阀室施工方案

1、=1洛清江阀室施工方案编制：李应华审核：肖飒批准：陈学鹏中石化河南油建工程有限公司华南项目经理部2015年8月2日目录第一章项目综述第二章主要施工方案TOC o 1-5 h z第三章质量保证及质量控制37第四章项目控制和进度报告41第五章安全文明施工及环境保护保证措施46第六章资源配置50第七章HSE管理体系52 HYPERLINK l bookmark22 o Current Document 第八章应急管理63附：工作危害分析（JHA）分析表66第一章项目综述编制依据文件依据江汉石油工程设计有限公司工艺专业DL1-0002SP01；江汉石油工程设计有限公司结构专业DL1-0002ST01；

2、江汉石油工程设计有限公司道路专业DL1-0002R01；中石化江汉石油工程设计有限公司消防专业DL1-0002WS01；主要设计规范和标准设计标准、规范输油管道工程设计规范GB/50253-2014石油天然气工程设计防火规范GB/50183-2014石油化工管道设计器材选用通则SH/3059-2012管线钢管规范APISPECIFICATION5L-2012油气田防静电接地设计规范SY/T0060-2010建筑物防雷设计规范GB50057-2010石油天然气工程设计防火规范GB50183-2004建筑灭火器配置设计规范GB50140-2005灭火器箱GA139-2009施工及验收标准、规范钢制

3、管道封堵技术规程（第1部分：塞式、筒式封堵）SY/钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414-2007石油工业动火作业安全规程SY/T5858-2004石油工程建设施工安全规程SY6444-2010石油天然气站内工艺管道工程施工规范GB50540-2009油气长输管道工程施工及验收规范GB50369-2014承压设备无损检测JB/T钢制管道焊接及验收SY/T4103-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2006建筑物防雷工程施工及验收规范GB50601-2010混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002砌体结构施工质量验收规范GB50203-2002

4、建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002其它相关依据河南油建压力管道安装质量保证手册Q/HNYJPQM-2014及体系文件河南油建健康、安全与环境管理手册Q/HNYJHSE-2011及体系文件河南油建质量保证手册Q/HNYJGQM2011及体系文件本公司掌握的新工艺、新技术和各种施工经验；本工程设计的国家、行业现行技术规范、规程、标准相关条款。工程概况工程概况综述洛清江阀室的管道设计压力为，管材采用L360直缝电阻焊钢管（AP

5、I5LX52管线钢），加强级3PE防腐，规格为X。在洛清江东侧增加一个手动截断阀室，安装一个线路截断阀，阀门采用全焊接球阀，管线材质与原管线材质一致。本次封堵点位于手动截断阀阀室两侧，采用停输降压单侧单封的封堵施工工艺。其他主要工作量有：*X52直缝高频电阻焊钢管40m,柔性防水套管DN350mmL=2个，球阀DN2501台，阀室，阀池，站外道路30m，阀室防盗门1樘，钢管大门1樘，铁艺围栏，防雷接地设施1项等。主要工程量序号主要工作量单位数量备注1带压封堵作业项12工艺设备安装项13结构施工项14道路工程项15防雷接地工程项16消防部分项1工程施工地点位于山区，施工周期短，难度大。因此应与建

6、设单位、监理单位共同作好施工前的施工方案，确保工程顺利的完成。工程质量、工期本工程质量目标为：单位工程优良工期目标：60天。2015年8月10日2015年10月10日，力争提前竣工。施工项目部组织机构施工项目部组织机构设置本工程施工采用项目管理方法来进行施工组织管理，以保安全、高速、优质、按期完成。特成立中石化河南油建华南项目经理部柳州分部，由一级建造师资格的陈学鹏同志任项目经理，王磊同志任项目执行经理,配备专业化施工队伍，确保按期完成本工程的施工任务。LJU/亠冈位姓名职责执行经理王磊负责组织协调项目管理、施工人员、机械和材料，并对工程进度和质量进行控制。质保工程师李应华负责对工程进仃质量专

7、检，保证质量体系良好运行、安全工作。HSE工程师殷磊负责施工作业HSE管理封堵工程师余威负责土寸堵作业安装工程师杨木八八负责工艺安装作业土建工程师闫林负责土建施工作业项目部下设5个职能部门，分别为工程管理组、技术质量组、安全环保管理组、物资供应组、经营财务组。项目管理机构职责工程管理组负责制定施工计划、设备及人员的调度、施工进度控制，施工安全管理，对项目施工进行全面管理。技术质量组负责编制和监督执行工程施工组织设计、施工技术方案，施工技术交底，组织技术培训，办理工程变更洽商、汇集整理工程技术资料，组织材料检验和施工试验，及时解决施工中出现的技术问题；负责施工质量策划，负责施工质量程序的管理工作

8、，监督检查工程施工质量，编制、收集、整理工程施工质量评定等施工资料、参与处理质量问题。安全环保管理组负责安全管理制度和环境保护的制定、检查、落实、预防、安全和环境事故处理。物质供应组负责设备及材料的采购、检验、保管、发放、回收等管理工作。经营财务组负责项目分配办法制定、工资发放与考核、成本控制、经济核算、财务管理、统计报表、合同管理、项目结算等工作。第二章主要施工方案一、管道封堵施工方案1管线施工现场施工工艺流程及施工步骤施工准备一设备入场一确定开孔封堵点一开挖操作坑一焊接管件一安装夹板阀与开孔钻机一整体试压一*开孔作业一关闭夹板阀拆除钻机f安装封堵装置f压力平衡、检测一进行封堵一封堵完毕f不

