化工企业1000m3球罐施工方案

1、丰南市新奥丰钢厂400m3氧气球罐施工方案PAGE 1化工企业1000m3球罐施工方案目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 球罐的基础检查验收4. 施工具备的条件5. 施工程序6. 球罐组装7. 球罐的焊接8. 无损探伤检验：9. 焊后整体热处理10. 水压试验11. 气密试验12. 球罐防火、防腐13. 总体交工1 工程概况河南信阳市*县*化工有限公司1000 m3二甲醚球罐设计主要技术参数全容积974.3m3设计压力1.16MPa材质16MnR充水重量kg介质液态二甲醚水压试验压力1.45MPa壳板厚度28mm气密试验压力1.16MPa容器类别三类焊缝系数1.0设计温度-19/60腐蚀裕

2、度3.0mm基本风压值500Pa地震烈度72 编制依据2.1.压力容器安全技术监察规程；2.2.GB12337-98钢制球形储罐；2.3.GB150-98钢制压力容器；2.4.GB50094-98球形储罐施工及验收规范；2.5.JB4730-2005压力容器用无损检测；2.6.GB50205-95钢结构工程施工及验收规范；2.7. 压力容器安全技术监察规程1999版；2.7.施工图纸 3、球罐的基础检查验收 球罐基础采用予埋地脚板固定。当基础混凝土的强度大于设计要求的75%时方可安装，安装前应对基础各部位的尺寸进行检查和验收（见图31），其允许偏差应符合表31要求。基础各部位尺寸允许偏差 表3

3、1序号项 目允许偏差1基础中心圆直径（D1）5mm2基础方位103相邻支柱基础中心距（S）2mm4基础标高各支柱基础地脚板表面标高6mm相邻支柱基础地脚板标高差3mm5单个支柱基础上表面水平度2mm 注：D1为球罐设计内径图31基础各部位尺寸检查4 施工具备的条件4.1组焊方案已经审批，并报当地质量监督部门审查备案。4.2施工人员熟悉本岗位操作要领，领会本方案。4.3工程技术人员向施工人员进行安全、技术交底，并做好相应记录。4.4现场操作场地满足施工要求，并有相应安全防护及防火措施。4.5运输及施工现场道路畅通；相关障碍物与当地有关部门协调妥善处理4.6施工用水、消防用水、临时用电等符合要求并

4、满足施工需要。4.7施工机具、吊装索具、起重运输设备已到现场；并经检查确认满足施工需要。4.8有相应的冬季施工措施。4.9编制焊缝排版图。5 施工程序5.1球罐组焊程序球罐采用散装法组装，手工电弧焊焊接，施工程序见下图：6.球罐的组装6.1.施工准备（1）对于通至球罐安装现场的运输道路和工作区域进行平整。（2）对各种临时管路、水、电及库房等设施，按现场平面布置图的要求进行设置。材料验收基础验收支柱地面组装赤道带吊装材料验收基础验收支柱地面组装赤道带吊装下极板吊装上极板吊装赤道带外纵缝焊接下极板外拼缝焊接上极板外拼缝焊接赤道带内纵缝焊接下极板内拼缝焊接上极板内拼缝焊接上环缝焊接下环缝焊接RT、U

5、T检验焊缝返修MT-1整体热处理水压试验MT-2梯台安装竣工防腐涂漆气密试验（4）对施工用的计量器具、样板等工具进行校验，工具加工件等全部运抵现场。（5）对使用的低氢形焊条J507，按批号进行扩散氢复验，扩散氢试验方法按GB3965-83的规定进行，烘干后的实际扩散氢含量应符合2.0mL/100g。（6）做好球壳板及其受压零部件的开箱检查及验收工作。（7）对施工图纸 、设计文件及制造单位提供的技术文件等，应做到认真审核，发现问题及早处理。6.2.球壳板检验（1）球罐安装前，对球壳板的曲率与几何尺寸、支柱全长与直线度及坡口表面质量进行全面复查。1）曲率允许偏差：样板的弦长不得小于2000mm，样

