热力站及化验室主体工程施工方案

1、热力站及化验室主体工程施工方案1）清水模板工程A 清水模板安装工程（1）为保证混凝土结构的工程质量，提高混凝土表面观感，本工程梁、板、柱模板使用木模，厚度为18mm的胶板，含水率低于25%，周转次数为3次。分别在模板表面刷界面剂，以提高混凝土面与装饰面的粘结力。梁、板采用扣件式钢管支撑架，水平支撑连通，钢管支撑立柱下部加设垫板。模板支撑系统必须有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载，不得出现模板下沉，支撑系统变形等现象。（2）梁模钢管支撑采用双排立柱，板模钢管立柱采用满堂立柱，间距800mm。对大跨度大截面梁的梁模支撑立柱设置，必须由施工技术负责人进行模板支撑

2、设计计算，编制支模和拆模专项方案，以确保结构质量和支撑安全。并对梁（板）底标高，梁、柱轴线、尺寸严格复核。 （3）楼梯支模应结合设计图中楼梯踏步面层材料的作法及其工艺要求。支模时踏步应留出面层装修余地，并对休息平台和踏步标高、尺寸严格复核。 （4）进行梁模板的支设时，应在梁底带线进行安装，确保梁体顺直。梁底板按设计要求起拱，如设计无要求则按规范要求（1-3）起拱。对跨度超大的梁应与设计协商起拱高度。梁高超过500mm， 上下设两道水平钢管，配以短钢管加扣件连接。梁高超过700mm，梁中增高12 对拉螺杆，间距900mm。再进行楼梯、板模板的支设。（5）施工中应注意: 模板制作、安装前，向施工班

3、组做好技术交底，模板制作时，使用木工电动工具时要特别注意安全，电动工具要做接地。模板制作完成后进行编号，涂刷脱模剂，分规格堆放。a.柱模板安装前，放好柱子轴线、模板边线及控制标高线，柱模底口应做水泥砂浆找平层。b.梁模板安装前，在柱上弹好梁轴线、边线及水平控制标高线。 模板安装工艺流程a柱模板安装工艺流程：找平、定位柱钢筋绑扎搭设满堂支撑脚手架安装柱模安装柱箍安装拉杆、斜撑校正垂直度柱模验收。b梁模板安装工艺流程：测量、定位搭设满堂支撑脚手架安装梁底模板安装梁侧模板梁侧板支撑系统安装平板模板安装梁、柱接头等细部封堵模板验收。c柱箍间距为500-600mm，柱子四角用拉杆和支撑固定。肋形楼盖由主

4、梁、次梁、楼板组成，模板支设采取先支主、次梁，再支楼板模板。主、次梁同时支模时，先支好主梁模板，经轴线、标高检查校正无误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接；楼板模板安装时，先在次梁模板外侧弹水平线，其顶标高为楼板底标高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板木档上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用立柱支牢，从一侧向另一侧密铺楼板模板，在两端及接头处用钉钉牢。d肋形楼盖模板支好后，应对模板的尺寸、标高、板面平整度、模板和立柱的牢固情况等进行一次全面检查，如出现较大尺寸偏差或松动，应及时纠正和加固，并将板面清理干

5、净。检查完后，在支柱（顶撑）之间应设置纵、横水平拉杆和斜拉杆，以保持稳定。水平拉杆一般离地面500mm处一道，以上每1.6-2.0m设一道，支座底部应铺设50mm厚垫板，垫板下如为土地面应夯实拍平，并用木楔楔紧。将柱模内清理干净，封闭清扫口。高处作业应搭设脚手架，操作人员应佩戴安全带，戴好安全帽。模板安装应满足下列要求：a模板的接缝不应漏浆，在浇注混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；b模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；c安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应

6、对准并铺设垫板。d浇注混凝土前，模板内的杂物应清理干净。e对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。f安装时应对轴线位置（允许偏差5mm）、底模上表面标高（允许偏差5mm）、截面内部尺寸（允许偏差+4 mm ，-5mm）、层高垂直度（允许偏差8 mm）、相邻两板表面高低差（允许偏差2mm）、表面平整度（允许偏差5 mm）等按图纸设计及施工质量验收规范要求认真进行检查、验收。g固定在模板上的预埋件、预留孔、预留洞均不得遗漏，且安装牢固。预埋钢板中心线位置（允许偏差3mm）、预埋管、预留孔中心线位置（允许偏差5

7、mm）、预埋螺栓中心线位置（允许偏差2mm）、外露长度（允许偏差+10 mm ，0mm）等按图纸设计要求认真进行复核，确保准确无误。（6）工程质量通病的防治 柱模板容易产生的问题:柱轴线位移、截面尺寸不准、混凝土保护层过大、柱身扭曲、梁柱接头偏差大。防治方法:支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装且要连接牢固。梁和板的模板容易产生的问题:梁不顺直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂窝麻面。防治方法:模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的强度、刚度和稳定性，模板支顶的底部应落在