9、动火切卄管线拆除加装球阀f连头焊接f焊缝检测一*更换结束后进行解封一防腐f清理现场施工完毕管线的施工时间安排序号工序工作量计划作业节点1操作坑开挖1项停输前完成2清理管线防腐层1处停输前完成3安装球阀1处停输前完成4三通管件焊接2处停输前完成要求降压至以下5安装夹板阀、开孔机2处停输前完成6组合试压2处停输前完成7开封堵孔2处停输前完成8开孔机拆除、安装封堵器2处停输前完成9管道封堵2处停输完成10管道开平衡孔2处停输完成11管道排油25米停输完成12不动火切割4处停输完成13三通焊口检测2处停输完成14管线焊接连头2处停输完成15焊口检测2处停输完成16焊口防腐补口2处停输完成17管道解封2

10、处停输完成18管道塞堵2处停输完成19封堵管件防腐2处施工前的准备根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预案。对进入现场施工的人员进行安全教育培训，考试取得HSE部门的通行证方可进入施工。施工材料详细无误的准备齐全。设备入场施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。确保进入现场施工的设备完好齐全。封堵三通、平衡管焊接前准备。管件焊接前首先确认管件型号是否和封堵母管型号相符。管件上半瓦和下半瓦配套，可以分别作标识，以免混淆。封堵母管要选择腐蚀点少的地方作为焊接点。组对封堵三通，在三通上面打地线，进行保护，防止焊接静电隐患。若不清楚内壁腐蚀情况必须用测厚仪进行测量再进行焊接。管件组对

11、对焊接三通部位的管道螺旋焊缝进行适量打磨。管道焊接根据在役管线的实际情况，我公司选用材质为16MRn,压力等级为的三通管件。在带压焊接作业时应严格遵照焊接工艺评定的要求，并在满足如下要求时焊接作业：管件焊接时，管道内介质流速不应大于10m/s。对开三通焊接顺序应先同时焊接两侧直焊缝，再焊接环焊缝。每道纵向直焊缝两名焊工焊接时，应按图1A所示焊接顺序同时焊接。对开三通的两道环向角焊缝的焊接，应先焊接完成一侧环向角焊缝后，再焊接另一侧环向角焊缝。当两名焊工同时焊接一道环向角焊缝时，应按图2所示焊接顺序同时焊接。图1纵向直焊缝焊接顺序图2环向角焊缝焊接顺序环向角焊缝的焊接对开三通护板与管道的环向角焊

12、缝的焊接宜采用多道堆焊形式，见图3。图3环向角焊缝堆焊焊接形式示意图对开三通（对开四通）护板厚度大于倍管壁厚度时，焊角高度和宽度应等于倍管壁厚度，见图4。图4环向角焊缝焊角尺寸（护板厚度大于倍管壁厚度）管件焊接完毕后，应采用磁粉渗透检测，检测合格后，对三通管件进行氮气试压，试验压力为管道运行压力的倍，合格后方可进行下一道工序。确定焊接位置，焊接封堵三通管件。由于封堵位置在装置内，空间狭小，所以封堵点尽量选择到便于操作的位置。选好好位置后要对该位置进行壁厚和剥离防腐层，焊接时严格按照施工方案中的要求进行操作。技术要求三通和平衡短节的材质为16MRn，设计压力为Mpa.焊接前管线压力降到允许焊接的

13、最大压力以下并持续到工程结束。式中：P管道允许带压施焊压力，MPas管材的最小屈服极限，MPat焊接处管道实际壁厚，mmc因焊接引起的壁厚修正量，mm（通常取）D一管道外径，mmF安全系数（原油、成品油管道取，天然气、煤气管道取）计算得P=。安全隐患和预防措施安全隐患：三通焊接时，焊穿管壁管线局部有缺陷或腐蚀严重；焊接电流过大；焊接工艺不合理；焊工缺乏经验或没有相应的资质。预防控制焊工必须有相应资质；进行允许焊接压力计算；封堵实验时，模拟现场管线参数，进行焊接；严格控制电流大小和焊接速度；现场焊接前必须用超声波测厚仪测量焊接处管壁厚度，避开腐蚀区。安装夹板阀、开孔设备，进行开孔作业。开孔作业前

14、要对焊接的封堵三通管件进行检测，并进行强度试压，试验压力为运行压力的倍，15分钟无压降；对开孔机进行氮气置换。检测氧含量要低于%才能开孔.管件焊接完毕后要组装夹板阀门，在安装前要启闭开关两次再装到管件上面去。防止阀门装上去打不开，开完孔阀门关闭不上。安装开孔机前要检查开孔刀在连箱里的位置是否有偏心现象，若有则卸下刀具，先用仪器测量开孔连箱是否中心，然后测量刀具中心位置，再把刀具搬紧。夹板阀和开孔钻机安装到位后进行整体试压。技术要求夹板阀必须试压合格，且应在关闭状态下吊装。内旁通应关闭。应测量夹板阀内孔与对开三通法兰内孔的同轴度，同轴度误差不应超过lmm。安全隐患和防范措施安全隐患：因阀门结构原

15、因造成的泄漏预防控制本次施工所采用液压夹板阀、和手动夹板阀，手动夹板阀记录夹板阀严格关闭时的圈数，液压夹板阀记录完全打开时液压轴的刻度；阀门施工前的整体试压。进行带压开孔作业带压开孔中心钻挂钩原理图封堵点开孔时要注意钻机的转数，应控制在开孔刀22m/min以内，液压站运行压力应控制在以下，额定排量在35L/min左右。如果开孔机在开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有两种可能性，第一就是液压站设定压力太小或者排量太小，这时停机重新调整液压站设定数据就行；第二就是刀具切削正常卡住，这时不能慌乱，首先要把液压站停机，把钻机挡位换到空位，用摇把手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，然后挂入进给挡继续切削。按照钻

