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文档简介
1、带式输送机一般检修规程1总则11主题内容与适用范围111本规程规定了带式输送机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。112本规程适用本厂带式输送机。12编写依据SY一21001373炼油厂带式输送机维护检修规程HGJl07179化工厂带式输送机维护检修规程HGJ20383化工机器安装工程施工及验收规范检修周期与内容21检修周期(见表1)表1检修类别小修中修大修检修周期不定期36121522检修内容221小修项目2211检查皮带接头.2212检查滚筒和托辊。2213检查传动机构并消缺。222中修项目2221包括小修项目。2222解体检查各传动机构、滚筒及其轴承,并清洗换油
2、.2223检查皮带、侧面挡皮的磨损情况,调整皮带的张紧度2224检查、调整皮带清理器。2225检查下料斗。223大修项目2231包括中修项目.2232解体检查减速机,更换润滑油。2233检查或更换皮带。2254检查桁架并防腐涂漆。2255更换调节螺栓,检查皮带张紧装置及各防护罩.2236校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。检修与质量标准31拆卸前准备311掌握带式输送机运行状况,备齐必要的图纸资料。312备齐检修工具、量具、配件及材料。313切断电源,清除皮带上物料,符合安全检修条件。32拆卸与检查321拆卸联轴器,检查联轴器对中。322拆卸检查减速机.323拆卸检查皮带清理器.324拆卸检
3、查张紧装置,松开或断开皮带。325拆卸检查传动滚筒和末端滚筒.326拆卸检查全部托辊和挡辊。327检查修理桁架。328检查修理下料斗。33检修质量标准331桁架3311金属桁架裂纹焊补牢固.3312桁架变形应矫正平直,保证皮带直线运动。3313桁架防腐涂漆均匀、美观。332皮带3321皮带磨损不得超过其厚度的50%,皮带应无严重撕裂现象。3322大、中型皮带采用阶梯搭接时,其搭接长度约为皮带宽度的15倍,割开角度为20,每阶梯间距为200mm,搭接处胶接处理牢固。3.2.3大、中型皮带采用分层角接时,其搭接角度可取3045,搭接线应分层交叉,搭接处胶结处理牢固。3.3.3滚筒与托辊3.3.3.
4、1金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷.3.3.2金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%,橡胶或塑料滚筒飞托辊径向厚度磨损不得超过50%。3.3.3.3滚筒的圆度公差值为直径的1%。3.3.4滚筒与托辊安装时,其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为:小型皮带1.0mm大、中型皮带1.5mm3.3.3.5滚筒与托辊安装后必须转动灵活。3.3.4轴3.3.4.1轴表面应无损伤及裂纹.1.63.3.4.2轴颈表面粗糙度为3.3.4.3轴的直线公差值为0.015mm100mm。3.3.5轴承3.3.5.1滚动轴承轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷.轴承游隙见表2。表2mm轴承内径轴承游隙要求值极限值
5、20300.010.040。1030-500。010.050。1550-800.01-0.060。2080-1200.02-0o070o251201500.03-0o080.40150-2000o030o100.50C.轴承与轴的配合为H7/k6或H7/m6,轴承与轴承座的配合为J7/h6或H7/h6。d.轴承与轴承座之间不允许放置垫片。如间隙超过标准可镶套或更换轴承座。3.3.5.2滑动轴承1.6轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷,粗糙度为b。轴承间隙见表3。表3mm轴承直径轴承间隙20-300o07-0.1230-500.080o1550-800o10-0.18801200
6、.14-0.221201800o16-0o261802000o18-0.30轴承与轴接触角为6090,接触点每平方厘米不少于2点.3.3.6齿轮(开式齿轮)3.3.6.1齿面接触沿齿宽方向为40以上,沿齿高方向为30%以上.3.3.6.2齿轮啮合时,齿顶间隙为(0.200.30)m(m为模数)。3.3.6.3齿面磨损应不超过齿厚的25%。3.3.6.4齿轮齿面应光洁,无严重裂纹、剥落等缺陷。3.3.6.5齿轮与轴的配合为H7/k6或H7/m6o3.3.7联轴器3371拆卸联轴器须用专用工具,避免损伤,两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。3372联轴器对中找正值见表5.表5mm类型径向圆跳动端面圆
7、跳动弹簧片式0。120。08弹性0。100.06刚性0.04爪式、齿式0.120.083.3.7。3弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙值见表6.表6mm联轴器外径端面间隙120-14015140-2202-6220-2602-8260330210330-4102124105502-15338皮带清理器3381调整清理刮板,使其紧紧地接触皮带表面,压力不得过大。3.3.8.2清理刮板的橡皮磨损,当其金属架与皮带表面距离为510mm时,调整翻板或更换橡皮。339下料斗3.3.9.1橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。3.3.9.2焊缝出现裂纹要进行焊补牢固,料斗变形进行校形复原。3.3.1