8、坚实地面上，梁板跨度大于4m 者，如设计无要求则按规范要求（1-3）起拱。对跨度超大的梁应与设计协商起拱高度。（7）质量控制重点质量控制点控制内容控 制 方 法埋件及墙体插筋位置、标高、固定方式控制预埋件的埋设位置、锚固方法。预埋件拉接筋须符合规范或设计要求，并在隐蔽验收时做为必查项在隐蔽记录中记载。 模板安装的质量控制支撑、模板的强度、刚度、稳定性、模内尺寸、标高控制模板的净尺寸、支撑构造，穿墙对拉螺栓应采用端间留有符合钢筋保护层厚度的、可填补防锈砂浆的工具式锥形螺母。控制拆模时间，对悬臂构件等要单项留试块，满足拆模强度后方可拆模。拆模后必须对构件几何尺寸进行检查，严重超过允许偏差的要进行处

9、理。控制模板的支撑体系，必须按施工方案进行，确保支撑系统的稳定性，保证足够的强度和刚度。（8）需要完成的质量资料施工记录；检验批、分项工程质量验收记录。B 模板拆除工程（1）、模板的拆除时间要严格控制，侧模要在混凝土强度大于1.2N/mm2 即混凝土强度能保证表面及棱角不受损伤时方可拆模。梁板底模及其支架拆除时混凝土强度要符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的相关规定方可拆模。（2）模板拆除、搬运时，必须轻拿轻放，上下、左右有人传递。拆模遵循先支后拆，先拆非承重部位，后承重部位，自上而下的原则。操作人员应站在安全处，以免发生安全事故. （3）拆模时不得用大锤硬砸或用撬

10、杠硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架应分散堆放，待该段模板全部拆除后，及时将模板、支架等运出堆放。拆除的木模板应涂刷脱模剂，分规格堆放。暂时不用的应遮荫覆盖，防止暴晒。（4)板跨度大于2米、小于等于8米时，必须要达到混凝土强度设计值的75%以上；大于8米时，必须要达到混凝土强度设计值的100%以上；(5)梁、小于等于8米时，必须要达到混凝土强度设计值得75%以上；大于8米时，必须要达到混凝土强度设计值的100%以上。（6）需要完成的质量资料1）施工记录；2）混凝土拆模试压报告；3）隐蔽工程记录;4）检验批质量验收记录。2) 钢筋工程(1)钢筋原

11、材料a.钢筋进场时，检查钢筋出厂证明和检验报告，且按国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等的规定抽取试件进行力学性能检验，按同一生产厂家、同一级别、同一品种、同一规格、同一炉号且连续进场的钢筋，不超过60t为一批，每批抽样不少于1次进行力学性能试验，每组六根，其中3根作拉伸试验，3根做弯曲试验。拉伸试验时，抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，弯曲试验时，屈服强度不得小于该级别钢筋规定的屈服强度，其质量必须符合规范要求。b.钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老朽。(2)钢筋加工a. 钢筋制作加工前，先检查钢筋表面是否洁净，钢筋表面的油污、泥土、浮锈使用前必须

12、清理干净，同时向施工班组做好安全技术交底。b.盘圆钢筋调直采用机械方法，调直模的内径应比所调直钢筋的直径大2-4mm，调直模的大口应面向钢筋进入的方向。在调直过程中，不要任意调整传送压辊的水平装置。盘条放在圈架上要平稳，圈架与调直机的距离要大于2m，其间应架设环形导向装置，避免断筋、乱筋时出现意外。调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面减少5%。已调直的钢筋应按级别、直径、长短、根数整齐的堆放，头尾料也应该按级别、直径分别堆放。c. 钢筋切断应根据钢筋配料单上所写钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确。根据钢筋原材料长度，将同规格的钢筋，根据长度的不同，进行长短搭配，统筹

13、配料。先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，减少损耗，节约钢材。在断料时，应避免用短尺量长料，以防在量料中产生累计误差。d. 钢筋弯曲时，根据钢筋的粗细和所要求的圆弧弯曲直径的大小，随时更换轴套。钢筋的弯曲和弯钩:I 级光面钢筋端部做180的弯钩，弯心直径不应小于2.5d（d钢筋直径）， 平直部分长度3d； 箍筋端部做135的弯钩，弯心直径2.5d，平直部分长度10d（750mm）。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D 不少于钢筋直径的5d。e. 根据施工图纸先绑扎的先加工，加工与绑扎密切配合。钢筋加工时的形状、尺寸应符合设计要求。加工好的钢筋分类、编号堆放，注明所用部位、型号、级别。先用的

14、钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。加工视结构施工情况进行，不得拖延施工进度。f.钢筋加工的允许偏差:受力钢筋顺长度方向的净尺寸（10mm）、弯起钢筋的弯折位置（20mm）、箍筋内净尺寸（5mm）。（3）钢筋连接a.钢筋的焊接本工程梁主筋焊接采用闪光对焊，柱子主筋采用电渣压力焊。用于本工程的钢筋焊接后必须按国家现行标准（JFJ18）的规定抽取焊接接头试件进行力学性能检验，合格后方可进行下道工序施工，焊接不合格的接头全部切除重焊。钢筋焊接特种作业人员必须全部持有效证件（特种作业岗位证书）上岗。焊接前向施工班组做好安全技术交底。A 钢筋闪光对焊焊接施工：a.钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两根钢筋接