16、机转数及开孔大小计算开孔时间。开孔完毕后，将开孔刀提入钻机连箱内，关闭夹板阀后将连箱内的介质放干净，介质要有专门的容器回收，拆下开孔机开孔完毕。进站管线完成开孔后，进行出站管线的开孔作业。对进、出站管线上焊接好的平衡管采用手动开孔器进行开孔。封堵点和平衡管的开孔作业必须在管道停输前完成。技术要求开孔前应对所有焊道和组装到管道上的阀门、开孔机等部件进行整体试压，试验压力为管道运行压力的倍并稳压15分钟。使用泡沫水喷淋三通焊逢、各部件结合面，观察有无气泡产生，以压力不降低、不产生气泡为合格。填写开孔作业检查表。开孔前应对焊接到管道上的管件和组装到管道上的阀门、开孔机等部件腔体进行氮气置换。开孔完成

17、后将刀退出，关闭夹板阀，泄放压力。安全隐患和预防措施：安全隐患1：开孔过程中开孔机、夹板阀门连接部位出现介质泄漏；原因分析：连接部位螺栓紧固不够或紧固不均匀；预防控制：开孔机、夹板阀门组装完成后，进行整体严密性试压，试验压力为管道运行压力，使用肥皂水进行喷淋检验，确认无泄漏后方可进行开孔作业。应急措施通过紧固连接，处理泄漏；若无法带压紧固，则利用轴流风机强制通风，驱散泄漏介质。安全隐患2：开孔时发生卡刀原因分析：管线应力过大；管线椭圆度过大。预防控制：焊接防涨圈；三通焊接前测量管道椭圆度；开孔前，调整开孔机、开孔结合器、刀具、夹板阀门以及三通整体同轴度。应急措施：立即停机，退刀寸，再重新启机开

18、孔。安全隐患3：开孔过程中刀具损坏或开孔机原因造成无法完成开孔作业原因分析：开孔机安装、调节不当；开孔刀损坏；未按操作规程作业。预防控制：控制开孔速度，开孔过程中监视开孔机和液压站的压力表变化，并保持对开孔切削的监听；检查刀具、中心钻的重点部位是否满足开孔要求；严格按照开孔机操作规程进行作业。应急措施：提起开孔机主轴，拆除开孔机，更换刀具或对开孔机进行检修；更换刀具，重新开孔。安全隐患4：鞍形板脱落原因分析：液压锁销未能伸出；鞍形板及防涨圈重量较大，将U形卡环磨断。预防控制：安装之前仔细检查并保持液压销伸缩自如；降低防涨圈重量。应急措施：携带鞍型板脱落打捞设备拆除开孔机、安装封堵器进行封堵作业

19、管线封堵及技术要求管道停输后进行封堵。封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块，根据管道内壁结垢和腐蚀情况判定封堵头的挤压力。判定封堵的严密性。封堵完毕后，进行放空作业，并判定封堵已经严密。检测封堵是否严密方法：封堵后在被封堵的管道上利用平衡孔阀门进行放空，若是放空一定时间后，仍然没法卸压，则断定封堵不严密。进站管道完成封堵作业后，使用上述方案对出站管道进行封堵作业。封堵效果的验证技术要求打开平衡孔降压，压力降到某一值后，关闭平衡孔阀门观察5分钟，若封堵隔离段管道压力没有回升，则封堵成功。旧管道拆除方案封堵合格，抽油完成后，开始断管，拆除旧管线。旧管道拆除工序管线开挖管线切割管线拖拽管线集中、吊

20、装和运输测量好旧管道位置，并在管线位置设置标识，管线标高等管线拆除的相关测量数据，以便开挖拆除。首先用测量仪器准确定位旧管道管线位置和深度，用石灰线规划出需要开挖旧管线施工作业区域；然后用人工和机械相结合的开挖的方法挖出管道走向及管道伴行光缆，开挖过程中作业区土壤及石块清理到指定的堆土位置，开挖过程中派遣专职安全员进行现场施工安全监督，基坑开挖时按“分级开挖、由上而下分层开挖”的原则进行作业。管线的拆除：整个管线约40m，沿标志走向进行管沟开挖（深度为2米，宽度2米，为避免机械挖坏管道，管线上方留出200mm左右的覆土层人工进行清理），待整个旧管全部裸露后，每段12米不动火切割机断管，断管处正

21、下方铺设吸油毡，防止极微量残留介质污染环境；切割时切割管口处须有排气扇通风，防止管内氮气致使作业人员窒息，断管后的管口用塑料布、吸油毡和橡胶密封圈进行封口，用吊车将管段集中，然后运至指定地点；连头作业完成后，回填及地貌恢复。作业坑区域拉设警戒线，安排专人监护，并且配备灭火器等消防器材确保安全。施工时作业区域拉设警戒线安排专人监护配备灭火器等救人设施，以备应急使用。技术及安全措施用安全警示带隔离作业区域，专人监护。作业坑内及断管处塑料布打底，上铺吸油毡，防止管内残留介质污染环境。装时作业半径内不得有无关人员，作业时应有专人指挥。新管道连头方案不动火切割断管完成后，清理管口，打黄油墙，用测爆仪测定