8、0减速机减速机检修见SHS0102892变速机维护检修规程。试车与验收5.1.3检查传动系统,及时给减速机、轴承等润滑部位注油。41试车前准备411检查检修记录,确认检修数据正确.412各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料.413按设备润滑规定对轴承飞齿轮飞链轮及减速机注润滑油(脂)。414手动盘车,皮带不跑偏,滚筒和托辊转动正常.各部无卡涩现象。415点动电动机,确认旋转方向正确。42试车421按操作规程起动电机,进行空负荷试车。422检查传动系统运行正常,无异常声响。423皮带不跑偏,紧度适宜,接头良好。424桁架无摇晃现象。425轴承温度应符合:滚动轴承不大于70C滑动轴承不大于65Co4
9、。2.6空负荷试车1h后,设备运行正常,进行负荷试车。2.7负荷试车中,设备运行平稳,各项技术指标在规定范围内。4.2.8做好试车记录.4.3验收4o3.1设备连续运行24h后,各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要.4.3.2设备达到完好标准.3.3检修记录齐全、准确。按规定办理验收手续。维护与故障处理1日常维护5.1.1定时巡检并做好记录.1.2严禁带式输送机带负荷启动,启动前需检查、清除皮带上的物料。5.1.4检查轴承振动及温度情况。515检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象,必要时要进行调整和修理.516检查滚筒及托辊转动是否灵活.517检查桁架及各连接部位是否损坏或松动52
10、常见故障与处理(见表7)表7序号故障现象故障原因处理方法1皮带打滑滚筒位置偏斜调整滚筒位置托辊与运输机纵向中心调整托辊位置线不垂直机架不平或变形找平或校正机架2皮带打滑皮带张紧度不够调整皮带张紧度滚筒外皮磨损严重修复或更换滚筒外皮负何过大或下料不均匀控制负荷3皮带破裂挡板损坏,坚硬物料落入修理或更换挡板皮带空边卡死皮带滚筒外皮磨损严重,螺栓突出刺破皮带更换滚筒外皮清理器刮板胶皮磨损严重,金属架划破皮带更换刮板胶皮下料斗变形、破损,划破皮带皮带严重跑偏,皮带被桁处理下料斗架撕裂处理皮带跑偏5轴承温度咼轴承磨损间隙增大调整或更换轴承润滑油量过多或过少调整油量适度润滑油质不好或含杂质313切断电源及
11、附件,放净机内润滑油,符合安全检修条件。轴承座松动更换合格油品调整、把紧轴承座附:变速机维护检修规程1总则11主题内容与适用范围111本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理112本规程适用本厂变速机。2检修周期与内容2.1检修周期1218个月,如监测手段齐全,可根据设备运行状况适当调整检修周期。22检修内容221大修项目2211检查联轴器对中情况。2212检查修理轴承、测量间隙。2213检查传动零部件磨损及配合情况.2214处理运行中存在的问题。3检修与质量标准31拆卸前准备311检查变速机运行状态及存在问题,备齐资料。312备齐检修工具、配件、材料等。
12、32拆卸与检查3.3.2.3滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。321拆卸联轴器,检查对中及磨损情况.322检查机体有无缺陷和损坏,测量检查中分面的密封情况。323清洗齿轮箱内油垢及杂物,检查齿面磨损,配合间隙及啮合情况324检查轴承,测量、调整间隙。33检修质量标准331联轴器3311拆卸联轴器使用专用工具,不得直接敲打。3312联轴器对中见表1。表1mm联接形式允许径向圆跳动允许端面圆跳动固定式0.060。04弹性圆柱销式0。080.06J_E.齿式0。080。08弹簧片式0。150.103。3。1。3弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表2表2mm联轴器直径联轴器两
13、端面间隙901401.5-2.5140-2602。542605004-63.3.1.4当输出轴传动方式是链传动时,链轮与轴的配合应采用H7/js6,两链轮的中间平面应在同一平面内,其轴向偏移量不大于(1/200)a(a为两链轮中心距,mm)3.3.2轴承3.3.2.1拆卸轴承应用专用工具,严禁直接敲打。3.3.2.2滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点,接触平滑,滚动无杂音.3.3.2。4轴承内径与轴的配合,外径与轴承座的配合见表3表3mm3.3.5.1齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内径与轴配合外径与轴承座配合内径与轴配合外径与轴承座
14、配合H7/k6或H7/js6J7/h6或H7/h6H7/m6或H7/k6J7/h6或H7/h63。3。2。5滑动轴承轴瓦表面应光滑,无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷.3326轴瓦在下瓦中部6090之间接触,接触点每平方厘米不少于2点.3327轴瓦径向与轴向间隙见表4.表4mm直径径向间隙轴向间隙50800.080.160.200.258001200.120.200.250.30120一1800.140.240.30-0.35180-2600.160.280.35-0,403.23。3.2.8轴瓦与轴承座的配合为H7/m6,表面粗糙度为1.63.3.2.9轴瓦表面粗糙度为333轴3.3
15、.3.1轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕飞碰伤等缺陷。3.3.3.2轴的直线度为0.03mm.1.63.3.3.3轴颈的圆柱度为0.015mm,表面粗糙度为。3.3.4机体3.3.4.1机盖与机体的剖分面应光滑、平整,保证装配严密,用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的13,检查剖分面的严密性.3.3.4.2机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。3.3.5圆柱齿轮3.3.5.2齿轮啮合的齿顶间隙为0.200.30m(m为法向模数),齿侧间隙见表5。表5mm3.3.6.1齿轮齿表面应光滑,无毛刺、伤痕,裂纹等缺陷。中心距W5050-8080-120120200320-500500200320-80