15、触，通以低电压的强电流，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使之形成为对焊接头。b.对焊前，应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极接触良好，以避免出现“打火”现象。连续闪光和顶锻，施焊时，先闭合一次电路，使两根钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程，当闪光面达到规定成都后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压。对焊完毕不应过早松开夹具，焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水。c.闪光对焊力学性能试验，每300个焊接接头抽取一组，每组六根，其中3根作拉伸试验，3根做弯

16、曲试验。拉伸试验时，抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂；弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分清除，且与母材的外表齐平。弯曲时，焊缝应处于弯曲中心点，弯曲角均为90度，至少有2个试件不得发生破断为合格。d.闪光焊接头外观质量检查，街头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有烧伤。e.焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度；如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积，同时夹紧钢筋，如接头

17、中有氧化膜、未焊透或有夹渣，应增加预热过程，避免过早切断电流，增加顶锻压力。如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度，切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施，已裂缝的接头应切除重焊。闪光火花飞溅的区域内，要设置薄钢板或水泥石棉挡板防护装置。B 钢筋电渣压力焊焊接施工：a.焊接前配合钢筋焊接安装的脚手架已搭设。b.施焊前应将钢筋端部12

18、0mm范围内的铁锈、杂质刷净，焊药应经250度烘烤。c.钢筋至于夹具钳口内，钢筋端部有弯折扭曲时予以矫直或切除，应使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形。d.采用手工电流压力焊，直接引弧法，先使上下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2-4mm，引燃电弧，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端不继续熔化，待熔化留量达到规定数值（约30-40mm）后，控制系统报警时切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出熔化金属形成坚实接头，冷却1-3分钟，即可打开焊药盒回收焊剂，卸掉夹具，并敲掉熔渣。

19、e.电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应不小于4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，同时不得大于2mm，接头处弯折不得大于4度。外观检查不合格的接头，应切除重焊。f.电渣压力焊力学性能试验，每300个焊接接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批，抽取一组，取3根试件做拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值，若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复验，复验结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。g.焊接时应加强对电源的维护管理，严禁钢筋直接接触电源，焊接导线及钳口接

20、线处应由可靠绝缘，变压器和焊机不得超负荷作业。h.焊接工作电压和焊接时间是两个重要焊接参数，在施焊时不得任意变更参数，以免影响焊接质量。i.焊接用焊剂要妥善存放保管，以防受潮变质，造成气孔多，影响焊接质量。j.在整个焊接过程中，要认真掌握准焊接通电时间，注意电渣工作电压的变化，并根据其变化提升或下降钢筋，使焊接工作电压稳定在规定参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在施焊时，要注意扶正钢筋顺直，以防止上、下钢筋错位和夹具变形，钢筋焊接完毕，应注意检查钢筋是否竖直，如不顺直，应立即趁热将它拨正，然后稍停1-2min后拆下夹具，以免钢筋弯曲。k.焊接过

21、程中，如出现较严重的质量问题，不能满足使用要求，要分析原因，采取措施及时纠正。如接头出现咬边，主要原因是焊接电流太大，钢筋熔化过快，停机过晚，通电时间过长；或上钢筋端头未压入熔池中或压入深度不够。如接头未熔合，主要原因是焊接时上钢筋提升过大或下送速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧；或焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。如接头焊包不匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大，或铁丝圈安放不正，而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀而致。如接头夹渣，主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出所致。又如接头偏心和倾斜，主要原因是钢筋端部歪扭不直

22、，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；或夹具长期使用磨损，造成上下不同心所致等，都应针对原因采取措施纠正，以保证质量。（4）钢筋安装a.在钢筋绑扎前，施工班组应接受技术负责人和钢筋施工员的安全技术交底，做到思想明确，操作准确。在项目部技术负责人难以明确中梁钢筋关系情况下，通过图纸会审或技术联系单明确设计意图，决不盲目施工。b.同时对模板部分进行检查，是否已全部或部分安装好，并支撑牢固，模内的木屑、垃圾、杂物已清扫干净，板缝已堵严密，并已涂好隔离剂。c.加工好的钢筋运至操作面，并按施工平面图中确定的位置，按型号、规格、部位、编号分别设垫木整齐堆放，保持钢筋表面清洁，

23、防止被油渍、泥土、污染或压弯变形。d.在模板上标明或弹好柱、梁等尺寸线及标高线，根据弹好的线检查下层预留钢筋的位置、数量、长度，对不符合要求的预留筋应进行处理。对伸出的预留筋进行整理，将钢筋上的锈皮、水泥浆等污垢清理干净，对基层混凝土表面松散不实处进行凿除，清理干净并湿润。配合钢筋绑扎安装的脚手架已搭设。e.钢筋绑扎必须严格按设计要求组织施工，钢筋绑扎时使用的品种、级别、规格、数量、尺寸、间距、位置准确，符合设计要求，所有钢筋锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完成后，必须垫好保护层垫块，砂浆垫块满足强度要求，厚度等于保护层厚度，保证钢筋位置准确。在钢筋工程中特别注意柱梁节点核心区钢

