面处理作业区不允许靠近涂装作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。所有处理过的表面必须用干净、干燥的空气吹净；或用真空洗尘器吸净尘土，才可涂底漆。表面处理经验收合格后，必须立刻进行第一道涂层施工，以免发生返锈或劣变。如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理。如果

9、喷砂处理和涂层应用的时间间隔超过各相应涂料的规范要求，表面应重新喷砂处理。（3）防腐涂料涂装（a）一般要求每道涂层的重涂间隔及涂料的配制和使用，必须根据产品说明书的规定进行操作。涂料使用前必须搅拌均匀，在施工中如果出现胶凝、结块等现象，应停止使用。根据工艺要求涂料中可以加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重量的5。防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定，如果涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行处理后方可进行下一道工序的施工。每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范和设计要求进行检查验收。施工现场配备漆膜测厚仪，在施工过程中保证涂装质量，控制好涂层厚

10、度。不合格的应进行补涂或处理后重新涂装。每天早、中、晚各三次，记录好施工现场的环境温度和相对湿度。(b)涂装工艺：采用人工刮涂的方法逐道涂装。当换油漆品种或改变油漆颜色时，相应的油漆工具也应彻底洗干净。(c)涂装间隔：前道涂层指干后即可进行下道涂层的涂装。水上接管补涂施工(现场施工)当钢管桩桩长偏短，需水上接桩时，则接长部分需要进行防腐处理。a.拼接前，加长桩部分需在陆地上进行防腐；b.首先采用手工电动除锈达GB8923-88中St3级；c.搭设作业平台，接长钢管桩，焊接完毕后，对焊缝进行手工电动砂轮除去焊渣及除锈达GB8923-88中St3级；d.然后进行对焊缝处补涂防腐涂料，(最低潮位时进

11、行，且在涂装前将表水擦干净)。局部破损涂层施工尽管涂层附着力很强，但钢管桩在多次吊运和长途运输以及打桩过程中，仍有可能使个别桩涂层局部破损，则需对该部位进行涂层修补，其施工顺序如下：a.清理涂层破坏处的污物;b.用人工或机械除锈方法，除去补伤处钢管桩表面可能发生的锈蚀，露出金属底色，并用砂纸将四周磨成斜角；c.刮涂防腐涂料，达到设计膜厚;d.补伤的涂层应与金属基体原涂层结合紧密，不得有分层现象；e.补伤涂层的性能要求与原涂层相同。、防腐施工质量控制表面处理钢管桩在除锈过程中，均有现场管理人员进行监督控制，除锈完成后首先进行自检，自检合格后，向监理报验。对验收不合格的位置，立刻进行返工至完全达到

12、GB8923-88St3.0级的验收标准。涂层施工钢管桩表面处理验收合格后，立刻进行涂装第一道涂层725-H45-ZF101约100pm，以防止钢材返锈。每道涂层的涂装过程中，经常采用湿膜测厚仪控制涂层湿膜厚度，使每道涂层厚度均匀。涂层厚度检测在第二道涂层涂装完成，且涂层硬化后，采用PosiTector2000磁性干膜厚度测定仪，按钢管桩2m长的涂层随机检测一个点的干膜厚度。其中90%的测点平均值应不小于设计厚度值，测点最小值也不应小于设计值的90%。如果涂层厚度不符合上述要求，及时补涂至符合规定要求为止。雨天不得进行涂装施工，空气相对湿度大于85%和钢管桩温度小于露点温度时也不宜涂装。涂装过程做好施工记录，施工记录必须反映涂装位置，涂层湿膜、干膜厚度，涂料用量等。涂料的调配严格按照产品说明书的要求进行，并且严格控制稀释剂