高土石坝天然砾石土料制备工艺研究

1、研 究 成 果 报 告中国水利水电第五工程局有限公司2017.1.10 掺拌铺料完成后将每个铺料区分为三个小区，分别采用正铲、反铲和装载机进行掺拌。掺拌次数为26次时试验检测人员对掺拌料进行取样检测。掺拌过程中，记录不同掺拌设备的掺拌效率。2、试验成果（1）现场取样检测情况两个掺拌区在掺拌过程中，试验检测人员对掺拌26遍时进行了取样检测，并分析出两个掺拌区在不同掺拌设备和掺拌遍数情况下颗粒级配变化情况。掺拌后土料平均颗粒级配见图6.3-1；图6.3-1 掺拌后土料平均颗粒级配液压正铲在粗料摊铺0.5m时，不同掺拌遍数下P5分布图见图6.3-2；两种粗料铺料厚度下相同拌遍数情况下P5分布图见图6

2、.3-3。图6.3-2液压正铲在粗料摊铺0.5m时，不同掺拌遍数下P5分布图图6.3-3 两种粗料铺料厚度下相同拌遍数情况下P5分布图掺拌后试验检测结果表明，土料掺拌过程中符合级配变化规律。采用动态控制细料铺料厚度方法，掺拌后各指标与理论指标差别不大。在同一设备相同掺拌遍数情况下，固定粗料铺料厚度为0.5m时较固定粗料铺料为1.0m级配指标更均匀。固定粗料铺料厚度为0.5m掺拌遍数为56遍时，各级配指标趋于稳定。固定粗料铺料厚度为1.0m掺拌遍数为56遍时，各级配指标变化幅度略偏大，但均满足设计要求。正铲和反铲在掺拌过程中能将各层土料一次掺拌，由于装载机最大工作高度为4m，掺拌过程中不能将上部

3、土料进行掺和。（2）掺拌试验成果在同一设备相同掺拌遍数情况下，固定粗料摊铺厚度0.5m时，级配指标更均匀。 在掺拌遍数达到5-6遍时，掺拌土料的级配指标趋于稳定。正铲和反铲对掺拌土料均匀性能满足设计要求，且均匀程度基本一致,掺拌产能接近153.6m3/h，因此正铲及反铲均可用于土料掺拌。通过掺拌工艺试验，在粗料厚度0.5m、掺配遍数5-6遍时，土料级配检测指标更均匀，平铺立采的掺拌工艺可行。分层取样复核确定动态掺拌比的方法可行，能将掺拌料的P5含量完全控制在设计规定值范围以内。3、工艺调整及设备改进前期将掺拌土料进行了室内击实及现场碾压试验，试验发现掺拌料与直接上坝料击实干密度差异较大。分析原

4、因为0.075mm的颗粒含量过高及相对0.075mm2mm段颗粒含量过少。为解决掺拌土料击实干密度偏低的问题，同时结合料场粗、细料分布情况（采区内粗料较细料储量偏多）、前期掺拌试验成果（掺拌后土料P5含量波动在7以内），将掺拌后土料P5含量调整为43%，同时将掺拌遍数增加至6遍，掺拌设备确定为正铲。为进一步提高土料掺拌质量，对掺拌设备进行了改进：（1）将正铲铲斗进行了改装，制作成快速掺拌的格栅斗；（2）结合砾石土料最大粒径要求，格栅斗网格尺寸为30cm*40cm。格栅斗结构见图6.3-4。图6.3-4 格栅斗结构图4、工艺确定及现场实施根据前期系列掺拌试验成果及设计通知，汤坝土料场粗、细料掺拌

5、按最优P5=43%控制，汤坝土料场掺拌工艺如下：（1)固定掺拌料目标值及粗料铺料厚度，根据逐层粗、细料检测情况计算对应层次细料铺料厚度。铺料前对源料进行颗粒级配及现场干密度检测，根据检测结果初拟粗、细料掺拌比例。铺料过程中，对现场铺料干密度、含水率及P5含量进行试坑检测，并进行铺料厚度复核及计算，其计算公式如下；H细=（H粗*P粗* 粗-H粗*粗*P5）/（P5*细-P细*细）土料铺筑过程中，根据各层掺拌料料源含水率检测情况进行现场调水作业，调水方式采用翻晒或洒水车补水的方式进行。（2）铺料厚度（固定粗料铺料厚度0.5m)结合现场施工情况，粗、细料掺拌采用平铺立采的方式进行。铺料顺序按照粗后续