24、筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。A 柱子钢筋绑扎柱相邻纵向钢筋连接接头相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不大于50%；焊接接头的质量应符合国家现行有关标准的规定。柱焊接接头位置，离基础底面高度应Hn/3（Hn为柱净高尺寸），焊接头相互错开，之间间距35d、500mm；离楼面高度应Hn/6hc500mm（Hc为柱截面长边尺寸、Hn位所在楼层的柱净高），焊接头相互错开，之间间距35d、500mm。绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量先将箍筋按弯钩错开，要求套在下层伸出的钢筋上，再立起柱子钢筋，在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将

25、套好的箍筋向上移动，由上往下宜用缠扣绑扎。箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上。但在有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。柱箍筋端头应弯成135度，在平直长度不小于10d（d为箍筋直径）。柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密。下层柱的主筋露出楼面部分，用柱箍将其固定，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。柱与梁等交接处“核心箍

26、”，使用“柱笼”，事先按设计要求焊接好，然后再放入梁柱交接部位焊接成型。框架梁，牛腿及柱帽中的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。柱筋控制保护层可用砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距一般1000mm，砂浆垫块厚度等于保护层厚度，以确保主筋保护层厚度的正确。B 梁钢筋绑扎a.梁相邻纵向钢筋连接接头相互错开，在同一截面内钢筋接头面积百分率不大于25%；焊接接头的质量应符合国家现行有关标准的规定。b.梁钢筋焊接接头位置应设置在受力较小处（即支座两端1/3净跨范围内），同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。纵向受力

27、钢筋焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。c.当梁腹板高度大于45cm时，须配置纵向构造钢筋，且须对称布置，纵向构造箍筋间距a200mm；当梁宽350mm时,拉筋直径为6mm，梁宽350mm时，拉筋直径为8mm拉筋间距为非加密区箍筋间距的两倍，当设有多排拉筋时，上下两排拉筋竖向错开设置。d.梁筋采用架立绑扎，整体入模的方法。用横担或马凳将钢筋垫起，然后按以下方法次序进行绑扎：穿主梁下部筋穿次梁下部筋穿主梁架立筋穿主梁上部筋穿次梁上部筋穿主梁、次梁箍筋、弯起钢筋，在主、次梁主筋上按设计图纸划好箍筋的

28、间距主次梁绑扎同时配合进行。然后用人力（或吊车）抬（吊）起，使梁骨架落入模内。 e.梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错排列，垂直放置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢，平直部分与主筋交叉点可隔一根互成梅花形扎牢。钢筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩应为135度。梁为悬挑梁时箍筋受力接头（弯钩叠合处）应设置在梁下部且交错布置在两根架立筋上。f.弯起钢筋与副弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计、规范要求。g.纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，钢筋排距应符合设计

29、要求。并排钢筋间距不小于25mm。h.主、次梁钢筋砂浆垫块要绑在在主立筋外皮上，间距一般1000mm，砂浆垫块厚度等于保护层厚度，以确保主筋保护层厚度的正确。C 板钢筋绑扎a.绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。b.按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。c.板筋与主梁、次梁钢筋交叉处，板筋应在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。d.板筋绑扎一般用顺扣或八字扣，板筋相交点，须全部绑扎。对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。两层钢筋之间须设钢筋支架（撑码）采用梅花状布置，支

30、架每隔1m1m放置一个，以保证上层钢筋的位置正确，以防止被踩下。e.对雨篷、挑檐、等悬臂板，要严格控制负筋的位置，防止变形。在梁板浇筑混凝土时安排钢筋工值班，随时监控。主、次梁与板钢筋交叉处，应使板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。D 规范要求、受拉钢筋的抗震锚固长度（lae）a当混凝土强度等级为C25时，HPB235（一、二级抗震等级）为31d，（三级抗震等级）为28d， HRB335（一、二级抗震等级）为42d，（三级抗震等级）为39d；、纵向受拉钢筋绑扎搭接长度lle=laea当不同直径的钢筋搭接时，其lle值按较小的直径计算；b式中为搭接长度修正系数；当纵

31、向受拉钢筋搭接接头面积的百分率：25%时为1.2；50%时为1.4；、框架梁的所有支座和非框架梁的中间支座上部纵筋的延伸长度a0值a第一排非通常筋及与跨中直径不同的同长筋从柱（梁）边起延伸至ln/3位置，第二排非通长筋延伸至ln/4位置。ln的取值规定：对于端支座，ln为本跨的净跨值；对于中间支座，ln为支座两边较大一跨的净跨值。B悬挑梁上部第一排纵筋延伸至梁端头并下弯，第二排延伸至3/4 L位置，L为自柱（梁）边算起的悬挑净长。、梁下部纵向钢筋筋长度规定a当梁下部纵筋不全部伸入支座时，不伸入制作的梁下部纵筋截断点距支座边的距离，为0.1lni(lni为本跨梁的净跨值)b非框架梁的下部纵向钢筋