22、合格后方可进行连头作业。新管道连头完毕后，新管线进行氮气置换，其含氧量达到2%以下，方可解除封堵。检测方法：新管道连接完毕后，在管道的两个封堵点之间，预留压力平衡孔，利用压力平衡孔，一侧注氮气，一侧用氧含量分析仪测量。合格后方可解封。连头完成后，两连头点间的废弃旧管段采用不动火切割拆除，每段切割长度为12米，拆除完成后对老管线管沟进行回填恢复。解除封堵、回填将塞柄安装到塞堵器上,并测量塞柄与塞堵结合器内壁的同轴度同轴度误差不应超过0。将装好塞柄的塞堵器安装到夹板阀上。使用夹板阀内旁通平衡压力后打开夹板阀。下塞堵作业期间管道运行参数应保持稳定。确认塞柄到位后，伸出卡环并确认卡环圈数。确认塞堵安装

23、完毕后，验证塞堵密封效果。泄压，使用氮气将塞堵接合器内的气体置换出来，拆除塞堵器，使用泡沫水进行塞堵块的严密检测，如无气泡进行下一步作业。加盖盲板，封堵结束。2施工安全措施管道带压开孔施工，本身就是一种高危险的作业，特别是油气管道，本次所要施工的管道介质是成品油，所以每一步的操作作业都存在一定的风险，主要步骤有：1、焊接封堵三通及平衡管的法兰短管；2、管道带压开孔及封堵；3、增加阀门4、油品回收；编制有关这些主要的施工步骤有可能发生的危险及相关的应急预案。管件的带压焊接措施焊接封堵管件和短管前，按规范标准制作单独的防静电接地装置，保证接地良好。电焊机保证漏电保护良好。焊接点必须做测厚，计算允许

24、带压施焊的压力。焊接时采用小电流缓慢焊接。禁止采用气焊。焊接及操作人员的个人劳动保护设备设施必须合适合格。施工点设有专用逃生通道.采用警戒带作隔离带将施工作业区与其他生产区隔离，施工人员不得进入生产区。现场配备8kg干粉灭火器8具、35公斤干粉灭火器2具、石棉被2床。一旦焊接时出现电流击穿，首先焊接人员从现有逃生通道逃生，现场监火人、安全员及时用灭火器对着火部位进行扑救，同时现场监护人员通知业主，一旦事态扩大，立即启动场站灭火应急预案。若是操作人员受伤，及时用电话呼叫急救电话：120.管道带压开孔及封堵措施开孔机安装完毕后，必须先对管件，夹板阀、开孔机做整体气密性试验，有开孔机放空阀处注入氮气

25、，检查各个连接面和焊口没有泄露时方可进行开孔。调整开孔机系统压力，防止刀具因为扭矩不够而产生卡刀。封堵时根据管道壁厚腐蚀情况调整皮碗挤压量，详细计算封堵尺寸。封堵后从站内泄压，更加压力变化判断是否严密。施工安全措施确认封堵严密后进行加阀及其他改造工作。不动火切割时，必须采用专用的割刀，做好刀口润滑等降温措施，防止管道在切割时产生火花。切割完毕后，清理管道内部介质，必须清理管道内壁的残留介质等可燃物，确认油气浓度管道内压力与大气压相同，用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气的倍，黄油墙材料使用干粉与黄油按3:1比例拌均匀对管道封浓度监测合格后，打黄油墙。黄油墙位置在距离端口内侧1米处厚度不小于管

26、径堵，黄油墙完成后再用两台具备条件的可燃气体检测仪进行油气浓度监测合格后，达到焊接条件，方可动火焊接。油品回收安全措施在封堵完成后，利用手摇泵从平衡口将回收油品注入污油罐，注意下方使用接油槽接油，防止油品污染地面，如污油罐容积不够，再将污油罐内油品转注至泄压罐内。在抽油过程中停止一切动火作业，方圆30米内禁止车辆和人员进出。安全员到达现场监测油气含量，防止一切带火作业。现场配备8kg干粉灭火器4具，以备用。3主要工程量序号工序工作量备注1操作坑开挖1项停输前完成2清理管线防腐层2处停输前完成3开孔封堵管件焊接2处停输前完成要求降压至以下4安装夹板阀、开孔机2处停输前完成5开孔机试压2处停输前完

27、成6管道开孔2处停输前完成7开孔机拆除、安装封堵器2处停输前完成8管道封堵2处停输9管道开平衡孔2处停输10管道排油25米停输11不动火切割及打黄油墙2处停输12焊接增加阀门法兰2处停输13三通焊口检测2处停输14增加球阀1处停输15管线焊接连头2处停输16焊口检测2处停输17焊口防腐补口2处停输18管道解封2处停输19管道塞堵2处停输20封堵管件防腐2处不停输21操作坑回填地貌恢复1处不停输4主要施工机具设备及材料统计表序号名称规格数量备注11111号号开孔机KJ30012液压站TPP50023手动开孔机K75A1开平衡孔4夹板阀SV30025封堵器FDQ35026下堵器XDQ30017电焊

28、机时代逆变28液压割管机2配汽油液压站9电动抽油泵110施工车辆211三通管件ST-3002套12平衡管件DN502套二、工艺管道施工方案施工程序（1）管道安装前，针对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道提出具体的施工措施，对施工人员进行详细技术交底，增强施工人员技术水平和质量意识。（2）组织技术管理人员进行图纸会审，发现问题及时与设计单位沟通，搞好事前控制。（3）材料验收1）用于该项目的管材必须有出厂合格证和质量证明书，管道壁厚要均匀，减薄不得超过壁厚的允许偏差，碳钢管应涂有防锈漆，外壁和内壁不得有锈蚀，如有轻微的锈蚀需进行喷砂处理后方可使用。表面应光滑无划伤、无锈斑，管口椭圆度应符合规