6、的原则进行。铺料高度以满足掺拌机械施工方便快捷为原则。为利于降雨时表面积水排出，各铺料层面略向外倾斜，坡度为1%2%。（3）掺拌料含水调整根据前期粗、细料掺拌试验情况，粗、细料需经过开挖、运输、过筛、铺筑、掺拌、倒运、上坝等几大重要工序，含水率将大量损失，故掺拌料调水主要为补水。补水方式如下：1）铺筑过程中试验检测人员对源料（粗料或细料）进行含水率检测，同时计算该掺拌层掺拌后合格料含水率，并以此计算调水量；2）考虑土料铺筑过程中需经过掺拌、倒运、备存及上坝几大重要工序，计算调水量时按照最优含水率的+2+3进行计算；3）根据计算确定的调水量进行现场（各掺拌层数）调水施工，调水量采用洒水车接流量计

7、进行确定。（4）掺拌方式平铺后的掺拌料由正铲挖掘机进行立采掺和，挖掘机斗举空中将料自然抛落（为防止掺拌料骨料分离，举斗高度离料堆高度不超过3.0m）。重复6次后经料源检测合格运输至坝面进行填筑。见图6.3-5。图6.3-5 加装新型格栅斗的正铲进行土料掺拌考虑掺拌设备的有效工作高度，掺拌料铺筑高度控制在57m，即总铺筑层数不超过14层。（5）工艺流程根据前期系列掺拌试验，得出砾石土料掺拌工艺流程，见图6.3-6。指标检验指标检验掺 拌（6遍）表面加水细料摊铺初拟掺拌比粗料摊铺掺拌比复核表面加水循环至掺拌层数运至掺拌场(细料)运至掺拌场(粗料) 摊铺、调水工艺粗、细料筛分剔除超径级配、干密度及含

8、水检测分类分层备存（层厚1m)备存运输上坝图6.3-6 粗、细料掺拌工艺流程图6.3.3机械掺拌工艺平铺立采的传统掺拌工艺对掺拌场地需求量较大，规模掺拌过程中掺拌质量不易得到保障。大坝心墙砾石土料填筑强度较高，对掺拌设备、辅助设备及相应的施工作业人员需求量较多。考虑上述因素，引进了一套土料的自动搅拌系统，以确保土料质量及上坝强度。1、机械掺拌工艺试验为进一步提高土料掺合的均匀程度，提高掺拌工作效率，提高掺拌的机械化控制程度，结合目前国内用于生产的稳定土掺拌设备，提出采用WCB系列稳定土掺拌设备，进行本工程粗、细土料机械搅拌掺拌的新工艺，同时为适应本工程土料特性（最大粒径150mm，细料含水率偏

9、高13%-17%，局部可达22%）经与成都立拓机械制造有限公司联系并经技术人员实地考察后，立拓公司对搅拌设备进行技术改进，调整搅拌主轴及搅拌臂及叶片间隙等，并运输了一台搅拌设备在现场进行试运行试验。（1）机械搅拌设备工作原理WCB系列稳定土厂拌设备是立拓公司在综合长期的稳定土搅拌设备设计、生产、安装调试经验基础上，吸收国内外先进的设计理念，研究开发生产的稳定土搅拌设备。主要用于修筑高等级公路、城市道路、机场、港口等工程的基层稳定材料的拌和施工。具有搅拌稳定土质量高、配料精度高、操作方便、安装拆卸简便、适用场地范围广等特点。由搅拌罐体、搅拌轴、搅拌臂、搅拌叶片、电机减速机、链轮联轴器等组成。搅拌

10、主机是整个搅拌设备的中心部件。采用无衬板双卧轴的强制搅拌形式，其拌合动作是通过双水平轴的旋转动作、拌合物在垂直面呈对向流动、水平面呈旋涡流动实现，在短时间即可得到匀质搅拌物，搅拌臂的数量和排列位置的合理设计以达到最佳拌合效果，连续搅拌及出料，拌合均匀、生产效率高；独特轴端密封结构，简单而有效，维修方便且成本低；电机通过链轮联轴器减速机链轮联轴器同步齿轮，带动搅拌轴运动，传动扭矩大，抗过载能力强，检修方便。（2）现场试验结合现场实际施工情况，本次砾石土料机械搅拌掺拌试验场地选择为上游压重体EL1530.5，靠近上游堆石体护坡范围。设备所需电源由300kw柴油发电机供给，现场配套完成相应的电源输出