32、在中间支座和端支座的锚固长度，对于带肋钢筋为12d，对于光面钢筋为15d（d为纵向钢筋直径）。 C梁中间支座下部钢筋构造，是在支座两边应有一排梁纵筋均伸入支座锚固的情况下，为保证相邻纵向钢筋在支座内上下左右彼此之间的净距均符合规范要求和保证节点部位钢筋混凝土的浇注质量所采取的构造措施。上下两根钢筋之间净距25mm，下部钢筋以1：12斜度搭接，搭结长度lae,0.5hc+5d(la)。 、柱顶纵向钢筋构造a. 采用梁上部纵筋钢筋锚入柱内，伸入柱内钢筋长度1.7lae，柱内侧纵筋直锚长度Lae，钢筋端部向外弯折，弯折长度为12d；柱内侧纵筋lae，柱内侧纵筋采用直锚，不须进行处理； b.柱外侧纵筋

33、端部向内弯折，弯折长度为12d。F钢筋工程作为隐蔽工程验收的主要部分加以认真检查，检查钢筋骨架长度（允许偏差10mm）、宽（高）度（允许偏差5mm）、受力钢筋间距（允许偏差10mm）、受力钢筋排距（允许偏差5mm）、梁（柱）保护层厚度（允许偏差5mm）、板（墙）保护层厚度（允许偏差3mm）、绑扎箍筋、横向钢筋间距（允许偏差20mm）、钢筋弯起点位置（允许偏差20mm）必须符合设计要求，验收完全合格后方可进行混凝土浇筑工作。G框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的间距，要留有30mm，以利灌筑混凝土的需要。H在钢筋绑扎过程证和钢筋绑扎好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳

34、板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。I楼板中的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑混凝土前进行检查、整修、保持不变形，在浇灌混凝土时设专人负责整修。J绑扎钢筋时，防止碰动顶预埋铁件及洞口模板。K模板内表面涂隔离剂时，应避免污染钢筋。L安装电线管或其他管线埋设时，应避免任意切断和碰动钢筋。M搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。N安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。O现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横

35、担木上。P安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。Q在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。R零散钢筋及余料须随时清理、集中，不准乱放。（5）现浇框架柱钢筋位移的防治：现浇混凝土框架柱在施工过程中，可能遇到柱中伸出楼面的纵向钢筋发生移位的现象；绑筋一侧的保护层过大，另一侧过小，当保护层小于规范规定的最小保护层厚度时，将影响结构的承载力，施工中也应引起足够的重视。a引起柱中纵筋位移的原因是: 柱中纵筋与箍筋绑扎不牢，在浇灌混凝土时使个别纵筋产生位移；柱中纵筋与模板上口固定不牢，浇注混凝土

36、时，外伸纵筋发生整体位移； 梁柱节点内钢筋较密，柱纵筋被挤歪而造成柱外伸纵筋位移；b防止柱中纵筋位移的措施有: 在钢筋尚未有接头之前，对柱子的外伸纵筋也要绑扎一定数量的箍筋，绑扎要牢固或适当点焊，使钢筋骨架有较好的刚度；模板上口的四角纵筋就采取加焊井字形限位的措施，以保证纵筋在模板内的准确位置，防止纵筋发生整体位移。实际工程中也有在四角纵筋上绑扎混凝土垫块的措施，垫层的厚度为柱净保护层厚；在安装柱模板前，应对柱钢筋（箍筋、外伸纵筋或插筋），进行一次检查和校正，在浇注混凝土前对模板上口纵筋的固定情况再做一次复检，确保柱子外伸纵筋不发生位移。（6）工程质量通病的防治a. 钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎

37、时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时出现某号钢筋偏离规定位置及钢筋骨架扭曲变形等现象。b.为防止板面出现裂缝，梁底、柱侧露筋，保护层混凝土垫块厚度应准确，垫块间距应适宜。c. 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎钢丝应绑成八字形。绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整。d. 绑扎前后要检查梁、柱箍筋接头是否错开放置，若有错误应立即纠正。e. 浇筑混凝土时，出现钢筋受到侧压而位置出现位移的现象，应及时调整。f. 纵向钢筋同截面钢筋接头数量不得超过规范规定，骨架未绑扎前要检查钢筋焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。（7）质量控制点质量控制点控制内容控 制 方 法钢 筋级别、规格、力学

38、性能、外观检查核检出厂合格证，出厂试/检验报告单，外观检查，对照标牌核对牌号、炉号、规格、型号。测量直径、观察锈蚀程度。钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499等的规定取样做力学性能检验。 钢筋制作和绑扎（接头）的质量控制钢筋尺寸、数量、位置，接头、构造、保护层、有效截面、预埋件等量测检查钢筋规格尺寸、数量、位置、加工长度、受力钢筋间距、保护层厚度、受力钢筋端头保护层厚度、钢筋搭接（焊接接头）长度、预埋筋位置。控制纵横梁交接处、梁柱交接处的钢筋加密区必须按强制性条文处理，防止梁柱的有效截面的减少。检查电气设计避雷引下线的贯通焊接，按电气设计要求进行。（8）需要完成的质量

39、资料 钢筋、焊剂的出厂合格证、检验报告、进场试验报告； 隐蔽工程记录； 施工记录； 检验批、分项工程质量验收记录。3） 混凝土工程（1）混凝土原材料a.水泥进场时应有合格证、出厂检验报告，且应对水泥的品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性等性能指标进行抽样试验，按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥一不超过200t为一批，每批抽样不少于1次。其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）等的规定。b.混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53）、普通混凝土用纱质量标准及