29、定要求，坡口不得有裂纹、重皮等缺陷，管口端面倾斜应在允许偏差范围之内。2）管子上应标有材质、规格、标准号，弯头应无皱折，壁厚减薄应在规定范围之内，法兰密封面应完好。微小划痕不得贯通水线，管件均应有出厂合格证和质量证明书。垫片应有可靠的保护，包装完好无损坏，且注明型号、规格、压力等级。螺栓、螺母必须有合格证和拉力试验报告。（4）阀门试压1）阀门壳体强度试验压力不得小于公称压力的倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无泄漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；2）输送其他物料的管道的阀门要在同批、同规格、同型号的阀门中抽查10%，如不合格加倍试验。如再有不合格，必须逐个检查

30、；3）试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈，油关闭阀门，封闭出入口，并用彩色油漆刷上试压合格标记，填写阀门试验记录；4）试验不合格的阀门视情况退货或解体检查维修。（5）下料切割1）碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并将热影响区磨掉；2）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等3）切口端面倾斜不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；4）下料用的钢卷尺、直角尺、直尺必须经过校验。（6）管道预制1）管道组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷；2）组对前应用手工或

31、机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，方法是碳素钢用角向磨光机、钢锉等；3）对于焊接管要注意纵向焊缝错开，错开距离应大于150mm，邻两管组对时纵向焊缝应相隔180。，开孔时要避开焊缝，孔边缘距焊缝最小距离应大于100mm。4）现场需要煨弯的弯管煨制应注意：用于弯曲的管子不得有环向焊缝，且都用无缝管；弯曲半径为5倍的公称直径；不锈钢弯管应在环境温度下制作，不得用火焰加热处理；碳钢管最好采用冷弯工艺，在450C以下完成；弯曲后不能有扭曲裂纹孔眼波纹及严重附着物，弯曲后壁厚减薄率不应超过15%。5）管道开孔应在管道未成型前和相互组对前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切

32、削物和熔渣；在管线上开大于1孔时，碳钢用氧乙炔焰，不锈钢用等离子切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm；在管线上开小于1孔时，必须钻孔；如遇特殊情况在管道安装后开孔，开孔后必须及时清理管内杂物，保持管内清洁。管道安装：（1）安装条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续；2）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；3）管道组成件与管道支承件已检验合格；4）管内清洁无杂物；（2）安装技术要求：1）密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；2）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的。，且

33、不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3）螺栓螺母应涂以二硫化钼油酯、石墨机油或石墨粉；4）管道连接时，不得用强力对口、加垫片或加多层垫等方法来消除接口的端面空隙、偏斜、错口等缺陷；5）管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口6）管道安装的允许偏差见下表：项目允许偏差坐标架空室外25室内15埋地60标高架空室外20室内土15埋地25水平管道平直度DNW1002L%。，最大50DN1003L%。，最大80立管铅垂度5%o，最大30成排管道间距15交叉管的外壁和绝热层间距20（3）阀门安装：1）阀门安装前，应按设计文件和对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。2）法兰阀门应在关闭状态下安装，

34、焊接阀门必须在开启状态下安装。（4）管道支架安装：1）平整牢固，与管子接触紧密。2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩，其安装位置按设计要求自支承面中心向位移反方向偏移。（5）管道焊接1）施工程序2）焊前准备人员资质参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。焊接工艺评定焊接施工前应根据管道材质及规范规定，选择合适的焊接工艺评定，对于特殊材质需进行焊接试验，做出焊接工艺评定报告。焊材的领用与发放管道焊接所用焊条严格按照烘烤说明进行烘烤。焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行焊条要装保温筒，现场随

35、用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。坡口加工及清理焊接坡口型式和尺寸符合施工规范要求；坡口加工宜采用机械方法，并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格；碳钢管的坡口加工，也可以采用氧乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。3）焊接工艺规格小于DN50管道，采用全氩弧焊接，管道规格大于DN50管道，采用氩弧打底，手工电弧焊填充盖面。不锈钢管道全部采用氩弧焊接。能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透。承插焊口，管道附件角焊缝采用全电焊。组对间隙及对口错边量：对于承

36、插焊，管道端部和承插底部之间应留有间隙；对接焊缝间隙包括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在。壁厚相同管道对接时应使内壁平齐对口错边量不超过壁厚的10，且不大于。焊接时对环境温度的要求：碳素钢不得低于TOC；合金钢不得低于0C。焊接环境要求：手工电弧焊时，风速不得大于8m/s；气体保护焊时风速不得大于2m/S；相对湿度不得大于90；下雨、下雪天无保护措施不得施焊；焊接钢管时必须了搞好与其它碳钢的隔离。严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残

37、留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。4）外观检验飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的倍，外形应平缓过渡。管道咬肉深度不得超过，且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10%且不大于100mm；焊缝余高AhW1+且不大于3mm，焊肉不得低于母材表面（b为接头组对后坡口最大宽度）。碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印，不锈钢管焊缝旁要贴标有焊工代号、焊口号的标签。（6）管道检验试验1）管道安装质量检查确认：管道试压前，由施工技术员、检查员按管道试验系统对管道系统进行检查确认，特别对易燃、

38、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；支吊架安装正确齐全；焊接及无损检测工作已全部完成，并经检查检验合格；焊缝及其他应检查的部位不得涂漆或绝热，在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显；试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于级，量程为最大被测压力的2倍，表数不少于两块；试压时应由经确认的试验系统流程图和批准的试验方案及工艺卡；试验前应将不能参与试验的其它系统、设备