11、线路的安装，安装至设备自带配电控制柜。1）试验料的开挖及运输土料开挖前首先进行料原检测，确定掺拌料取料部位，然后采用液压反铲装20T自卸汽车运至筛分系统分类过筛处理，剔除大于150mm砾石后方可运输至试验场地。运输采用20t自卸汽车运输至掺拌场。运输过程中采取彩条布对土料进行保护，避免含水率变化或扬尘。不同特性的土料应分别进行堆放，同时试验检测人员对粗、细料进行指标检测。开采料应具备典型粗、细料的特性：偏粗料为汤坝土料场P5含量约50%-65%的连续级配砾石土；偏细料为汤坝土料场P5含量小于30%的连续级配砾石土。同时根据一般土料特性，进行了极值特性土料的掺拌试验。2）机械搅拌掺拌上料及试验方

12、法初期试验搅拌设备未配套布置受料斗、运输皮带等，结合目前设备现有进料口及出料口尺寸，确定试验阶段土料进料采用坝面现有TB160c、TB175c小型反铲进行进料口给料（料斗尺寸约75*75cm），出料则采用装载机（3m3）出料，根据搅拌出料强度进行及时出料，避免出料口因料物堆积发生堵塞。试验过程反铲上料强度应尽量与指定掺拌比例匹配（暂定粗、细比例：6:4,），并尽量同时进行给料，以充分模拟皮带机给料效果。此后，课题组在长河坝土料场完成WBC系列稳定土搅拌系统建设，该系统包含受料斗、振动给料器、原料运输皮带、土料搅拌设备、成品料运输皮带、控制室。系统可通过控制室内电脑操作，控制各个受料斗下侧震动给

13、料器震动频率，从而精确控制不同受料斗不同比例的出料量，极大的提高了机械掺配精度，并且实现了机械掺配的连续作业。见图6.3-7、6.3-8、6.3-9图6.3-7 机械掺拌试验图6.3-8 机械掺拌试验图6.3-8 机械掺拌效果（3）试验成果试验过程观测：试验过程应对机械搅拌掺拌的试验效果进行目测观测，粗、细料的掺拌试验过程中，上料采用TB160c、TB175c小型反铲同时对搅拌主机给料,试验过程观察出料口料物无明显离析现象，出料均匀，无结块。采用WBC稳定土搅拌设备可以进一步提高掺配的自动化控制程度，土料中细料部分的掺拌均匀程度更加良好，且可以实现连续生产。试验检测：为了解掺拌过程中土料颗粒级

14、配变化情况，分别对掺拌前后粗料、细料进行了试验指标检测包括含水率及全料颗粒级配（P5、粉粒含量及粘粒含量）。机械掺拌后颗粒级配曲线图见图6.3-9。图6.3-9 机械掺拌后颗粒级配曲线图机械掺拌成果统计表见表6.3-10。表6.3-10 机械掺拌成果统计表名称P5含量（%）含水率（%）小于0.075mmm含量（%）小于0.005mm含量（%）掺拌后44.98.739.515.2掺拌后40.78.442.415.7掺拌后42.39.040.616.3掺拌后41.58.842.617.8掺拌后45.38.739.515.2由上述图表可以看出，机械掺拌后土料较为均匀，各项指标掺拌后波动较小。机械掺拌

15、有利于掺拌质量的控制，可用于实际生产。6.4调含水工艺研究汤坝土料场料源质量分布不均匀，土料的天然含水率一般与最优含水率均有不同程度差值，极少的处于允许范围。结合前期汤坝土料场复勘成果、近期开采过程中料源检测情况及现阶段新增探坑所确定含水率偏高土料范围，表明现阶段汤坝土料场内70%土料含率水偏高。土料的含水率对压实效果影响较大，必须将其含水率调整至最优含水率左右，土料才能碾压密实，从而保证获得较高的压实度和较好的防渗效果，因此土料含水率的调整是土石坝填筑的关键工序。汤坝土料场未发现含水率偏低土料，同时由于粗、细料的调水工艺在土料掺拌过程中进行，调水工艺主要针对合格料的减水工艺进行。6.4.1调