40、检验方法（JGJ52）的规定。按进场数量每400m3（600t）为一批，每批抽样不少于1次。混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4，对于混凝土板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm.c.拌制混凝土采用饮用水。d.根据要求选用RCMG-4型混凝土高效泵送剂，应有出厂合格证明和复试报告。使用时通过试验确定掺加量，为胶凝材料重量的2%。（2） 混凝土配合比设计a.混凝土应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。b.首次使用的混凝土配合比应进行

41、开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求，开始生产时留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。c.混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。（3） 混凝土施工a.本工程梁、板、柱为框架现浇结构， 上部施工，柱浇筑一次，为确保质量，梁板一次浇筑完成，不设后浇带。梁板、柱混凝土均采用现场自动搅拌站拌制，混凝土采用搅拌机拌制完成后，采用人工进行垂直运输。b.浇注混凝土前首先检查模板标高、尺寸及承载力、刚度、强度和稳定性是否符合要求；孔洞，墙、柱、梁模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙要严密不漏浆。墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后进行封闭，浇筑前对模板浇水

42、湿润。c. 混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇注地点随机抽取，取样与试件留置应符合规范要求，每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次；每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于1次；每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护时间的留置组数应根据实际需要确定。d.在混凝土浇筑前，施工班组应接受技术负责人和施工员的安全技术交底。混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振棒人员应穿绝缘靴，带绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，潮湿的手不能接触电源开关。e.混凝土施工工艺流程：施工准备投料搅拌出料浇筑混凝土。f.原材料每盘称量的允

43、许偏差：水泥2%，粗、细骨料3%，水2%。投料顺序为：先倒石子再装水泥最后倒砂子及外加剂，严格控制用水量，混凝土搅拌的最短时间不小于2min，要求搅拌均匀，颜色一致。搅拌混凝土应使砂、石、水泥、外加剂等完全拌合均匀，颜色一致为止，混凝土坍落度要符合泵送及配合比要求。g.混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不得大于60min。h.柱子新老混凝土交接处，将老混凝土浇水湿润，铺50-100mm 厚与混凝土同配合比的水泥砂浆打底，然后分层浇筑混凝土，每层浇筑高度控制在500mm （振捣器作用部分长度的1.5倍）以内。混凝土坍落度不得过大，避免自由高度过高浇筑时产生混凝土离析现象，严格按配合比进行施

44、工，柱子混凝土一次浇筑完毕，施工缝应留设在主梁下面。一排柱子的浇筑顺序是从两端向中间推进，以防止横向推力使柱子发生倾斜。浇筑梁、柱交接处的混凝土，钢筋较密集，宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣。i.楼面梁、板混凝土浇筑时应顺次梁方向，先将梁的混凝土分层浇筑，由一端开始用“赶浆法”向另一端推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，每层浇筑高度控制在500mm 以内，当起始点的混凝土达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。随着阶梯的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直至完成。对与板连成整体的大截面梁采取单独浇筑，其施工缝应留在板底以下20-30mm处，第一层下料慢些，使梁底混凝土充分振捣密实后再下

45、第二层料，用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，梁底与梁侧部位要充分振实，振捣时避免触动钢筋及埋件。楼板浇筑时，虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖振，平板振捣器的移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振实部分边缘，不断用移动标志来控制混凝土板厚度。用柱子钢筋上的水平控制点拉线控制校核平整度。振捣完毕采用2m刮尺刮平，然后用木抹子压实抹平，二次抹面减少混凝土收缩裂缝。浇至悬臂板时，应注意不使上部负弯矩筋下移，当铺完底层混凝土后，应立即将钢筋提到设计位置，再继续浇筑。j.混凝土运输、浇注及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇注，并应在底层混凝土初凝

46、之前将上一层混凝土浇注完毕。当底层混凝土初凝后浇注上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求处理。k. 梁、柱混凝土浇筑使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得漏振，做到均匀振实。振捣时振动棒不得碰撞钢筋，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5 倍（ 一般为300400mm）， 分层浇筑中振捣上层混凝土应插入下层混凝土50mm以消除上、下两层混凝土间的接缝。l. 梁、板的施工缝位置留设：当沿次梁方向浇筑楼板时，设在次梁跨度中间1/3范围内，施工缝应垂直设置，不得出现斜坡和弯曲现象；柱施工缝应留设在梁下口30cm处，应水平设置，不得出现斜坡、弯曲现象； m. 施

47、工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度达到1.2N/mm2以上时，才允许继续浇筑，且不得振捣已完的混凝土。在浇筑前将施工缝混凝土表面凿毛，清除浮动石子，用水冲洗干净，继续浇筑混凝土前，梁、板、梯先浇20mm与混凝土同配合比去石水泥浆，柱先浇20-50mm与混凝土同配合比减半石子混凝土，然后再正常浇筑混凝土，仔细振捣密实，使接头处结合良好。o.浇筑混凝土时派钢筋工和木工观察钢筋和模板，预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。p. 雨天施工应有防雨措施，及时对已浇筑混凝土的部位进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度，下大雨时应停止露天作业。q