6、板与球壳板的间隙不得大于3mm。2）几何尺寸允许偏差：长度方向弦长允差不大于2.5mm；宽度方向弦长允差不大于2mm；对角线弦长允差不大于3mm；两条对角线应在同一平面上，用两直线对角测量时，两直线的垂直距离偏差不得大于5mm。3）支柱：支柱的直线度允许偏差不大于8mm；全长长度允许偏差为3mm。支柱底板的组焊应垂直。其垂直度允许偏差不大于2mm。4）坡口：坡口表面应平滑，表面粗糟度Ra25m；平面度100mm,两缺陷间隔小于50mm时应合为一处返修。补焊时，不得中间停顿，须一次完成，接头及回火焊道须打磨平滑。7.9.6返修工艺采用气刨时应用砂轮清除渗碳层，并打磨圆滑过度，经渗透或碎粉检测合格

7、后方可焊接修补；气刨深度一般不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时应焊接修补后从另一侧气刨。7.10产品试板的焊接7.10.1试板的钢号、厚度及热处理工艺均应与球壳板相同。7.10.2试板应由施焊球罐的焊工与球罐焊接相同条件和相同的焊接工艺情况下焊接。7.10.3球罐应做横焊位置，立焊位置和平焊加仰焊位置产品试板各一块，试板尺寸300*650mm。7.10.4试板焊缝应经外观检查和100%射线检测并经超声波检测合格。取样时应避开焊接缺陷。7.10.5产品焊接试板应与球罐一起进行热处理。7.11气刨清根7.11.1气刨的刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致（有缺陷处可深刨，但不应超过球壳厚度/，消除缺

8、陷为止）并经砂轮打磨，露出金属光泽。7.11.2规定：碳棒直径：8mm 伸出长度：80100mm电流：320-400 电弧长：1-2mm压缩空气：0.70.6MPa气刨速度：0.71m/min7.11.3气刨时使用的电流较大，应注意防止焊机过载，连续使用时间过长而损坏焊机。7.12焊缝外观检查7.12.1焊后几何尺寸要求：球罐焊后几何尺寸检查项 目标 准 要 求错边量3角变形10赤道截面最大最小直径差两极净距与设计内径差 80mm柱腿垂直度（高度8m）12mm7.12.2外观检查a焊缝及热影响区不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑及夹渣等缺陷。b盖面层焊缝宽度每边压边1-2mm,内外表面焊缝余高：0-

9、3mm.c焊缝表面要求圆滑过渡。如有缺陷或机械损伤应用砂轮清除。修磨深度应小于球壳板厚度的5%，且不大于2mm,否则需进行焊接修补。d角焊缝应圆滑过渡到母材。e焊缝两侧的飞溅物必须清除干净。8 无损探伤检验：8.1从事无损探伤人员，必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员技术等级鉴定证书，取得级以上的人员，方可检查和签发检验报告。8.2焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损探伤。8.3球罐对接受压焊缝（包括Nn250mm的接管对接焊缝）按JB4730-2005进行100%射线检验，级合格，应在焊接完成24h以后进行；在完成射线检测合格后，应对主焊缝进行不少于20%的超声复检

10、。8.4在热处理前球壳上所有焊缝对接表面的工卡具焊迹、缺陷修磨处及人孔、接管与球壳板焊接焊缝的内外表面、补强圈、垫板、支柱、其它角焊缝的外表面应进行100%磁粉或渗透检测。8.5在球罐压力试验后应进行磁粉检测或渗透检测复查，复查比例应为焊缝全长的20%及以上，复查部位包括每一相交的焊缝接头、接管与球壳板焊缝内外表面、补强圈、垫板、支柱及其它角焊缝的外表面、每个焊工所焊焊缝及工卡具焊迹打磨和壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位。8.6重复检查，经射线或超声波探伤的焊缝，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后焊补，并对该部位按原探伤方法重新检查，直至合格。9 焊后整体热处理9.1一般规定9.1.1热处理前，与