16、水量的计算1、砾石土料填筑含水率确定天然土料的最优含水率与P5含量的关系需经过系列的击实试验求得，不同砾石含量的土料均对应不同的最优含水率，P5含量与最优含水率的关系见下图6.4.1-1。图6.4.1-1 P5含量与最优含水率关系曲线图砾石土料P5含量与含水率在上述情况下，通过系列碾压试验能获得满足设计要求的压实度，同时获得砾石土料的填筑含水率为0-1%0+2%，0为最优含水率。2、砾石土料减水量的确定考虑土料调水完成后需经过装车、运输（28km)、摊铺、碾压几个重要工序，将损失部分水分。为此在确保土料填筑含水率控制在最优含水率的-1%+2%范围内，土料调水完成后的含水率应按最优含水率的+1%

17、+2%范围进行控制。一般调水过程中含水量检测消耗时间较长，导致各调水时段土料的含水率不能及时获得。为此长河坝水电站砾石土料含水率均采用快速检测方法求得，具体方法如下；（1）测定粒径小于5mm土料与粒径大于5mm土料所占的百分数；（2）大于5mm土料的含水率采用饱和面干含水率代替，小于5mm土料的含水率采用酒精燃烧法获得；（3）根据两者的含水率及对应的砾石含量按照加权法计算全料的含水率。待调水土料的含水率检测完成后，根据各土料最优含水率的+1%+2%确定土料的调水量。6.4.2土料调水工艺选择1、调水工艺拟定根据已建类似工程经验，并结合汤坝土料场砾石土料料源质量分布情况及含水率的差异，拟定了三种

18、具体调水工艺。（1）常规调水工艺常规调水工艺为推土机将待调水的土料按照确定的厚度（50cm)进行平面摊铺，在自然条件下进行含水调整。调水过程中试验检测人员进行含水率的跟踪检测，检测合格后进行运输上坝填筑。（2）农用四铧犁调水工艺农用四铧犁调水工艺为推土机将待调水的土料按照确定的厚度（50cm)进行平面摊铺，铺筑完成后采用农用四铧犁进行翻土调水。调水过程中试验检测人员进行含水率的跟踪检测，检测合格后进行运输上坝填筑。（3）推土机挂松土器调水工艺推土机挂松土器调水工艺为推土机将待调水的土料按照确定的厚度（50cm)进行平面摊铺，铺筑完成后采用推土机挂松土器进行翻土调水。调水过程中试验检测人员进行含

19、水率的跟踪检测，检测合格后进行运输上坝填筑。2、调水工艺试验根据不同调水工艺，结合生产进行了现场生产性调水试验，其试验统计见表6.4.2-1。表6.4.2-1 生产性调水试验统计表试验编号调水工艺P5含量（%）实际含水率（%）最优含水率（%）施工含水率（%）摊铺厚度（m）温度（）风速(m/s)日照翻土频率 （h/次)调水周期 (h）调整后含水率（%）1常规38.515.89.110.111.10.51025310一般/46.0 10.4 农用四铧犁42.115.28.89.810.80.51025310一般636.0 10.3 推土机挂松土器39.715.9910.011.00.5102531

20、0一般634.5 10.5 2常规36.415.49.310.311.30.51025310一般/47.5 10.5 农用四铧犁44.514.78.69.610.60.51025310一般634.5 9.8 推土机挂松土器46.814.28.49.410.40.51025310一般632.0 10.0 3常规38.516.19.110.111.10.51025310一般/51.5 10.4 农用四铧犁35.915.89.310.311.30.51025310一般430.5 10.5 推土机挂松土器44.515.18.69.610.60.51025310一般428.5 9.9 4常规39.614

21、.3910.011.00.51025310一般/46.5 10.4 农用四铧犁42.2148.89.810.80.51025310一般429.5 10.2 推土机挂松土器38.414.59.110.111.10.51025310一般430.0 10.5 根据上述试验检测成果表明，各调水工艺均能将土料含水率调整至施工含水率范围内。但由于调水工艺的差异，土料的调水效率明显不同。现场调水过程中对各调水工艺进行了对比分析，其各调水工艺的优缺点见表6.4.2-2。表6.4.2-2 调水工艺对比分析表调水工艺优 点缺 点常规操作简单，不另外增加工艺，不增加专用设备。调水周期较长，调水强度不宜得到保障。农用

22、四铧犁操作简单，较常规调水工艺含水率调整效率明显，土料质量易于得到控制。农用四铧犁存在动力不足，一次翻土深度不宜过深，每次翻土只能进行表层土料的翻松。由于调水场地的起伏，调水设备在调水面上行走困难。推土机挂松土器操作简单，较常规调水工艺含水率调整效率明显，土料质量易于得到控制。由于单位宽度推土机行走的次数少，不致于将已经翻松的土料压实，特别在翻晒时能取得更好的效果。推土机带有的松土器只有三根宽度约为10cm的齿钩，一般解决相对强度较低的岩石刨松，作为土料的翻松时，由于齿钩间间距大，只能刨开一条小沟，存在动力浪费的问题。3、工艺选择长河坝水电站为砾石土心墙堆石坝最大坝高240m，技术标准高。另外

