肉制品生产成本降低措施概述

1、肉制品生产成本降低措施概述国内肉类行业领袖企业双汇在2013年利润率是11.4% , 当前行业排名前茅的猪屠宰加工企业的平均利润率为4.0%. 从这一盈利水平，可以推断很多企业的肉类加工中间环节存 在技术成本损失点。本文以某企业肉制品加工过程几个主要 中间环节的成本损失测量出发，分析原因，提出调整工艺技 术参数和推行生产流程精益管理的措施，目的在于有效降低 生产成本，提高利润率。本工作以A肉类加工厂为实验地， 其主要产品是MN猪肉火腿和XY鸭肉火腿，两种产品每月 分别生产销售约100吨。1肉制品加工环节中间成本降低测 试结果与分析肉制品加工环节中间成本降低实验测试选定 原料肉解冻、加工技术处理

2、、能源消耗三个环节。测试工作 全部跟随生产进行，不做影响生产的任何特殊安排。1.1原 料肉解冻损失计算原料肉解冻损失以冷冻猪肉为对象，共计 测试4批次数据。出库冷冻猪肉的温度为-18C至-15C,在 16-20对环境温度下，经过空气解冻14-16小时，汁液流失 损失为5.6%-9.26%，结果见表1。较为理想状态下，冷冻猪肉空气解冻的汁液损失在3%-4% （平均3.5% ），而汁液损失在8%-9%以上明显异常。可以 作如下推算：上述全部四个批次解冻处理中共计6500kg原 料肉解冻异常，比平均汁液损失多出3.77%，等于多损失掉 原料肉245.05kg。以每月消耗100吨冷冻猪肉计算，汁液 损

3、失多出3.77吨；若每吨原料冻猪肉价格3万元，则每月 冷冻猪肉解冻处理损失11.31万元。肉类解冻过程损失的汁 液含有血红蛋白、肌红蛋白以及大量营养和风味物质，损失 程度与肉品本身质量、环境温度、解冻介质等因素高度相关。 肉的冰点为-1.2对，高于此温度，汁液开始流失；温度在-2对 至-4C的肉可以手工刀切修整、设备绞碎滚揉，所以解冻处 理后的肉温度控制在冰点及略低状态最为理想。实际生产中 控制解冻后肉温度表层为5C以下，深层为-2C,则可以保 证汁液损失低于3%.减少汁液流失将对肉类发色、风味发挥、 营养价值保持产生重大贡献。1.2加工技术环节损失计算 1.2.1蒸煮冷却重量损失计算蒸煮冷却

4、损失以MN猪肉火腿 为例。MN猪肉火腿的主要工艺步骤是原料猪肉斩碎t绞碎T 腌制T罐装T干燥烟熏T蒸煮加热T冷却T切片T包装，其中干 燥烟熏时间45分钟，蒸煮加热时间90分钟。加热完毕进行 冷却处理，产品温度降至15C以下后切片，包装。产品的重 量损失主要在干燥烟熏、蒸煮加热过程和成品冷却环节产生。 对上述两个环节分别测量重量损失，结果见表2。干燥烟熏45分钟和蒸煮加热90分钟，导致不可避免的蒸煮 损失，测试三个批次的平均值是7.26%，批次之间差异不大； 成品冷却处理一般经过2-3小时，测试三个批次的平均值是 1.01%，批次之间差异不大；平均重量合计损失8.19%.蒸煮 加热以及冷却处理造

5、成的重量损失百分比数值变化较稳定， 但是比值较大。说明工艺技术操作的重复性比较稳定，但是 存在不合理环节。类似MN猪肉火腿种类的肉制品使用 纤维素肠衣、直径在45mm，蒸煮和冷却重量损失理想值约 为5%以下。现在的重量损失多出3%，以每月生产100吨 MN火腿计算，多损失3吨产品，每吨MN猪肉火腿价格4.0 万元，每月损失12万元。减少重量损失的途径有：干燥烟 熏时提高温度可使火腿外表尽快形成干硬层从而防止内部 水分过度向外蒸发，目前的45分钟干燥烟熏可以缩短至 30-35分钟；对于直径45mm纤维素肠衣火腿，蒸煮时间可 以缩短至60-70分钟，但这与配方有关；成品冷却速度与冷 风方向、速度、