39、、仪表及管路附件等加以隔离或拆除，加置盲板和临时管，并将该部位做明显标记和记录。2）试验过程试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。系统试验合格后，试验介质一般宜在室外适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写设备管道试验记录。管道强度试验采用水压实验，碳素钢管道用洁净水。三、土建工程施工方案路基、路面工程施工工艺流程为：测量放样一垫层填筑一半刚性基层一砼面层一侧石安装。测量放样路基开挖前，应做好施工测量工作，导线、中线、水准点复测，横断面检查与修补，增设水准点等。施工精度应符合规范要求。全面复测道路中心桩，并固定主要控制桩。

40、垫层施工土路基验收合格后，用经纬仪放出垫层的中心线及边线，要求铺至快车道边线外一米。垫层必须分层铺筑压实，最大粒径W15cm，含泥量15%,每层厚W30cm，且填渣前，土基表层不得有积水。垫层顶面回弹模量35mpa。半刚性基层施工施工工艺：测量放样一立模一备料一稳定层摊铺一碾压一养生测量放样根据坐标点放出道路中心线，每20米设立一个中心桩，根据临时水准点放出摊铺厚度，每米设立一个高程控制平面。快车道稳定层厚度大于20cm，分层为二层。慢车道稳定层厚度为20cm,分层为一层。标高控制按车道不同分别控制。根据道路中心桩，放出快车道及铺车道稳定层边线，每断面设立8只高程控制点。立模将稳定层边线每20

41、米拉一根麻线，模板按麻线支立。模板采用6m槽钢，槽钢高25cm。每槽钢间用木板连接（一根木板二只倒拔振）。模板内撑用20cm圆钢，外撑用10cmX10cm斜撑。备料稳定层采取集中拌和，拌和场位置设在机场路口，此处便于材料运输。原材料使用前对原材料进行试验，试验合格后方可进行使用。拌和采用2只7501自动计量拌和机拌和，拌和时按配合比控制好各原材的进料数量及拌和时间，拌和时含水量略大于最佳含水量，运输采用5t东风汽车运输。材料员应控制当天原料进场的数量，确保施工进度。稳定层摊铺摊铺采用机械摊铺，人工配合进行，半成品到工作面内用人工推平，稳定层厚度根据边桩确定，厚度位松铺厚度，松铺系数一般取.，单

42、幅（快车道、铺道）全幅路面摊铺，以避免纵向接缝，摊铺中断时，设置横向接缝，人工将未端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的吊一侧用砂砾或碎石用填约3m长，其高度高出方木35cm。碾压密实后将砂砾或碎石和方木除去，下承顶面清扫干净，继续摊铺混合料。碾压稳定层经人工整形后，即可开始碾压。用轻型压路机并配合12t以上压路机在全宽内进行碾压。在模板边缘的稳定层用振动平板机进行夯实，碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润，水分蒸发过快时，及时补撒少量的水。碾压时，先轻后重，先慢后快，先边后中，轮迹重叠13轮迹。养生稳定层碾压完毕，立即进

43、行养生，养生通常为7天，本工程考虑分层摊铺，在下层碾压完毕后第二天就可以铺筑水泥稳定层。利用上层稳定层对下层稳定层进行养生。养生采取洒水养生，派专人负责稳定层的养生。碾压完毕进行洒水养生，养生期间禁止车辆通行混凝土路面施工施工顺序立模f拌和f运输f摊铺f振捣f磨光f抹面f割缝f养生f铳缝。施工方法：立模：按施工放样安装模板，模板一律采用20号槽钢，根据设计图纸进行板块划分，模板安装完毕后，报请监理工程师验收，各项指标均应达到规范要求。摊铺：砼采用现场集中拌和，拌和设备选用电子计量，严格按砼施工配合比下料，确保砼和易性。砼摊铺前，应准确设置传力杆，摊铺中，合理设置振实预留高度，以免造成施工中的难

44、度，摊铺采用人工摊铺，施工操作人员严禁抛掷和耧耙，造成拌和物离析。振捣：振捣是砼面层施工的关键工序，采用插入式振捣器与振动梁联合振捣方法，振捣中严防漏振，少振和过振，振捣时间应以混合物下沉停止，不再冒气泡并泛出水泥浆为准。磨光、抹面，压纹各道工序均应按施工规范进行操作。接缝处理：各接缝设置均应按设计图纸，其中缩缝采用切割法，控制切割时间以砼达到设计强度的2530为宜。胀缝采用胀缝板，施工缝设置位置应与缩缝或胀缝相吻合，结构同胀缝，填缝采用灌入填缝。养护：混凝土板面完成后及时养护，养护采用湿治养护方法。在砼终凝后，在板面覆盖草袋，每天均匀洒水，保持板面湿润状态，在高温季节还应采用其它有效措施加以

45、养护。冬天在砼终凝后采用盖塑料布。养护期间，严禁一切车辆行驶。防止早期收缩裂缝防止早期收缩裂缝的技术措施一般有以下几条：a及时养生，增加洒水润湿草包次数，确实保证养生，并且养生时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。b大风时挡风（大风速的蒸发量比高温还厉害）。c砼浇筑前注意对三渣基层顶面的整平和洒水保持润湿。d及时及早锯切横缩缝，诱导裂缝在接缝位展开，切缝时宜先隔34块板跳切最后补齐。（8）模板拆除模板拆除应注意以下几点：a拆模时间要注意掌握。过早易损坏混凝土，过迟则影响模板周转使用。一般昼夜平均气温为10C左右时，混凝土做面完毕后48h后可开始拆模。b拆模时要操作细致，不能损坏混凝土板的边、