16、0侧间隙0.0850。1050.1300.1700.2100.2600.3403353齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。表6mm圆周线速度,m/sW2266取大允许磨损值,mm0.24m0.16m0。10m3354齿轮啮合接触面积见表7.表7mm精度等级789沿齿咼,454030沿齿宽,605040齿轮直径法向模数径向圆跳动W1251100。141254001160。184008001300。22800160025500.303355齿顶圆的径向圆跳动公差值见表8。表8323.3.5.6齿轮啮合表面粗糙度为1.63.3.5.7齿轮内径圆柱度公差值为0.0100.025mm,表面粗糙度为3.
17、3.5.8齿轮与轴配合为H7k6或H7m6。3.3.6圆锥齿轮3.3.6.2齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表6。表9mm3363齿轮轴中心线夹角极限偏差见表9.名称常圆锥母线长度W5050-8080120120200200320320-500500-800极限偏差0。050.060。070.080。100.120.143364齿轮中心线的位置度公差值见表10。表10mm精度等级端面模数位置度节圆锥母线长度W200200320320-50050080071160。020.0250。0300。03581-160。030。030.0350.04592.5160。040.0350。0450.0553
18、365齿轮啮合的侧间隙见表11。表11mm节圆锥母线长度W5050-8080120120-200200-320320500500800侧间隙0。0850.100。130。170.210。260。343.3.6.6齿顶啮合的齿顶间隙为0.20.3m(m为端面模数)。3367齿轮啮合接触面积见表12.表12mm沿齿宽,6050403368锥齿轮齿顶圆锥的径向圆跳动公差见表13。表13mm公称尺寸径向圆跳动大端分度圆直径2401000。081002000.102004000.124008000.15800-20000.20337圆弧齿轮3371齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷.3372圆弧齿轮
19、传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表14。圆弧齿轮传动的实际侧间隙应不小于理论值的23.表14圆弧齿轮齿形齿侧间隙齿顶间隙Mn22-6Mn2630JB929-67型0。06Mn0。04Mn0。20Mn统一通用双圆弧齿0。06Mn0。04Mn0.20MnS74型双圆弧齿0.05Mn0.04Mn0。20MnFSPH75型双圆弧齿0.07Mn0.05Mn0。25Mn注:Mn为法向模数337.3圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧,单圆板齿轮的名义接触停线距齿顶的高度,凸齿为0.45Mn;凹齿为0.?5M4,圆弧齿轮正确啮合接触面积见表15。表15精度等级5678接触面沿齿长,%
20、95908585沿齿咼,60555045接触迹线位置偏差0。20Mn0.20Mn0.25Mn0.25Mn1.63.3.7.4圆弧齿轮啮合面的表面粗糙度为1.63.3.7.5齿轮内径圆度公差值为0.02mm,表面粗糙度为3.3.7.6齿轮与轴配合为H7k6或H7m6.3.3.8蜗轮、蜗杆、3.3。8.1蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷3.3.8.2蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表16。表16mm中心距40-8080160160-320320-63063012501250啮合侧间隙0.0950。130。190。260.380。53开式啮合最大侧间隙0.190
21、0。260.380。530。76-3.3。83蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为0.200.30m(m为模数)3.3。8.4蜗轮节圆处齿厚允许最大磨损值见表6。3.3.8.5蜗轮啮合接触面积见表17。表17mm方向接触面积沿齿高,30沿齿宽,403.3.8.6蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表18.表18轴向模数1-2。52。5-6610101616-30垂直度0。0210.0280。0420。0550.0953.23.3.8。7蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为338。8蜗杆齿顶圆柱度公差值见表19。表19mm蜗杆齿顶圆直径圆柱度30500。020.04501200。040。061202500.060.08
22、2500.103.3.8.9蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表20。表20mm精度等级传动形式圆跳动蜗杆分度圆直径122525-5050100100200200-4007De0。0260.0260。0260.0300。030De0.0360。0360。0360.0400.0428De0。0280.0300。0300.0350.038De0.0300.0400。0400.0450。0489De0。0300.0340。0340。0450。045De0。0420.0450。0450.0550。0553.3.8.10蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表21。表21mm精度等级极限偏差中心距408080-