48、.梁、板的拆模时间要由现场施工员严格控制，留置混凝土试件时应多做一组拆模用的混凝土试块。当混凝土强度达到100%设计强度要求后方可拆模。r. 混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，进行二次压实抹光。s. 混凝土浇筑完成后，应在12h 以内加以覆盖，并浇水养护。夏天加盖湿草包或塑料薄膜养护，使混凝土保持湿润状态，养护时间不少于7d。t. 对女儿墙等浸水部位的墙下钢筋混凝土楼板，在结构混凝土浇筑时预先向上翻起150mm 高素混凝土墙脚（门洞处除外）， 防止这些部分由墙脚处向外渗水。（4）质量控制重点质量控制点控制内容控 制 方 法原材料控制水泥、砂、石、外加剂采用材料报验方式，按规定取样检验

49、合格，经监理工程师签认后方可使用。水灰比控制配比单配合比单经实验室在原材料检验的基础上提供，并报监理备案，施工中派专人严格计量，确保原材料配比和水灰比得到有效控制。砼浇筑施工的质量控制浇筑、振捣机械，技术交底、看模看钢筋人员；浇筑方向、顺序、方法、间歇时间；施工缝的留置方法及位置；选派专人现场计量、原材料、坍落度、浇注流向、间歇时间督促试块的留置、砼的养护。安排钢筋工、木工在混凝土浇筑过程中，监控钢筋的变形、移位和模板的变形等，发生上述情况立即采取措施补救。控制倾倒高度、下落方式。按规范和施工方案留置施工缝。预留预埋做到不漏埋（留），预埋牢固可靠。（5）工程质量通病的防治框架混凝土浇筑，操作控

50、制不严，常易出现一些质量通病，一旦发生应分析产生原因，及时采取有效措施加以消除，以确保混凝土质量。a出现蜂窝，主要原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板缝隙未堵严，水泥浆流失，钢筋过密而混凝土石子过大，坍落度过小而造成的；防治方法：混凝土一次下料厚度不大于500mmn，要振捣密实不漏振，模板缝隙要堵严，防止水泥浆流失，石子粒径不要大于4cm，严格按配合比控制好混凝土坍落度；b出现露筋，主要原因是钢筋垫块产生位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板或混凝土振捣不实而导致的；防治方法：钢筋垫块必须按规范要求放置，间距不得大于1m，用扎丝绑牢，混凝土充分振捣密实；c出现孔洞，主要原因是在钢筋较密的

51、部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土造成的；防治方法：采用小直径振动棒从钢筋较稀处插入振捣。d出现缝隙夹层，主要原因是施工缝处杂物未清理干净就继续浇筑上层混凝土造成的；防治方法：将施工缝处杂物清理干净；e出现梁、柱结点处截面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度不够，变形造成的；防治方法：柱接头模板加设柱箍及支撑，确保模板的刚度；f出现楼板和楼梯上表面平整度偏差太大，主要原因是混凝土浇筑后表面未用抹子压实抹平或施工人员在混凝土未终凝强在混凝土表面上行走而造成的；防治方法：混凝土浇筑完成后及时；进行压实抹平，严禁施工人员在混凝土未终凝强在混凝土表面上行走。（6）现浇结构质量A 外观质量a

52、.现浇结构的外观质量不应有孔洞、露筋等严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。b.现浇结构的外观质量不应由蜂窝、麻面等一般缺陷，对已经出现的一般缺陷，由施工单位按技术处理方案进行处理。B 结构质量 a当施工中或验收时出现下列情况，可采用现场检验方法对混凝土结构强度进行原位检测或取样检测，并判定其强度：混凝土试块缺乏代表性或试块数量不足；对混凝土试块的试验结果有怀疑或有争议；混凝土试块的试验结果，不能满足设计要求。 （7）现浇结构尺寸偏差a.现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差

53、，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。b.现浇结构尺寸允许偏差：梁、墙、柱轴线位移（允许偏差8mm）、柱垂直度当层高大于5米时（允许偏差10mm）、全高（H）: （允许偏差H/1000且30mm）、标高:层高（允许偏差10mm）、全高（允许偏差30mm）、截面尺寸（允许偏差+8、-5mm）、表面平整度（允许偏差8mm）；预埋设施中心线位置：预埋件（允许偏差10mm）、预埋管（允许偏差5mm）、预埋螺栓（允许偏差5mm）。c.混凝土设备基础尺寸允许偏差：坐标位置（允许偏差20mm）、不同平面标高（允许偏差0、-2

54、0mm）、平面外形尺寸（允许偏差20mm）、凸台商平面外形尺寸（允许偏差0、-20mm）、凹穴尺寸（允许偏差+20、0mm）、平面水平度：每米（允许偏差5mm）、全长（允许偏差10mm）、垂直度：每米（允许偏差5mm）、全高（允许偏差10mm）、预埋地脚螺栓：标高（顶部）（允许偏差+20、0mm）、中心距（允许偏差2mm）、预埋地脚螺栓孔：中心线位置（允许偏差10mm）、深度（允许偏差+20、0mm）、孔垂直度（允许偏差10mm）、预埋地脚螺栓锚板：标高（允许偏差+20、0mm）、中心线位置（允许偏差5mm）、带槽锚板平整度（允许偏差5mm）、带罗纹孔锚板平整度（允许偏差2mm）。（8）需要完