46、角。c拆除的模板应清除干净，堆放整齐。模板有损伤、变形时，要及时修复后才能再次使用。房屋工程施工工艺流程施工测量f基础施工f脚手架搭设f钢筋工程f模板f砼施工f砌体施工f屋面施工f装饰施工f其他配套施工施工测量平面测量控制测量工作主要在平面控制。平面控制时先引入坐标。放出整个厂区控制轴线，做出永久标志。垂直测量与控制垂直方向的测量，用激光铅垂仪进行控制。基础施工土方开挖：采用机械开挖，人工修边。当基坑处于地下水位以下时，挖掘基坑前应根据水文地质情况，采取有效的降水或排水措施，并应采取防止地表水流入基坑内的措施。基坑降水或排水措施，应持续至回填土完成到地下水位以上时方可停止。验槽：基础的基坑挖好

47、后，进行验槽。合格后方可进行下道工序的施工。基底表面应平整。严禁用填土的办法找平基坑底面，在个别稍低于设计标高的低洼处，可在浇筑垫层混凝土时找平。基坑验收后，应立即进行基础施工。垫层施工：浇筑前应清除基层杂物，洒水湿润。浇筑时，应用水平桩控制厚度。浇筑时采用平板振动器振实，浇筑完毕后，用麻袋或草苫等加以覆盖养护。基础完成后，立即进行基础的验收和基坑的回填。回填土分层仔细夯实，每层厚度不宜大于200mm。回填土宜稍高于地面，以利排水，回填土夯实后，做排水护坡，其坡度不应小于2。钢筋工程所有进场钢筋必须有出厂合格证且经复试合格后方可使用。钢筋绑扎时，必须满足规范及图纸中对接头位置、搭接及锚固长度等

48、质量要求。基础钢筋绑扎时四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间成梅花型绑扎，双向主筋的钢筋网将相交点全部绑扎。独立柱基础为双向弯曲时，钢筋网的长向钢筋应放在短向钢筋的下面。梁中水平钢筋接头采用焊接接头，柱中竖向钢筋接头采用电渣压力焊。伸入基础的插筋其下部弯钩应和基础的钢筋网固定牢，为了防止柱筋发生位移，基础内及基础以上各设两道箍筋，与柱纵筋固定牢。梁、柱箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。主梁、次梁、板相交部位，主梁钢筋在下，次梁钢筋居中，板筋在上。钢筋绑扎时，钢筋保护层应采用1：2水泥砂浆预制块支垫。24钢筋绑扎成型后，安排专人负责，做好成品保护。钢筋隐蔽前，进行联合

49、检查；合格后方可浇筑。模板工程现浇板模板采用竹胶大模板，梁、柱采用定型组合钢模板，支承均采用48钢管，具体搭设为：现浇板搭设满堂钢管脚手架；柱、梁搭设双排脚手架。搭设脚手架要求纵横向均成一条直线，且底部土层应分层夯实，加设垫板，脚手架间设扫地杆。模板使用前应按规范清理修整及涂刷脱模剂，为防止漏浆模板接缝处采用新型海绵体密封条、胶带纸及双面泡沫条粘贴。模板及其支撑均应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。梁柱接头支模时，梁端及柱顶处应采用整块钢模支设。现浇钢筋砼梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；起拱高度宜为该跨长度的2%o。脚手架工程脚手架搭设：内墙砌筑及内墙装修均采用马凳活动脚手架，外墙

50、砌筑及外装装修均采用落地式双排脚手架，脚手架纵距米，横距米，步距米，连墙杆水平方向米，竖直方向米，剪刀撑间净距v15m，每道剪刀撑不应小于.4跨，且不应小于.6m，外双排架基底应原土分层夯实，垫层上设50厚通长垫板，以确保脚手架的稳定性。安全网的搭设：外脚手架采用密眼安全网全封闭施工，在施工操作面上，搭设防护安全网，内脚手架在施工的操作面上，搭设防护立网和平网。活动架上全面搭设平网。混凝土工程混凝土施工工艺混凝土施工顺序：施工准备工作-混凝土的搅拌及运输-混凝土的浇筑-混凝土振捣混凝土的找平、压光混凝土的养护和保护混凝土的拆模施工准备工作认真熟识图纸、检查模板平整度及板厚控制，预留、预埋及钢筋

51、验收隐蔽工程完成后，铺设混凝土浇筑道路，要求使用专用道路板铺设。合理确定浇筑顺序。弹出50cm标高控制点，拉线控制混凝土浇筑厚度，确保混凝土标高及平整度满足优良工程标准。后台计量配料依据质检站提供的配合比单，折算成每盘用料量，后台严格按配合比上料。注意掺用水量的控制。水泥、砂、石原材料事先取样送检，并取得合格试验报告单后方能使用，特别是水泥。同时根据气候、环境条件适当调整配合比，选择最佳配合比方案。原材料准备要充足，尤其是水泥。不得出现停工待料的情况。应经常检查设备的完好率，闲时及时维修保养，确保机械设备的正常运作。振捣器、振捣棒经检验试运转合格，数量满足正常操作要求，且有一定的备用量。混凝土

52、浇筑前，其底部用快硬性砂浆封堵严实。混凝土的搅拌及运输混凝土的搅拌a采用搅拌机集中搅拌，人工运输，上料要求上料人员固定，上料量要求准确，特别对水用量的控制要严格把关，坍落度视气温、气候控制在40mm左右。进料提升前先注水，再倾入砂、水泥、石，搅拌均匀。b搅拌时固定用水量，且应根据砂、石料的含水率及气温和浇筑位置的钢筋排列密度而增减用水量，确保坍落度控制在40mm左右和拌和料的稳定性。c混凝土搅拌要有记录，根据配料量和搅拌罐数判断混凝土每班用量，方便成本核算。混凝土的运输混凝土采用手推车运输，运输中要求道路平坦，以免太大振动产生离析现象，如发现混凝土产生离析分层现象，须对拌合物进行二次搅拌后再行