11、球罐受压件连接的焊接工作必须全部完成。9.1.2热处理前，应把产品焊接试板对称布置在球罐赤道带的外侧，并应与球壳板紧贴。9.1.3热处理前，应做好防雨、防风、防停电等措施。9.2 热处理工艺9.2.1本球罐采用内燃法整体进行。即将球罐本体做燃烧室。上部人孔做排烟孔，下人孔设霍克喷嘴燃烧器，以柴油做燃料，电点火，石油液化气引燃，按规定控制升温、恒温、降温各个过程，具体要求如图示。自由升温自由升温650625600300降温速度30-50/h升温速度60-80/h温度保温时间120分钟自由降温 小时 9.2.2热处理温度62525； 9.2.3保温时间70min； 9.2.4在300以下时升温速度

12、可不控制，300以上时，升温速度控制在60-80/h范围内；9.2.5降温时，从热处理温度到300时降温速度控制在30-50/h范围内，300以下可在空气中自然冷却；300以上升温和降温时，球壳表面上相邻两侧温点的温差不得大于130。9.3保温要求9.3.1球罐得人孔接管、连接板及从支柱与球壳连接焊缝的下端算起向下至少1m长度的支柱应进行保温。9.3.2热处理时，保温层外表温度不高于60。选用超细玻璃棉，铺设两层，厚度约100mm。两层接缝处应错开，扎紧防止脱落。9.4测温系统9.4.1测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点的间距为4.5m，距人孔与球壳板环缝边缘200mm以内及产品焊接试板上

13、，必须设测温点。9.4.2温度计录宜采用长图连续自动记录仪表，仪表精度应达到1%的要求，并应与热电偶、补偿导线匹配。9.5柱脚移动9.5.1热处理前在支柱底板下部设移动装置；9.5.2热处理过程中，应监测柱脚位移，并按计算位移值及时调整柱脚位置，一般温度每变化100应调整一次；9.5.3热处理后，应测温并调整支柱垂直度，其偏差应符合要求。10 水压试验10.1水压试验时，必须在球罐顶部和底部各设一个量程相同，并经过校正的压力表。本试验选用压力表的量程为0-6MPa，压力表的直径以不小于150mm为宜，试验压力以球罐顶部压力表读数为准。试验采用温度不低于5的清洁水，试验压力为1.45MPa。10

14、.2试验要求：10.2.1试验时，球罐顶部应设排气口，充液时将球罐内的空气排净，试验过程中应保持球罐外表面干燥；10.2.2试验时，压力应缓慢上升，升至0.73MPa时，保持15min，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压；10.2.3压力升至1.3MPa时，保持15min，再次进行渗漏检查，确认无渗漏再升压。10.2.4压力升至试验压力1.45MPa时，保持30min，然后将压力降至1.16MPa进行检查，以无渗漏为合格。10.2.5水压试验完毕后，应将水排尽，用压缩空气将罐内吹干，排液时，严禁就地排放。10.2.6压力试验合格后，底板与基础，拉杆与支柱应进行固定

15、连接。10.3基础沉降要求：10.3.1球罐在充放水过程中，应在下列过程中对基础的沉降进行观察。 A充水前； b充水到1/3球罐本体高度； c充水到2/3球罐本体高度； d充满水时； e充满水24h后。 f放水后。10.3.2每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降，放水后基础沉降差不得大于12.3mm，c 相邻支柱基础沉降差不得大于2mm，超过时采取措施处理。11.气密试验11.1 水压试验合格后，球罐方可进行气密试验。11.2气密试验时，在球罐顶部和底部各设一个量程相同，并经过校正的压力表。本试验选用压力表的量程为0-6MPa，压力表的直径以不小于150mm为宜，试验压力以球罐顶部

16、压力表读数为准。11.3试验要求：11.3.1试验前，先将球罐所有开口用钢板封死，试验过程中应保持球罐外表面干燥；11.3.2试验时，压力应缓慢上升，升至0.58MPa时，保持10min，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压；11.3.3压力升至试验压力1.16MPa时，保压10min后进行检查，以无渗漏为合格。12 球罐防火、防腐12.1球罐气密试验完毕后，球罐外表面应进行喷砂除锈，待检查合格涂刷铁红醇酸底漆及银浆面漆各二道 12.2球罐涂漆前，金属表面应干燥，对油污、铁锈和其它杂物应予清除；球罐外表面涂铁红醇酸底漆二层，银浆面漆二层，涂漆时，必须在上一道油漆干燥

