风险管理计划程序(含表格)

1、 德信诚培训网更多免费资料下载请进： HYPERLINK 好好学习社区风险管理计划程序（ISO9001：2015）1、范围：本风险管理计划主要是对产品在其整个生命周期内（包括设计开发、产品实现、最终停用和处置阶段）进行风险管理活动的策划。2、职责与权限的分配2.1总经理为风险管理提供适当的资源，对风险管理工作负领导责任。保证给风险管理、实施和评定工作分配的人员是经过培训合格的，保证风险管理工作执行者具有相适应的知识和经验。2.2技术部负责产品设计和开发过程中的风险管理活动，形成风险分析、风险评价、风险控制、综合剩余风险分析评价的有关记录，并编制风险管理报告。2.3质量部、销售部、生产部等相关部

2、门负责从产品实现的角度分析所有已知的和可预见的危害以及生产和生产后信息的收集并及时反馈给技术部进行风险评价，必要时进行新一轮风险管理活动。2.4技术部和评审组成员定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其正确性和有效性负责。2.5办公室负责对所有风险管理文档的整理工作。3、风险分析3.1参加风险分析的部门包括生产部、质量部、技术部、销售部等，技术部主要分析设计开发阶段已知和可预见的危害事件序列，生产部主要分析产品生产阶段的已知和可预见的危害事件序列，和销售部主要分析产品生产后已知和可预见的危害事件序列，技术部负责收集各部门分析的结果并按照16号令的要求和YY/T0316：2008附录E.1的资料

3、对所有已知和可预见的危害事件序列进行分类，组织各部门进行风险评价和风险控制措施的分析与实施并编制成相应的表格。3.2风险分析内容包括：1）可能的危害及危害事件序列2）危害发生及其引起损害的概率3）损害的严重度3.3在产品设计开发初始阶段由于对产品设计细节了解较少，采用PHA（初步危害分析）技术对产品进行危害、危害处境及可能导致的损害进行分析。3.4在设计开发成熟阶段采用失效模式和效应分析（FMEA）及失效模式、效应和危害分析（FMECA）对产品进行危害、危害处境及可能导致的损害进行分析。3.5在试生产或生产阶段采用危害分析和关键控制点（HACCP）进行风险管理的优化。3.6质量部、生产部负责配

4、合技术部对产品所有已知和可预见的危害进行分析，预期1个月，保存好相关记录。4、风险评价4.1生产部、质量部、销售部负责配合技术部对经风险分析判断出的危害进行发生概率与损害严重度的分析，最后根据本计划确定的风险可接受准则判断风险的可接受性，预期2个月，保存好评价记录。4.2以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则，其中损害的严重度采用定性分析，损害发生的概率采用半定量分析，风险可接受性准则以46三分区矩阵图表示。4.2.1损害的严重度水平等级名称代号系统风险定义轻 度S1轻度伤害或无伤中 度S2中等伤害致 命S3一人死亡或重伤灾难性S4多人死亡或重伤4.2.2损害发生的概率等级等级名称代号频次（

5、每年）极 少P114.2.3风险评价准则概率严重程度4321灾难性致命中度轻度经常6UUUR有时5UURR偶然4URRR很少3RRRA非常少2RRAA极少1AAAA说明：A：可接受的风险；R：合理可行降低(ALARP)的风险；U：不经过风险 收益分析即判定为不可接受的风险4.3在经过风险分析和风险评价过程判断出的产品所有的风险均应采取合理可行的措施降至可接受区，当风险被判断为不可接受时，应应收集相关资料和文献对风险进行风险/受益分析，如果受益大于风险，则该风险还是可接受的，如果风险大于受益则设计应放弃。4.4对损害概率不能加以估计的危害处境，应编写一个危害的可能后果清单以用于风险评价和风险控制

6、，各部门应配合技术部采取合理可行降低法将风险降低到合理可行的最低水平，对于无法降低的风险进行风险/受益分析，如果受益大于风险，则该危害可接受，如果风险大于受益，则风险不可接受。4.5在可接受区，风险是很低的，但是还应主动采取降低风险的控制措施。4.6受益必须大于风险才能判断为可接受。5、风险控制5.1对于经判断为可接受的风险还应当采取可行的措施将风险降到最低。5.2对于经判断为不可接受的风险，各部门应配合技术部在设计开发阶段从以下几个方面进行风险控制方案分析，识别一个或多个风险控制措施，以把风险降低到可接受水平。1）用设计方法取得固有安全性-消除特定的危害；-降低损害的发生概率；-降低损害的严

7、重度。2）在产品本身或在制造过程中的防护措施。3）安全信息-在产品随附文件中给出警告、使用说明；-限制医疗器械的使用或限制使用环境；-对操作者进行培训。5.3在产品试生产或生产阶段，对产品制造过程进行控制，如运用HACCP技术。（危害分析和关键控制点）5.4如果经方案分析确定所需的风险降低是不可行的，则各部门应收集相关资料对剩余风险进行风险/受益分析，若经评审所收集的资料和文献不支持受益大于风险，则设计应放弃。5.5各部门应确保经判定的危害处境产生的一个或多个风险得到了考虑，保证风险控制的完整性。5.6在风险控制方案实施中或实施后，应对实施效果进行验证，以确定控制措施的适应性和有效性，对任何剩

8、余风险都应采取本计划中第4条的风险可接受准则进行评价，对判断为不可接受的应采取进一步的风险控制措施，如果控制措施不可行，则应收集和评审相关的资料和文献对剩余风险进行风险/受益分析，若受益大于风险，则剩余风险依然是可接收到，如果风险大于受益，则为不可接受。对于判断为可接受的剩余风险，、销售部应配合技术部决定那些剩余风险应予以公开，依据YY/T0316：2008附件J的指南公开哪些剩余风险。同时对控制措施的实施是否会引起的一个或多个新的风险或对采取措施之前评价的风险是否有影响进行分析，必要时进行再次风险分析、风险评价和风险控制，所采取活动的结果应进行记录并保持，此过程预期30个月。6、风险管理活动