6、产品摆放密度有关，可作适当调整。1.2.2 切片包装损失计算MN猪肉火腿成品在切片包装中损失较大。 这是因为一只火腿首先需要手工切段两端圆锥形部分，再装 入切片设备切片，切片过程时又产生部分形状不整齐的次品。 测试三个批次的次品率在16.55%至22.36%之间，切片包装 环节的次品损失率批次间高度不稳定，结果见表3。以每月 生产100吨MN猪肉火腿计，以次品率16.55%计，次品总 量达到16.55吨。虽然次品可以再利用，但价值损失巨大， 次品以30%价格计，MN猪肉火腿切片包装环节的价值损失 每月46.34万元。减少本环节损失的措施有：严格制定岗位作业标准，量化规 定每一支劲道肘花火腿被手

7、工切掉两端圆锥形部分，防止人 工作业偏差较大，减小随意性，并在本岗位加装监控仪，可 以有效防止浪费；将每支火腿尽可能加长充填打结的长度； 开发以MN猪肉火腿的切片次品为原料或重要辅料的新产品。 1.2.3注射环节损失计算腌制剂的配方、溶解性、注射技术 对于肉制品质量具有决定性作用，影响着成品出品率。选择 XY鸭肉火腿的注射作为测试点，XY鸭肉火腿的制造工艺为 注射T腌制T烟熏T蒸煮T冷却T包装。四批产品的注射技术 损失测试结果见表4。四个批次XY鸭肉火腿得出品率为129.76%至135.67%，变 化幅度5.91%.以每月使用鸭胸原料肉100吨计算，若以目 前最高出品率135.67%时，成品为

8、135.67吨。由于注射技 术不当有可能成品减少5.91吨，每吨XY鸭肉火腿售价2.5 万元，每月损失14.775万元。保持稳定的、较高水平的注 射率需要严格控制腌制剂的配方、溶解性和注射技术。适宜 的温度、搅拌均匀、科学配方、良好溶解是保证注射率、提 高成品出品率的重要条件。在注射作业过程中应当有效防止 腌制液沉淀分层。1.3能源消耗统计加工肉制品过程中水、 电、蒸汽的消耗测算以月产量综合计算，分别测试了连续的 2个月，在不同月产量条件下，消耗掉不同数量的水、电、 蒸汽，结果统计见表5。结果显示，月度产量增大，加工每 吨肉制品时的水、电、蒸汽消耗量均下降。第二个月份产量增加，对比第一个月产量

9、加工每吨产品水、电、蒸汽消耗平 均下降16.8%.所以，开拓市场、增加产量是吨产品能源消耗 量下降，降低中间成本的重要途径，见表5。2中间成本控制的管理模式研究针对肉类行业整体利润水 平偏低的现状，推行“精致管理”将有效减少浪费，提升盈利 水平。“精致管理”（Refinement management）的运行机制 是在精细分解原辅料与加工成本的基础上，将工艺流程设计 和技术要素组合持续优化、精益求精，在加工过程中实施操 作标准的精确控制，努力追求重复作业的精确符合，最终制 造出精美产品。“精致管理”的具体含义是：（1）精细分解成 本（Fine cost decomposition 详尽分析拆解

10、产品涉及原料 成本、加工各环节技术组合的经济成本、工艺流程中半成品 与成品不同规格的所需成本、生产流程中各岗位的技术-经济 责任。对成本全方位精细分解是实施精益生产流程与精准控 制标准的前提条件。（2）精益生产流程（Lean production） 精益生产流程就是在工艺线路优化、技术要素组合、作业辅 助手段配给、环境因子控制、半成品与成品规格呈现形式等 方面研究创造出质量安全可靠、经济效率优先的加工技术流 程。对于肉制品生产，岗位作业标准、人人和班班技术重复 操作的精确度、人均每天生产量、单班单品生产量、每吨产 品耗水耗电量等指标都在精益生产流程的不懈追求中。在岗 位人力配备、清洁消毒效率、