17、后，方可进行下道油漆层的涂刷。12.3使用的油漆应具有出厂合格证明书；油漆表面涂漆应均匀，色泽一致，不得有气泡、剥落等缺陷。12.4球罐支柱需敷耐火层，其耐火极限不应低于2小时；球罐需设置在大于10升/米的分水喷淋装置下。13 总体交工由建设单位组织，技术监督部门参加进行现场总体检查验收，审验合格后甲已双方办理交工手续。同时由监检部门签发监检证书，并对产品质量证明书及合格证进行确认。交工资料应包括以下内容：A. 球罐工程交工验收证明书；B. 竣工图（或施工图附设计变更通知单）；C. 球罐基础复验记录；D. 产品焊接工艺资料（附焊缝及焊工布置图）；E. 监检证书；F. 焊接材料质量证明书；G.

18、球罐几何尺寸检查报告；H. 球罐支柱安装记录；I. 焊缝射线探伤报告，记录（附无损探伤位置图）；J. 焊缝磁粉或渗透探伤报告（附无损探伤位置图）；K. 焊缝返修记录（如有返修）；M. 焊缝焊后热处理资料，应包括以下内容： .热处理工艺曲线报告； 测温点布置图；N. 球罐耐压试验记录；O. 基础沉降观测记录。 后补杆件吊装就位时，设置纬仪于与其相连接的两节点的纵向方向线上，监测已安装单元顶的空间位移，必要时需对杆件垂直度用水准仪测量桁架面标高，通过千斤顶、楔铁等工具作适当的调整，实现桁架直线度扭曲在规范要求内，以确保整体的安装质量符合设计及相关规范要求。 后补杆件吊装就位时，设置纬仪于与其相连接

19、的两节点的纵向方向线上，监测已安装单元顶的空间位移，必要时需对杆件垂直度用水准仪测量桁架面标高，通过千斤顶、楔铁等工具作适当的调整，实现桁架直线度扭曲在规范要求内，以确保整体的安装质量符合设计及相关规范要求。在承重架体的主立杆上设置吊挂层主梁的支撑点，支撑点采用工16工字钢，工字钢与架体的主立杆之间设置可调节U型钢垫板，用来调整支撑点顶面标高，支撑梁顶面标高与悬挂层主梁底面标高一致（包括起拱值）。支撑点设置完成后，用全站仪在每个支撑梁的顶面准确的放出悬挂层主梁的线及两边线的面位置，并在两边线位置焊上定位钢板。焊接过程：焊缝的层间温度应始终控制在100150之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在

20、施焊过程出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。用C20细实混凝土做300mm（结构面）高翻边内置植筋6300与楼面锚固，厚度同所在位置处墙厚。采用加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙底部采用灰砂砖砌筑不低于250mm（结构面）。管道井均做不低于C20素混凝土门槛高100mm（建筑地面上），厚度同所在位置处墙厚。总体焊接顺序对结构的变形是一个关键因素，如上图所示，每道环包括24个立柱节点、48个环梁节点、48个斜撑节点。而这些节点又全为熔透焊缝。测定，

21、每个焊接节点收缩量为24mm。其累积效应对结构的影响不可忽视。必须在施工实践过程不断摸索，优化焊接顺序，来控制焊接对结构变形的不利影响。塔楼一的外筒劲性钢柱设计上均无钢梁连接，在钢柱吊装到位，过千斤顶校正并临时固定好后，控制焊接变形对钢柱标高，垂直度影响极其关键。施工主要采取预留变形对称焊接两种措施，并在焊接过程要始终对柱顶标高、垂直度进行监测，如现异常，则停止焊接，并通过改变焊接顺序或加热校正等措施进行特殊处理。本方案针对武汉绿地心主楼区地上钢结构施工，从主楼区地上巨型钢柱、巨型钢柱柱间支撑、重力柱楼层钢梁的安装等内容而制定。目的在于保证该工程钢结构的顺利吊装，施工工序、工艺流程的各个环节在

