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文档简介

1、 图5-14流痕表示图二.故障剖析及清除方法:熔料流动不良致使塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。可分别采纳提升模具及喷嘴温度,提升注射速率和充模速度,增添注射压力及保压和增压时间。也可在浇口处设置加热器增添浇口部位的局部温度。还可适合扩大浇口及流道面积,而浇口和流道截面最好采纳圆形,这种截面能够获取最正确充模。可是假如在塑件的单薄地区设置浇口,应采纳正方形截面。别的,注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴,料温对熔料流动性能影响越大,越要注意冷料穴尺寸的大小,冷料穴的地点一定设置在熔料沿注料口流动方向的端部。图5-15流痕形成表示图熔料在流道中流动不畅致使塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔

2、料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭小、光洁度很差时,料流很简单形成湍流,致使塑件表面形成螺旋状波流恨。对此,可适合降低注射速度或对注射速度采纳慢、快、慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口,浇口形式最好采纳柄式、扇形或膜片式。也可适合扩大流道及浇口截面,减小料流阻力。挥发性气体致使塑件表面产生云雾状波流痕。当采纳ABS或其余共聚型树脂原料时,假定加工温度较高,树脂及润滑剂产生的挥发性气领会使塑件表面产生云雾状波流痕。对此,应适合降低模具及机筒温度,改良模具的排气条件,降低料温及充模速率,适合扩大浇口截面,还应试虑改换润滑剂品种或减少其用量。第八节条纹一名词解说

3、成型制品表面沿着流动方向形成的喷溅状线条,也叫银丝或水花516条纹表示图二.故障剖析及清除方法:1熔料塑化不良。适合提升料筒温度和延长成型周期,尽量采纳内加热式注料口或加大冷料井及加长流道。2熔猜中含有易挥发物。主要种类有降解银丝和水气银丝。原资料采纳及办理:关于降解银丝,尽量采纳粒径均匀的树脂;关于水气银丝,一定充足乏味原料。工艺操作:关于降解银丝,应降低料筒及喷嘴温度,缩短熔料在料筒中的滞留时间,也可降低螺杆转速及行进速度,缩短增压时间;关于水气银丝,应调高背压,降低螺杆转速。模具设计和操作:关于降解银丝,应加大浇口、主流道及分流道截面,扩大冷料井,改良模具的排气条件;关于水气银丝,应增添

4、模具排气孔或采纳真空排气装置,并检查模具冷却水道能否渗漏,防备模具表面过冷结霜及表面湿润。第九节裂纹一名词解说成型制品表面开裂形成裂痕叫做裂纹。二.故障剖析及清除方法:图5-17裂痕表示图1.节余应力太高。在模具设计和制作方面,能够采纳压力损失最小,并且可以蒙受较高注射压力的直接浇口,可将正向浇口改为多个针形点浇口或侧浇口,并减小浇口直径。设计侧浇口时,可采纳成型后可将破碎局部除掉的凸片式浇口。在工艺操作方面,经过降低注射压力来减少节余应力是一种最简易的方法,因为注射压力与节余应力呈正比率关系。应适合提升料筒及模具温度,减小熔料与模具的温度,控制模内型胚的冷却时间和速度,使取向分子连有较长的恢

5、复时间。图5-18节余应力表示图2.外力致使节余应力集中。一般状况下,这种故障老是发生在顶杆的四周。出现这种故障后,应仔细检查和校调顶出装置,顶杆应设置在脱模阻力最大部位,如凸台、增强筋等处。假如设置的顶杆数因为推顶面积遇到条件限制不行能扩大时,可采纳小面积多顶杆的方法。假如模具型腔脱模斜度不够,塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。3.成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差别。关于金属嵌件应进行预热,特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时,全局部是因为嵌件温度太低造成的。此外,在嵌件材质的采纳方面,应尽量采纳线膨胀系数靠近树脂特征的资料。在采纳成型原料时,也应尽可能米纳高分子量的树脂,假如一定使用低

6、分子量的成型原料时,嵌件四周的塑料厚度应设计的厚一些。原料采纳不妥或不贞洁。实践说明,低粘度松散型树脂不简单产生裂纹。所以,在生产过程中,应联合详细状况选择适合的成型原料。在操作过程中,要特别注意不要把聚乙烯和聚丙烯等树脂混在一同使用,这样很简单产生裂纹。在成型过程中,脱模剂关于熔料来说也是一种异物,如用量不妥也会惹起裂纹,应尽量减少其用量。塑件构造设计不良。塑件形体构造中的尖角及缺口处最简单产生应力集中,致使塑件表面产生裂纹及破碎。所以,塑件形体构造中的外角及内角都应尽可能采纳最大部分径做成圆弧。试验说明,最正确过分圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为。图5-19制品设计不合理致使变形模具上的裂纹复映到塑件表面上。在注射成型过程中,因为模具遇到注射压力频频的作用,型腔中拥有锐角的棱边部位会产生疲惫裂纹,特别在冷却孔邻近特别简单产生裂纹。当模具型腔表

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