23、160160-320320630630-125070.0350。0450。0550.0650.0880。0550。0650.0850.1100。1290。0850.1100。1300。1700.233811蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见表22。33812蜗轮齿顶圆跳动公差值见表23。表22精度等级极限偏差中心距40-8080160160320320630630-125070.0420。0550.070。0850.11080。0650.090.110。1300。1890.1050。1400.1800。210。28表23mm精圆跳动度蜗轮分度圆直径等50800-级W50808012012020020
24、0320320500500800125070。0350.0450。050.060。070。080。0950.11080。050。0650。080。0950.1100.1200.150。1990.080。110。120。150.180.20.240.3339行星摆线针轮3391针齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差值见表24。表24mm针齿销孔直径公差标准磨损极限W100.0160.0190.0310200.0190。0230。0373392针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表25。表25mm针齿销孔直径圆跳动W100.03010200.0373393针齿销孔应均匀分布,两相邻孔距允许最大偏差
25、见表26。表26mm针齿销孔直径孔距最大偏差W100.0510-200.063.3.9.4针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值力0.03mm,针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为0.015mm。1.63.3.9.5摆线齿轮表面粗糙度为,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷.3.3.9.6摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表27。表27mm摆线轮内孔直径配合间隙极限间隙W600.050.1060121。50。050。080。133.3.9.7摆线齿轮齿面磨损极限值见表28.表28mm摆线齿轮直径磨损极限W2500.052500.083398摆线齿轮轴向间隙为02一025mm。3.3.9.9两摆线轮要按标记正确
26、装配。0.83.9.10针齿套、针齿销不得有毛刺、裂纹、伤痕等缺陷,表面粗糙度为3.3.9.11针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表29。表29mm针齿销直径针齿套内径标准间隙极限间隙W10W140.0750。0850085-0。1000。1524350。1000。1200.170.83.9.12销轴,销套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,表面粗糙度为3.3.9.13销轴与销套的圆柱度公差值见表30表30mm销轴、套直径圆柱度允许值极限公差值W100.0050.0090.01410180。0060.0120。01818-300。0070.0140.02130-500.009-0
27、。0170。02650650。0100.0200。0300.83.3.9.14偏心套应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,表面粗糙度为3.3.9.15偏心套内径与外径的圆柱度公差值为0.015mm:3.3.10行星齿轮增速3.3.10.13转子组装后,转颈处径向圆跳动为0.025mm.33101齿轮啮合良好,接触均匀,接触面积见表31。表31齿形直齿斜齿接触面沿齿咼,5055沿齿宽,70803.23.3.10.2齿面应无毛刺、伤痕,裂纹等缺陷,表面粗糙度为33103齿轮啮合侧间隙见表32。表32mm啮合形式侧间隙太阳齿与行星齿0。150.25行星齿与内齿圈0.350.503.3.10.4行星齿轮内径圆柱
28、度为0.02mm.3.3.10.5行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表33.表33mm行星齿轮孔直径110120150160190径向间隙0。20。240.240。270.300。330。320.340.38-0.423.3.10.6主动轴、转架盖轴径,行星齿轴的圆柱度为0.02mm.3.3.10.7行星齿轴与转架油孔要对准.3.10.8内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配3.3.10.9行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。3.3.10.10各部位卡圈、卡圈应有足够的弹性,不得有明显的变形,装配应牢固可靠。3.3.10.11转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时
29、应按原重量配换,其重量差应不大于lg。3.3.10.12行星齿轴和行星齿更换时,各组的重量差不大于2g.3.3.10.14行星轮架组零件更换过多时,应做动平衡。331015增速机输出轴与压缩机对中时,必须以增速机端盖上止口的两个平面为基准,径向圆跳动为0.03mm,端面圆跳动为0.02mm.3.3.10.16增速机启动后轴承处的振动应符合标准,在2h运转中轴承温度不超过65C。3.3.10.17增速机在压缩机试车前做2448h的空载运转。3.3.10.18增速机采用机械密封时,泄漏不得超过10滴/min3.3.11行星式摩擦无级变速3.3.11.1主行锥、从动锥与行星锥的接触母线汇交于输入、输出轴中心线上的同一点。3.3.11.2主、从动锥与行星锥应研配,保证接触线的密合,用深色法检查时,接触线密合长度应在70%以上。1.63.3.11.3主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,内孔外径及两端面表面粗糙度为,0.8锥
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