11、节能减排措施等各方面都应制 订指导规范，努力减少习惯性浪费和谨慎性过度。（3）精准 控制标准（Precisecontrol *所有的操作过程和结果目标都 需要有量化标准、控制程序和检查验证措施。每一步骤的半 成品或产成品移动时的作业误差越小，则终点累计误差对产 品质量安全产生的影响越小。精准控制包括两方面工作：第 一是维持质量执行度的功用效率在尽可能高的水平；第二是 免除作业缺陷，保证质量符合度达到标准效果。对成本、技 术、规格、责任等预设标准进行准确控制、定位检验、及时 纠正，保证生产流程处于精益过程中。（4）精确重复作业 （Accurate repeat）。精确重复作业主要是指导、监督员工

12、 重复操作、班组重复作业、每日重复生产的稳定性、连贯性， 保证每次的重复作业控制在预设误差标准内。（5）精美产品 制造（Delicate products *做到精细分解成本、精益生产流 程、精准控制标准、精确重复作业，自然产生精美产品。精 美产品表现在质量稳定、安全健康、规格适宜、外观悦目、 口感满意、记忆留存、文化认可。“精致管理”的逻辑理念可 以从HACCP系统（危害分析关键控制点）和6o（ 6西伽玛） 管理方法得到理解，前者的本质在于对质量安全关键性决定 因素的过程控制及关键环节操作技术标准的符合程度给与 检查和纠正，后者的本质在于控制人员与班组、日日与月月、 产品与产品、品类与品类重

13、复作业时技术质量标准的误差处 于尽可能小的、可控的范围。（6 ）将企业的原辅料、半成品、产品统一系统化编码，确定每个产品在ERP系统、库存管 理、追溯系统、销售终端的唯一身份和相关信息。图1描述 了精致管理的逻辑关系。3结论与建议A肉类加工厂在肉制品加工生产中间环节存 在着较大成本损失。肉制品加工在原料肉解冻、注射腌制、 干燥烟熏蒸煮冷却重量损失、切片包装环节存在成本损失。原料肉解冻处理过程环境温度不稳定，肉品内外温度差异大， 整体解冻汁液损失百分比较正常理想值3.5%平均高出 3.77% .注射腌制处理过程中，腌制剂的配方、溶解性和注射 技术控制不严格，腌制液搅拌不充分导致沉淀分层，注射不

14、均匀，造成成品出品率不稳定。干燥烟熏蒸煮冷却处理时， 干燥烟熏温度、蒸煮加热时间、冷却时产品密度、切片包装 时的手工作业标准等技术组合未达到最优化。上述肉制品加 工过程4个成本损失测试点累计每月约200吨产销量计算， 现在的加工技术现状损失达到84.425万元。在能源消耗方 面，单位时间段产量越大，加工每吨肉制品时的水、电、蒸 汽的消耗量越低。从测试结果计算，第2个月产量比第1个 月提高24.39%，每吨肉制品用水量较少12.34%、用电减少 25.25%、用蒸汽减少12.87%平均减少16.8%。综上所述， 针对上述加工生产中间环节成本损失提出以下改进措施，以 保守技术改进措施计算，在不计算能源节约的条件下，将节 约中间加工成本84.425万元损失直接转化成利润，见表6。降低中间加工成本的具体改进措施建议如下：1.控制解冻间 环境温度，安排专职人员负责原料肉解冻，针对冷冻原料摆 放方法、倒换频次、温度测量方法、解冻时间制定作业标准。2.严格控制腌制剂的配料称量、溶解方法和注射技术标准， 加装腌制液搅拌装置，保