22、的地上施工全过程始终处于受控状态，检查监督等方面都有章可循、有序运作，在安全生产、质量管理、工期进度等方面有明确的目标、要求合理的措施、保证高质量、高标准、高速度的要求。为实现安装工程进度目标，根据施工进度计划，实行面流水、立体交叉作业相结合的快速施工方法。统筹安排计划，整体一盘棋，并定期召开生产协调，协调各专业、各工种之间的施工配合，及时解决施工存在的问题，加强对关键部位施工的控制，确保各进度控制点的实现，加强学习推广应用先进的施工技术，施工工艺来保证工期进度。因为钢结构施工是一个在时间上持续较长的工作，所以从工程的开工到工程的竣工，这段时间内有着许多不可预见的事情生，这些事有的可能影响到关

23、键线路上各关键点的节点工期，为此在确定关键线路节点工期的同时，我公司的施工人员也制定出了一套由于一些不可确定因素而引起的关键线节点工期滞后的补救办法：整个建筑施工跨度时间较长，冬夏季的温度变化较大，结构变形的主要影响是温度作用，可分为三种形式：一是季节温差，二是日温度变化，三是日照温差。其日照温差影响最大，但难于精确计算，因此，选择每日清晨的日出之前进行测试，避免日照温差影响。钢桁架进行组焊时采用专用胎架，专用胎架设计时必须考虑到可重复循环利用性，在胎架上设置可调节垫块，这样不仅提高了工作效率，同时也保证了制作质量。专用胎架采用H200200812的型钢焊接而成，该专用胎架米重为550kg/m

24、，因此箱型构件所需制作胎架总重量为100m450kg/m=45000kg=45吨。当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站派一名调度现场调配车辆。同时安排人员协调现场内外的交通问题。除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书相应品种的油漆使用说明书进行作业，油漆时的环境温度湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，

25、应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线心线，吊点等标记标识。本工程设计深基坑的区域为A1区、B2、B3、B4、B5、B6、B7区，为保证材料运输及土方外运，沿A7、A6、B7区修筑出土道路作为出土主干道，结合施工部署，在B2、B3、B4、B5区B6、B7区及A4、A5区各修一条临时施工便道。深基坑开挖时临时施工设施、动力照明等，具体如下图所示。土方开挖前，应对挖机停放处的场地进行整夯实处理，局部地区应铺设木枋、钢板等保证挖机行走。在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用，由于顶推点的布置爬行器的安排都不尽相同，为了提高液压滑移设备的通用性可靠性，

26、泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据顶推点的布置以及爬行器的数量来配置泵源的数量，且可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压爬行器，同时可进行多顶推点扩展，以满足实际顶推滑移工程的需要。预埋件的施工属于隐蔽工程，在进行预埋时首先要进行测量，将其X、Y轴线及标高控制在规范规定范围内；在完成埋设后，砼浇注前，要对其进行复测；当土建在浇注砼时，我方人员须得到通知，并且应在场监测，防止砼浇注时引起埋件偏移等，遇到技术上的问题及时向总工反映。根据设计要求，施工及使用过程，对钢结构的沉降进行监测，对结构的自振周期及阻尼比、重要构件及重点部位的应力等进行长期监测，掌握建筑

27、物服役期间的受力荷变形状态。通过加速度传感器监测与记录结构在风地震作用下的响应，确定结构的动力特性及其在结构使用期间的变化，及时把握结构的健康状态。场地下部的风化基岩，岩性为泥质粉砂岩，其水理性质差，遇水易软化、易崩解，岩石的软化特殊可造成岩体强度变化，强度的降低，同时岩石与水作用后，由于吸水使体积膨胀，从而降低了颗粒间的粘结力，使岩石产生崩解，长时间暴露遇水后将产生软化崩解，高温下易烧结成泥，对桩基的稳定性可能产生较大的影响。楼层施工过程，工具化附着式升降脚手架为结构施工提供单层施工面，架体上不能堆放钢筋、模板等材料，架体升降过程采用智能控制系统，架体上严禁站人（包括操作人员），若架体出现故