23、受发电工期与度汛工期的限制，施工强度高于已建同类工程，结合前期料场复勘及上坝过程中料原检测情况统计，汤坝土料场砾石土料绝大部分含水率高于施工含水率要求，需对含水偏高的土料进行规模化调水施工，其调水强度方能满足大坝填筑需求。综合已建类似工程经验及各调水工艺的优缺点。为确保砾石土料的调水强度及调水质量满足上坝填筑要求，长河坝水电站采用推土机挂松土器翻土的方式进行含水偏高土料的调整。6.4.3调水设备改进与论证为了提高调水效率及调水质量，结合推土机的动力及调水试验过程中暴露出的问题对调水设备进行了改进；（1）根据SD220推土机的动力和机身宽度，设计制作了5个犁铧的松土器，两次翻土能将待调水土料全部

24、刨松，且翻土深度可达50cm。（2）将翻土板设计制作为倾斜，满足翻料的作用，能将下部的土料翻到表面，提高了土料调水效率。见图6.4.3-1。图6.4.3-1 改进后的土料翻晒设备调水设备按220推土机进行设计，配置5个犁铧，两次能将土料全部刨松，由于翻土板倾斜，具备翻料的作用，能将下部的土料翻到表面，无论翻晒还是掺合均匀都能得到较好的效果。单位宽度推土机行走的次数少，不致于将已经翻松的土料压实，在土料翻晒时能取得更好的效果。调水设备改进后，进行了现场调水施工，并根据不同翻晒频率进行了取样检测，见表6.4.3-1。表6.4.3-1 现场检测成果表调水工艺P5含量（%）实际含水率（%）最优含水率（

25、%）施工含水率（%）摊铺厚度（m）温度（）风速(m/s)日照翻土频率 （h/次)调水周期 (h）调整后含水率（%）推土机挂犁铧45.314.28.59.510.50.51025310一般62810.0推土机挂犁铧37.514.89.210.211.20.51025310一般42010.7推土机挂犁铧38.714.79.110.111.10.51025310一般21510.5注：铺料厚度根据犁铧的最大工作深度确定。砾石土料采用推土机挂犁铧的工艺进行调水时，在含水偏高土料铺料厚度固定为0.5m及外界环境不变的情况下，翻土频率固定为4h/次。考虑土料的摊铺、调水、装运等工序，含水偏高土料在一个工作日

26、内能将含水率调整至施工允许范围内。见图6.4.3-2。图6.4.3-2 现场翻晒效果为提高调水效率，减小调水场地的使用面积，结合大坝填筑过程中砾石土料的供料需求，对调水场地规划为三个作业区循环流水作业。各作业区调水面积一致，面积大小根据调水强度及土料需求量确定。6.4.4效果分析及评价推土机挂犁铧的土料翻土调水的工艺在长河坝碎石土料的含水量调整中投入运用，运用结果表明，调水设备改进后其调水质量及调水强度均满足上坝填筑要求。目前共完成50余万方含水偏高土料的调整，该部分土料上坝碾压后现场检测结果表明含水率及压实度均满足设计要求。土料调水设备运行稳定，至今未出现破损现象。6.5土料质量控制研究6.

27、5.1有用料的生产质量控制措施（1）为防止雨水进入料场内，在开口线以上修建截水沟，且截水沟范围以上的表土(耕植土) 和无用层不预剥离。（2）为了便于后期剥离土料的使用，表土及无用层应分开剥离。（3）表土(耕植土)的剥离采用液压挖掘机自上而下进行顺坡剥离集渣，由于料场内运输道路距离剥离位置较远，反铲需将剥离料翻运23次后采用液压挖掘机进行装渣作业，25t自卸汽车运渣至表土堆存场堆存。（4）无用层的剥离，采用型液压挖掘机自上而下进行顺坡剥离集渣，由于料场内运输道路距离剥离位置较远，反铲需将剥离料翻运23次后采用液压挖掘机进行装渣作业，25t自卸汽车运渣至表土堆存场堆存。无用层为有用料底板至表土之间