55、成的质量资料a.水泥、外加剂合格证明和检验报告;b. 砼配比单;c.隐蔽工程记录;d. 混凝土试块（试配、标养、自养）试压报告;e. 检验批、分项工程质量验收记录；f.施工记录。（9）需要检验的项目a.混凝土强度等级检测；4）预埋件质量、位置确定控制详细过程（1）原材料a.锚筋：构造预埋件钢筋用HPB235（）级或HRB335级热轧钢筋，当没有d=6mmHPB235级钢筋时，可采用Q235级钢或HRB335级热轧钢筋。锚筋严禁采用冷加工钢筋。b.钢板：采用Q235B级钢。（2）焊条和焊剂：a.当锚筋与钢板采用手工电弧焊时，HPB235级和HRB335级钢采用E4303型焊条，HRB335级锚筋

56、与钢板采用穿孔塞焊时采用E5003型焊条，当锚筋与钢板采用压力埋弧焊时，采用HJ431型焊条，或其他性能相近的焊剂。（3）预埋件制作a.预埋件制作必须严格图纸设计要求进行加工。所有焊缝均为满焊，并应满足钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003的要求。b.预埋件的受力锚筋与锚板呈T型垂直焊接时，不得将锚筋弯成U型或L型后用角焊缝与锚板焊接。锚筋端部采用压力埋弧焊或周边角焊或穿孔塞焊与锚板焊牢，当锚筋直径d20mm时，采用压力埋弧焊；当d20mm时，采用穿孔塞焊。所有焊缝均应确保焊接质量并严格检查。c.受拉锚筋（包括直锚筋及弯折锚筋）与锚板水平连接时，采用双面角焊缝，lw4d（HPB235级钢）或5

57、d(HRB335级钢)。d.对于圆锚筋采用T型手工焊时，焊缝的具体要求t0.6d及6mm，hf0.5d（HPB235级钢）；hf0.6d（HRB335级钢）。e.M1为轴心受拉预埋件，用于全部锚筋承受轴心拉力的地方。 Ca、Cb尺寸应符合设计要求；锚筋la应符合设计要求。各锚筋的间距应平均分布。f.M2为受剪预埋件，分为两种，一种为不带抗剪钢板，另一种为带有抗剪钢板。 Ca、Cb尺寸应符合设计要求；锚筋的间距应平均分布，锚固长度la=15d；g.M3为拉弯剪预埋件。 Ca、Cb尺寸应符合设计要求； 锚筋的间距应平均分布，锚固长度la=15d；h.M4为压弯剪预埋件，分为两种，一种为不带抗剪钢板

58、，另一种为带有抗剪钢板。i.M5为钢板型构造预埋件，用于受力较小且不易确定受力性质的部位，用于构造连接处。锚板预埋件构件厚h-1510d，钢筋锚固长度la=20d，钢筋连弯钩全长l=26d。各锚筋间的间距应均匀分布。当锚筋采用HRB335级钢筋时，末端不设弯钩。（4）预埋件的质量及验收a.预埋件的质量检验应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）及钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的有关规定。b.预埋件各部分尺寸要求制作准确，锚板尺寸采用负公差，以便放入模板内。c.预埋件加工的允许偏差：锚板边长a或b的允许误差为-3mm；锚筋各部分长度la、lb、lc的允许误差为

59、+10mm；双面为整块锚板的预埋件，其锚筋长度la的允许误差为5mm;圆锚筋的中心线允许偏差为2mm；抗剪钢板的宽度av和高度hv的允许误差为+3mm；锚筋对锚板面的垂直度允许偏差为3mm。（5）预埋件安装a.预埋件安装前，在梁、板、柱模板上有预埋件的位置均弹出预埋件的轴线及标高控制线，在柱子的钢筋上弹出标高控制线，根据柱子弹出的轴线用经纬仪、吊线复核预埋件的轴线和标高。b.安装时，应按图纸设计要求认真校核预埋件的型号及位置，采用电焊将预埋件的锚筋与梁、柱的主筋焊接，确保安装牢固、正确。c.固定在模板上的预埋件、预留孔、预留洞均不得遗漏，且安装牢固。预埋钢板中心线位置（允许偏差3mm）、预埋管

60、、预留孔中心线位置（允许偏差5mm）、预埋螺栓中心线位置（允许偏差2mm）、外露长度（允许偏差+10 mm ，0mm）等按图纸设计要求认真进行复核，确保准确无误。4）砌体施工方案墙1 采用240mm非承重型粘土空心砖（MU10），M5混合砂浆砌筑。(1) 施工准备a.空心砖的品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致，有出厂合格证和质量证明书。空心砖在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒。进场后按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不应超过2m。b.水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批以同一生产厂家、同一编号且连续进场的为一批。c.砂浆用砂不得含有有害杂物，含泥量应满足下列要求