28、障，在架体上操作排除故障人员不得超过2人。安全通道、卸料台、施工电梯、塔吊附墙支撑与架体各自为独立体系，互不影响。小组成员通过对施工记录检查、现场验证现，在酒店六层写字楼六层南立面的测量放样时，安装班组利用原有的土建楼层控制线，由两边直接向间分格引测钢支座轴线，本工程幕墙分格轴线较密集(间距1920mm)，放线过程的误差不断积累,严重影响了钢支座定位的准确性。安全管理部门编制日常的安全生产与文明施工管理教育培训计划，向作业人员传达相关的法律、法规操作规程，以及现场实际施工的安全防护知识，并邀请现场施工验丰富的管理人员工人登台授课，讲述生在自己身边的事故教训日常作业的作业验，使职工切身体到安全工

29、作的重量，增强自我保护意识。为了适应结构在使用阶段的变形，楼层主梁与外钢柱的连接采用大量的双向铰节点。因双向铰耳板上的封板影响楼层主梁的进档，主梁安装时，必须竖向倾斜一定角度（大于3）进档，以便近核心筒侧梁的部在垂直方向上避开牛腿。梁以倾斜姿态水进入双向铰耳板内部，然后进行销轴、活动耳板及旁板的安装固定。砌块砌筑时应从转角处或定位砌块处开始砌筑。应砌一皮、校正一皮，拉线控制砌体标高墙面整度，砌筑时应预先试排砌块，并优先使用整体砌块。不得已须断开砌块时，应使用手锯、切割机等工具锯裁整齐，并保护好砌块的棱角，锯裁砌块的长度不应小于砌块总长度的13。加气混凝土砌块长度小于150mm的砌块用灰砂砖砌筑

30、。 在工程施工，我公司积极服从建设单位的协调管理，并纳入业主的工程总管理，以工程全局为重。在工程质量方面，对本工程质量进行督促、检查验收，确保达到优良等级；在工期方面，积极配合总包单位保证总的施工进度；在文明施工、安全施工方面，除自行管理外，自觉纳入总包单位的管理；积极处理与相关部门的协调，做好相关竣工资料归档等管理工作。为验证方案实施的可行性，方案编制后，本小组于11月26日在首层大堂内按屋面架子形式搭设了14m2试验架（未加型钢），在14根杆件贴好标尺，测量位移。根椐屋面分次浇筑原则荷载分四次加载。加载采用干拌砂浆，每袋重50kg。一次加载150袋，架子荷载达到5.145KN/m2，测定各

31、点沉降值，二次加载50袋，架子荷载达到6.860KN/m2，测定各点沉降值，三次，四次分别加载50袋，总荷载达到10.240KN/m2。因为钢结构施工是一个在时间上持续较长的工作，所以从工程的开工到工程的竣工，这段时间内有着许多不可预见的事情生，这些事有的可能影响到关键线路上各关键点的节点工期，为此在确定关键线路节点工期的同时，我公司的施工人员也制定出了一套由于一些不可确定因素而引起的关键线节点工期滞后的补救办法：面控制网是土建、钢结构、幕墙装修、机电安装、沉降及变形观测施工测量的依据，也是监理等各检测单位复查的基准。各级面控制点必须可靠、稳定、使用方便；通视条件好，检校方便，满足施工精度要求

32、。由于该工程量巨大，而且工况复杂，因而必须设置多级面控制网，而且各级控制网之间必须形成有机的整体。由此本工程建立三级面控制网。按设计坐标要求将洞口预留,尺寸准确.将已预制好立管段运到安装部位,按编号进行粘接连接,调整好立管垂直度,并固定好支架。立管最低层最高层必须设置检查口,以后每隔二层设一个，心距地为1000mm；立管每层设伸缩节一个,安装应预留膨胀量1020mm，并顺水流方向安装；立管上支架高度为1.51.8m为宜,支架与管道接触紧密；立管安装完毕后，应检查三通口标高是否符合要求,无误后即可堵洞,并把甩口封堵严密。由于浅孔爆破孔的孔径较小，其堵塞质量难以保障，因此，为较好的控制爆破飞石，浅