28、的夹层。（5）表土及无用层土料堆存前先进行场地平整。平整后的场地不应有较大起伏和不利于堆存的地貌，特殊地形缺失带视情况修建浆砌石挡土墙，以利渣料的堆存。（6）为防止弃料场边坡被雨水冲刷，随时采用细孔防护网覆盖边坡进行防护。（8）土料开采前，试验检测人员对原料进行检测，鉴定粗料、细料、合格料及弃料。（9）砾石土料在料场开挖后，将有用土料运至筛分系统剔除大于150mm超径石。将弃料和无用料运输至堆存渣场。（10）土料筛分采用筛分系统内振动筛进行，土料筛分后采用装载机倒运至相邻堆场进行堆存，并按每0.30.5万m3检测一次的频次进行试验检测。（11）合格土料过筛剔除大于150mm超径石后，试验检测人

29、员按照相关取样检测频次对筛分后土料进行指标检测，最大粒径、P5含量、含水率、黏粒含量等指标检测合格满足上坝要求的土料直接装车上坝。（12）含水率偏高的土料含水调整场地分别为筛分系统合格料调水场地、上游压重区合格料调水场地、下游压重区调水备存场，并进行摊铺调水及检测上坝工作。通过调水将含水偏高土料调整至施工含水率范围以内。（11）含水率偏高土料在翻晒场地平均1.5天可翻晒一层，翻晒后能将含水偏高土料调整至施工含水率范围以内。（13）土料含水调整采用推土机挂松土器及拖拉机挂铧犁翻晒。（14）含水调整铺料厚度为40cm。各调水场地一半作为摊铺调水区，一半作为上坝检测区。（15）经过筛分、调水处理后各

30、项指标检测合格满足上坝要求的土料进行上坝填筑或堆存防护。（16）运输过程中采取彩条布对土料进行保护，避免了含水率损失或增加。（17）结合超径石堆存场地，所有超径石堆存至超径石堆存场平均堆高为12.7m，满足安全施工及场地规划要求。6.5.2粗、细料的掺配生产质量控制措施（1）汤坝土料场主要按合格料区（30%P550%）、粗料区（P550%）和细料区（P530%）分布。（2）砾石土料在料场开挖后，将所有土料运至筛分系统剔除大于150mm超径石。（3）砾石土料过振动筛后的合格料直接上坝，粗、细料过振动筛后分区堆存于响水沟备料。（4）装车前试验人员对取料点P5含量进行检测，由于粗料中超径石含量较多，

31、粗料在料场装运过程中先将铲斗距离地面4m5m，然后将土料倒下，多次反复使超径石充分分离，再进行装运。（5）筛分后粗、细料采用装载机装25T自卸汽车运输至响水沟备料场进行分类备存。（6）运输过程中采取彩条布对土料进行保护，避免了含水率损失或增加。为了防止合格土料上坝及粗、细料备存过程中混料，在运输设备上挂料物标识牌。（7）土料运输至掺配场地后，由专人进行指挥卸料，用ZL50装载机或SD-32推土机按拟定厚度参数铺料，铺料过程中人工配合剔除超径石，按照先粗后细的顺序进行铺土，铺好后试验人员取样结束在进行下一道工序。（8）堆存前，对掺配料进行P5含量和干密度的测试，将检测结果进行分析并计算出不同的铺

32、料厚度。将计算出的铺料厚度按照先粗后细的原则进行现场铺料。（9）为了使粗细料在后续掺配过程中原料更均匀，备存方式采取分层铺料，分层高度控制为0.450.5m，推土机平料。（10）按要求厚度将土料分层摊铺后，采用改进后的正铲（格栅斗）或反铲进行立面掺和，掺和时按设计铺土厚度将两种不同土料一次掺和。根据现场情况每次掺和范围宽度3m6m，长度为2m4m，每次将混合料用反铲自下而上开挖至不同位置后再次倒运，反复46次掺配后土料整体均匀，超径石自然分离至料堆底部边缘，由人工配合机械剔除。（10）回采时采取反铲立面开采，即备存、回采工序相当于对粗、细料分别进行了一次掺混。（11）粗细料掺混后，试验检测人员