53、浇筑。混凝土的浇筑浇筑前应先检查模板、钢筋和预埋件，复核模板轴线位置，截面尺寸及垂直度、钢筋数量、间距、位置、预埋和预留洞口中心线位置，清理完模板内杂物和钢筋上的油污，堵实模板缝隙和孔洞浇水湿润。混凝土浇筑应该连续进行，间歇不得超过水泥初凝时间，并处理好施工缝。浇筑混凝土时，应防止混凝土的分层离析。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土振捣混凝土采用插入式振动器，其振捣方式可采用垂直振或45。斜向振捣。振捣采用“快插慢拔”，振捣过程中应避免与钢筋、模板碰撞，严禁采用可能导致微裂缝的拖棒振

54、动方式或可能导致微裂缝的“过振”情况。在分层浇筑时，每层混凝土厚度不应超棒长的倍，振动器插入下层混凝土深度不少于50mm。每一振点的振捣延续时间适当，以防止出现孔洞或离析，每点振动时间1015秒，具体应视混凝土表面不再显着下沉，不再出现气泡，表面开始泛浆为止。振动器插点要均匀排列，采用“行列式”或“交错式”移动，但不应混用。每次移动位置的距离就不大于振动器作用半径的倍。一般振动棒的作用半径为50cm。混凝土的找平、压光：混凝土浇筑成型，即采用铁锹和刮尺初平，按所标注的混凝土块标高控制，待其能上人显示不很深的脚印时(一般为1个小时)应采用平板振动器纵横平拖一次。平板拖完后，用刮尺和木抹子拍实抹平

55、，当接近初凝前采用压浆机打磨提浆和二次抹平，铁抹子压光，以确保表面平整，减少收缩裂缝的出现。混凝土的养护和保护：浇完12h后一般每隔46小时一次养护，具体由天气情况而定，但在养护期必须保持表面湿润。有条件应采用草袋覆盖保湿养护，柱涂刷养护液。连续养护时间不得少于14d。混凝土强度在达到mm2前不得在其上踩踏或安装模板支架和吊运钢筋。混凝土的拆模：拆模时间需满足施工规范的规定。达到75%以上强度并经项目技术部同意后方可拆模，拆模时不得硬击、撬、凿。砖砌体砌筑工程A.工艺流程作业准备f砖浇水f砂浆搅拌f砌砖墙f验收砖浇水砌体用砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边为宜，含水率为10%15%

56、，常温施工不得用干砖上墙；雨期不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期施工不得浇水，可适当增大砂浆稠度。砂浆搅拌砂浆配合比采用重量比，计量精度水泥为2%，砂、灰膏控制在5%以内，机械搅拌时，搅拌时间不得少于2min；加入粉煤灰或外加剂，搅拌不少于3min；掺用有机塑化剂的砂浆搅拌35min。砌砖墙组砌方法：砌体一般采用一顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。排砖撂底：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗口位置线及构造柱的尺寸，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如不符合模数时，可将门窗口的位置左右移动。若留破活，七分头或丁砖排在窗口中间、

57、附墙垛或其他不明显的部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须全盘考虑。前后檐墙排第一皮砖时，要考虑安装窗户后砌条砖，窗角上必须是七分头才是好活。选砖：外墙砖要棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致。敲击时声音响亮、焙烧过火变色、变形的砖可用在基础或不影响外观的内墙上。盘角：砌砖前应先盘好角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。挂线：砌

58、筑37墙必须挂双线，如果长墙几个人共使用一根通线，中间应设几个支点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌24墙时，可采用挂外手单线(视砖外观质量要求情况，如果质量好要求高也可挂双线，提高砌砖质量。)可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。砌砖：砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”，砌筑砂浆要随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内使完，混合砂浆必须在4h内用完。留搓：砖混结构施工缝一般留在构造柱处。一般情况下，砖墙上不留直搓。如果不能留斜搓时

59、，可留直磋，但必须砌成凸磋，并应加设拉结筋。拉结筋的数量为每120mm墙厚设一根巾6的钢筋，间距沿墙高不得超过500mm。其埋入长度从墙的留磋处算起，一般每边均不小于500mm，末端加90。弯钩。预埋木砖和墙体拉结筋：木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定。洞口高在以内，每边放2块；高2m，每边放3块；高23m，每边放4块，预埋木砖的部位一般在洞日上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理，防腐材料一般用沥青油。预埋木砖的另一种方法：按照砖的大小尺寸制作砂浆块，制作时将木砖预埋好，达到强度后，按部位要求砌在洞口。墙体拉结筋的位置、规格、数量、间距均按设计及施工规范要求留

60、置，不得错放、漏放。安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满如坐灰厚度超过2cm时，要用豆石混凝土铺垫，边梁安装时，两端支座长度必须一致。构造柱做法：在构造柱连接处必须砌成马牙磋。每一个马牙搓高度方向为五皮砖，并且是先退后进。拉结筋按设计要求放置，设计无要求按构造要求放置。每层承重墙最上一皮砖，在梁或梁垫下面。挑檐应是整砖丁砌层。应注意的质量问题舌头灰未刮尽；半头砖集中使用造成通缝；一面砖墙非挂线面平整度超标；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖要分散在较大的墙体上，首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。构造柱砌筑不符合要求；构造柱砖墙应砌成大马