33、孔爆破要采用爆被覆盖措施。爆被材料可选用草袋、竹笆、沙包或橡胶带（可采用碎石加工用废旧传输带制成一定大小的炮被），对爆破部位覆盖要注意：后起爆的炮孔先覆盖，先起爆的炮孔后覆盖，并搭接覆盖先前的覆盖层，防止先起爆的炮孔掀开覆盖层。协调幕墙施工单位及时进行与深化设计有关的技术交底，以便在深化设计过程充分考虑钢结构屋盖卸载变形对幕墙安装精度的影响；对幕墙施工单位提出的利用钢屋盖搭设幕墙安装台的措施，在业主、监理认可后，积极配合落实相关技术保障，使幕墙安装对钢屋盖的影响在可控范围之内。为了保证楼层桁架结构在安装过程的稳定，同时保证结构由施工状态缓慢过度到设计状态，结构在拆除支撑后，保证桁架通过内、外支

34、座的稳定的受力，与设计初始位置相吻合，此间，桁架结构生较大的内力重分布，并逐渐过渡到设计状态，因此，支撑架拆除工作至关重要，必须针对结构支承情况，确定合理的拆除顺序。水横杆步距根据工程特点按1.5m考虑，不合模数的地方适当调整。立柱顶应沿纵横向设置一道水拉杆。顶部水杆与二道水杆间距不大于0.5m，扫地杆与顶部水杆之间的间距，在满足设计所确定的水拉杆步距要求条件下，进行均分配确定步距，步距不得大于1.5m。为满足顶部台脚手板铺设要求，横向水杆间距0.6m，在脚手板接头位置还应适当调整。根据现场实际情况，外框巨型钢柱、钢柱支撑、重力柱、带状桁架、伸臂桁架、剪力墙钢骨、核心筒内钢柱外框钢梁分段情况及

35、现场工期要求，主塔楼地上钢结构施工阶段在钢筋混凝土核心筒布置2台M1280D，臂长55米，最大吊装半径52.5米，最大起重量100t；1台ZSL2700，臂长58.5米，最大吊装半径55米，最大起重量100t；1台ZSL750，臂长48米，最大吊装半径45米，最大起重量50t；1台ZSL380，臂长42.5米，最大吊装半径40米，最大起重量32t。将桁架待拼件放置在胎架上的设计位置，根据各待拼构件上的点位标记进行整体位置关系的测量。利用全站仪、纬仪检测轴线，用钢卷尺、水准仪辅助检测各标识点点位的空间几何关系，通过各点的设计三维坐标，计算出各点之间的设计空间位置关系，对照分析后对构件进行调整。防

36、锈要求：所有钢构件表面均应除锈，钢构件防锈与涂装应在制作质量检验合格后进行，钢材表面喷砂处理除锈等级应不低于Sa2.5级，除锈质量符合涂装前钢材表面锈蚀等级涂装等(GB8923-88)的有关规定执行。当钢材表面除锈检验合格后，须在要求时限内进行涂装。现场补漆应用风动或电动工具除锈，并达到St3级。考虑到本结构高度到99.550米，地下5层，地上21层，而激光铅直仪有效施测距离有限，同时为提高点位捕捉精度，应减少控制轴线垂直引测的接力次数，需要对控制网阶段性传递做一个整体性规划。故选择地下-5层、5层、15层作为控制网阶段性传递层，以分别控制-55层、515层、15顶层共设3个循环。钢结构安装将

37、先核心区后悬挑区，从下往上进行。根据设计分为A、B、C、D4个分区进行安装，因此，在安装过程，将在每个分区线上形成合拢缝。合拢对钢结构来说都是一道比较难的工序，它对施工技术、测量要求高，同时对工期也有影响。在钢结构大面积施工时，由于安装误差、温度变形、焊接变形等等可能导致最后按设计图纸下料加工的杆件无法安装上去。因此在分区线上合拢施工时需要考虑采取以下措施施工步骤。使结构安装精度要求。即首先将整个作为一个整体进行施工部署，然后将钢结构与外幕墙分为2个相对独立的分项，在人员组织、施工机械投入、材料采购、加工制作、施工方案以及施工安全措施、质量保证措施上进行相对独立的考虑及安排，在工期安排上，为保证这个在工期要求内完成封闭及竣工验收，钢结构与外幕墙将采取搭接流水作业施工。抄时推荐由放线工用水准仪进行抄，如果现场采用水尺或塑料