33、按照每0.30.5万m3检测一次的频次进行对筛分后土料进行指标检测，最大粒径、P5含量、含水率、黏粒含量等指标检测合格满足上坝要求的土料直接装车上坝。6.5.3备用料储备与使用质量控制措施（1）砾石土料在料场开挖后，将所有土料运至筛分系统剔除大于150mm超径石。（2）砾石土料过振动筛后的合格料直接运输至下游压重体备料场或响水沟备料场备料。（3）运输过程中采取彩条布对土料进行保护，避免了含水率损失或增加。（4）场地清理平整完成后对调水场基础面，测量人员进行基础面地形测量。（4）下游压重体备料区使用前使用彩条布遮挡堆石面，避免砾石土污染堆石面。（5）为了避免砾石土堆存过程中，含水率损失，宜采用斜

34、层铺料（6）备料完成后，用装载机或者推土机将下游压重区砾石土料顶部拢成龟背形，并采用26t平碾静碾23遍。（7）对已堆土料的背坡面用复合土工膜进行覆盖，复合土工膜规格为厚0.2mm，200g*2，搭接采用铁丝绑扎，铺设完成后用脚手架管网格状固定（4m4m）。（8）备料启用前要由测量人员收量。（9）试验检测人员按照每0.30.5万m3检测一次的频次进行对筛分后土料进行指标检测，最大粒径、P5含量、含水率、黏粒含量等指标检测合格满足上坝要求的土料直接装车上坝。6.5.4支护质量控制措施6.5.4.1施工前准备阶段的质量控制(1)组织员工熟悉施工方案，掌握施工技术和工程质量的关键控制点。(2)对所有

35、用于本工程的设备、仪器进行检修，防止因仪器、设备误差影响施工质量。(3)工程开工前，组织全体施工人员学习施工图纸、施工技术要求、施工组织设计及规程规范，进行技术交底，明确质量目标和工程质量的关键控制点，对可能出现的问题，预先提出防范措施。明确单元项目的质量要求，坚持施工过程中“三严”、“五不施工”原则。“三严”，即严格遵守国家和行业颁发的现行施工规程规范，严格按设计图纸和设计通知施工，严格各项原材料的质量标准；“五不施工”，即未进行技术交底不施工，图纸和技术标准不清楚不施工，无质量保证措施不施工，测量桩位资料未经复核不施工，上道工序未经检查验收不施工。(4)建立质量检查机构、质量检查程序与细则

36、等的工程质量检查计划及措施报告。6.5.4.2 施工过程中的质量控制措施(1)坚持以质量管理领导小组为核心的项目质量保证体系顺利正常运转，加强质量直接创造者施工人员的质量意识教育和职业技术教育，提高人员的素质和专业技能，树立“百年大计、质量第一”的思想和“当质量与生产成本发生矛盾时，以质量为主”的宗旨，做到“三个一样”，即有人检查和无人检查一个样，正常施工和突击施工一个样，领导在场和不在场一个样，充分发挥和调动人的积极性，以人的工作质量保证工序质量，以合理规范的工序质量促进工程质量。(2)建立工序签证制度：工序开工前，工程技术人员向作业队进行现场交底，每一道工序完成后，由作业班组自检合格签字，

37、作业队内互检、专职质检终检合格签字后，报请监理相关部门进行专检，合格签字后，进入下一道工序的施工。(3)建立质量检查制度：施工局对工程质量进行全过程检查，发现不合格工程，立即返工。(4)认真接受招标人监督指导：认真按照标准、规范和设计要求、合同进行施工，随时接受招标人的检查检验，并按照指示进行施工。(5)强化质量检查职能，在质检中开展“三个结合”，即：重点检查和全面检查相结合；内部检查和外部检查相结合；专业检查和群众检查相结合。严格执行“三查三检”制度。(6)严格工作作风和纪律，实行以“物质奖罚为主，精神奖励批评教育为辅”的原则，在内部实行奖罚制度。以“三不放过”严肃处理部分工程质量差的部门和

38、个人，即做到：原因不清不放过；责任部门和责任人没有受到教育不放过；无防范改正措施不放过。(7)建立质量管理责任制，上至项目经理、技术负责，下至施工队及操作者均落实质量责任，做到领导管理者管好质量、施工操作者保证质量、检查质量者核定质量，把质量工作的每个环节落实到每个部门每个人身上。(8)建立工程项目施工的检验、试验计划，配备试验检验器材，对物资材料、设备等不定期进行抽检，坚持对最终形成产品的材料、设备进行“一评价、二购买、三检验、四投入”的原则，对质量管理实行“一票否决权”制度。6.5.4.3 完工阶段的质量控制严格本工程资料内业整理及成果校审工作。现场工程师负责原始资料的初审，分类汇总、整理