9、的验证要求6.1风险管理计划是否已适当实施的验证评审组成员负责对风险管理计划的实施情况进行验证，以查看风险管理文档的方式查看风险分析、风险评价、风险控制等记录，确保风险管理计划策划的风险管理活动已得到适当的实施。6.2风险管理活动效果的验证评审组可通过收集临床资料及生产和生产后信息对风险管理实施效果进行验证以确保风险管理活动的有效性。7、风险管理活动评审的要求7.1评审组成员及其职责如下：评审人员部 门职 务 总经理评审组组长管理者代表组 员项目部组 员制造部组 员品管部组 员业务部组 员7.2评审组成员应对评审结果的正确性和有效性负责。7.3各部门应配合评审组成员利用风险管理程序对与产品安全

10、性有关的信息进行评审，为综合剩余风险的评价提供依据。7.4依据以下和安全性有关的信息在产品的设计开发、试制及产品生产与售后阶段进行评审：1）是否有事先未知的危害出现；2）是否有某项危害造成的已被估计的风险（一个或多个）不再是可接受的；3）是否初始评定的其它方面已经失效；4）产品综合剩余风险是否已降低至可接受水平或经过风险/受益分析判断为可接受。7.5应对产品生产和生产后信息的获取方式进行评审保持评审记录以证实风险管理计划的每个要素在产品特定的生命周期阶段已被适当的实施。8、综合剩余风险分析8.1在所有风险控制措施已经实施并验证后，各部门应考虑是否所有由该产品造成的综合剩余风险依据本计划中第4条

11、的准则判断是可接受的，如果判断为不可接受，则各部门应收集和评审有关资料和文献，以便决定预期用途的医疗受益是否超过综合剩余风险，如果上述证据支持医疗受益超过综合剩余风险的结论，则综合剩余风险是可接受的，否则综合剩余风险任然是不可接受的。8.2各部门可以参考一下的一些方法评价综合剩余风险1）事件树分析法：对单个风险进行共同研究，以便确定综合剩余风险是否可以接受；2）故障树分析：同一种损害可能是由不同概率的危害处境造成的，该方法可以导出损害的结合概率；3）对单个风险控制措施进行综合评审：对单个风险是适宜的风险控制措施可能产生相互矛盾的要求；4）警告的评审：单个警告可能提供风险降低，但过多的警告可能降

12、低警告的效果；5）评审操作说明书：对产品全部操作说明书的评审可能检出信息是不一致的，或者难以遵守的；6）比较风险：将整理过的单个剩余风险和类似现有的产品考虑不同使用情形下的风险进行逐个比较，尤其是最新的不良事件。8.3各部门应决定哪些综合剩余风险应依据YY/T0316 : 2008附录J予以公布，应保持综合剩余风险的评价结果记录，此过程预期3个月。9、风险管理报告在产品商业销售前，各部门应配合技术部完成对风险管理过程的评审，评审要求见本计划第7条，评审的结果最终以风险管理报告的方式给出，此项评审活动预期1个月。10、引用表单10.1风险和机遇评估分析表10.2风险管理计划风险管理计划表1223

13、45678910产品实现过程识别出的风险产生的原因风险后果风险严重性风险可能性风险指数风险等级控制措施责任部门备注（对应各车间部门，详见括号内说明）（文字描述）（文字描述）（文字描述）（根据严重性等级从1-5选择数值）（根据可能性等级从1-5选择数值）（4*5的数值）（执行附表评价准则）请各门车间制定并填写与第一列括号说明一致生产制造过程的风险（各生产车间）工艺执行错误人员操作失误产品质量不符合要求224低制定考核制度二车间车间管理制度操作人员未经过培训或能力达不到要求111极低持证上岗二车间设备带故障运行故障未发现产品质量不符合要求122极低制定考核制度考核二车间车间管理制度故障未处理212

14、极低制定考核制度考核二车间不合格原材料使用使用原材料超过保质期产品质量不符合要求224低制定考核制度考核二车间车间管理制度使用原材料与规定材料不符111极低制定考核制度考核二车间检验不到位。不合格产品流转人员责任心不到位不合格产品流入客户428低制定考核制度考核二车间车间管理制度产品防护过程的风险（从进货、生产、放行、交付等所有阶段，涉及各部门、车间）搬运过程的倾覆，碰撞堆放过高产品质量不符合要求122极低制定考核制度考核二车间车间管理制度工艺架变形212极低车间工夹模具管理制度二车间车间管理制度搬运小车不合格212极低车间工夹模具管理制度二车间车间管理制度产品放置的污染生产原因滞留产品质量不

15、符合要求122极低及时反馈生产科赋能被膜工艺作业指导书未防护212极低制定考核制度考核二车间车间管理制度改进过程的风险(各部门、车间)工艺改进变化未批准就投入未执行程序产品质量不符合要求224低按程序执行二车间XR/GD1402风险后果严重性等级表：风险后果严重性严重性值灾难级5.0严重级4.0中度级3.0轻度级2.0轻微级1.0风险发生可能性等级表：风险发生可能性可能性值频繁5.0很可能4.0有时3.0极少2.0不可能1.0可能性风险指数矩阵：可能性5.05101520254.0481216203.036912152.02468101.01234严重性5严重性001.02.03.04.05.0风险指数反映了风险发生的可能性和严重性的综合度量。其中，风险指数值风险严重性值风险可能性值风险接受准则见下表：风险指数R风险等级简称接收准则R20极高风险极高不可接受风险