39、分析，对所提交的资料进行自检、互检、终检，确保所提供的资料准确可靠；所有成果资料经项目技术负责人审核后才正式提交。6.5.4.4 施工质量记录对工程施工前、施工过程中、竣工验收全阶段实行质量记录，要求质量记录及时、准确、完整、清晰、可靠，为工程质量的最终评定向监理工程师提供完善的记录资料。6.6冬雨季施工保证研究6.6.1 冬季施工(1)在土料开采时，若存在冻土，当冻土厚度小于30cm时可采用反铲直接开挖。(2)当冻土厚度大于30cm时，采取推土机清除冻土层，然后进行开采。(3)采用边清理边开采、清理略超前于开采的方式施工，以避免由于清理范围过大，发生二次冻土的现象。(4)对于已清理完而又没有

40、及时开采的部位采用增加遮盖等有关措施以防止发生冻结。(5)由于夜间气温低，容易发生冻结现象，应避免在夜间对土料进行加水，同时应采取措施避免土料场积水，防止其它地方的水流入土料场。(6)冬季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作，宜在解冻后进行。(7)冬期施工路面撒工业盐以防止路面结冰，撒盐频次为在结冰和有积雪的路段每天0.5kg/m2。(8)冬季气温较低时,机械设备使用-10#柴油。(9)冬季要有专门的工作人员对路面进行巡视，对坚硬部分用反铲清除。(10) 成立专门的养路队伍，维护运输道路，及时清理施工道路上的石碴、泥土等杂物，尤其是冬季，加强道路维护，保持路面平整、干燥，严防积水结冰，确保道路

41、平整畅通。6.6.2 雨季施工(1) 为防止雨水冲刷边坡以及防止土料的污染，汤坝砾石土料场在施工道路上方、开挖区周围、弃料堆存区周围设置截水沟或排水沟；(2)由于砾石土料场内开挖施工运输道路均为泥结石路面，有条件时尽量避免在降水强度较大时进行开挖。(3)若在降雨较大时需要进行开挖，而当时的土料含水量又超标，应采用推土机去掉表层含水量较大的土层，然后才能进行开挖。(4)为了避免土料的含水量在降雨时超标，在料场能遮盖的地方尽量进行遮盖；同时作好降雨或积水的引排工作。其次是运输过程中应采取加遮盖等防雨措施。(5) 为防止开挖后修整的边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨季前按要求完成。6.7安

42、全与环保研究 (1)建立健全安全生产保证体系，制订安全管理细则，实施安全过程控制，落实以专职安全员为主的基层安全生产责任制，重奖重罚，确保施工安全。（2）建立防洪抢险应急预案，切实做好工地、驻地防洪、防泥石流、防滚石、防崩塌灾难的预防工作。建立健全防洪度汛责任体系，明确责任，加强洪汛信息收集，保持通讯畅通。（3）依据国家和省、市有关法律法规，制定有关消防管理制度，健全内部的防火安全规程、规定，建立检查登记报告制度。结合生产实际，做好防火安全责任制。（4）制定安全培训目标、方法与计划，为各级员工提供安全培训，评核培训的成效，保存培训记录。(5)结合实际情况制定周密的机械操作程序，严格要求操作手、

43、驾驶员按程序操作，严禁违章和酒后操作机械设备。(6) 焊接、电工、大型设备（装载机、挖掘机等）操作、爆破等工种的操作人员均应通过国家有关规定的岗位资格考试或考核，持证上岗。发包人认为有必要时还应在上岗前进行岗位培训，并进行理论和操作的考试或考核，合格者才准上岗。(7) 所有工人配备合格和足够的个人防护装备作为最基本的风险控制措施；强制性每人配置及穿戴安全帽、安全鞋、反光背心、手套、电筒等；并按不同工序另加置所需安全带、防坠器、口罩、水鞋、雨衣、救生衣等。（8）保护工地邻近建筑物和附近居民的安全，防止因施工措施不当使附近居民的人身和财产遭受损失。(9) 料场开采施工中加强职工对环境保护的教育，严禁职工猎杀野生动物、滥采野生植物。(10) 当边坡支护结构变形超过允许值或有失稳前兆时，应立即安排作业人员、设备撤离，同时向建设单位、监理单位、设计单位等单位报告，采取必要的处理措施。（11）当边坡地出现较严重问题时即支护坡面发生滑塌失稳时，在边坡外侧可及时用挖土机回填开挖面或用砂包反压边坡脚，先保持边坡稳定，再查明位移的原因，发现问题及时排