无光窑变釉的研究

1、本文格式为Word版，下载可任意编辑 无光窑变釉的研究摘 要：本文对无光黄褐色窑变釉的配方、工艺、烧成制度进行了研究。通过在釉料配方中添加氧化铁、碳酸钡等原料，釉面出现自然窑变黄褐色效果，在适合的烧成条件下浮现无光窑变釉。试验得到氧化铁最正确添加量为5 7%、碳酸钡26 29%，采用氧化气氛烧成，烧成温度范围1210 1250。关健词：无光釉；窑变；氧化铁1前言在陶瓷世界中釉的种类繁多，釉色丰富多彩，装饰手法多种多样。窑变釉神秘莫测、琳琅满目、美不胜收；无光釉温和、古朴；裂纹釉清楚古朴、高雅别致。本文针对试验得到的一种黄褐色无光窑变花釉，进行了分析研究。该釉通过SiO2 / Al2O3比操纵釉

2、面形成无光釉；引入氧化铁、碳酸钡，并操纵釉层厚度形成窑变釉。采用喷釉的方式进行施釉，由于特别的SiO2 / Al2O3，烧后釉面形成岩石斑纹状的效果；并且釉中富含大量氧化铁，烧成保温后整体釉面浮现岩石状、金属质感的相互交织的无光窑变效果。本文研制的是一种特别的无光窑变釉，采用喷釉方式上釉时，装饰效果更加古朴、大气，深得客户的好评；并且生产适应性强，烧后成品率十分高，不会出现常规窑变釉的棕眼、滚釉等缺点，自开发以来取得了很好经济效益。2试验2.1 原料为了降低本金，试验通过参与坯土、生大同的方式，代替部分氧化铝粉引入Al2O3。所用原料为石英、长石、生大同、钟乳石、铝粉、碳酸钡、坯土、氧化铁红，

3、部分原料的化学成分见表1。由于该釉烧后为深色窑变釉，所以对原料的白度要求不高，可以使用铁含量偏高的廉价原料，组成配方。通过试验得到了效果好的釉料配方，化验其化学成分见表2。试验所用坯体为注浆成型的普通瓷质坯体，烧成温度范围为1210 1250。2.2 工艺过程根据釉料配方配料后，湿式球磨，料：球：水=1：2：1。要求细度为250目筛余0.01 0.05%，出球后釉浆过180目筛。坯体枯燥后直接喷釉，操纵喷釉比重1.40 g/ml，一般喷三遍即可达到所需要的釉层厚度。试验用氧化气氛烧成，烧成周期为10 12 h。试验考察了烧成温度（1210 1250）及不同保温时间下的釉面效果。3结果与探讨3.

4、1 釉层厚度对发色的影响试验中发现釉层厚度对釉色影响明显，特别釉层不能过厚。釉层过厚，烧后窑变效果差，整体颜色趋于一致，呈褐色，颜色比较不明显；釉层过薄，烧后整体颜色偏黄，层次感差，窑变效果不明显。3.2 氧化铁含量对釉色的影响试验发现：釉中氧化铁含量过高，会形成釉色一致的黑褐色，无窑变效果。氧化铁参与量在6 8 wt%时，出现黄色中有褐色斑块的窑变效果。氧化铁在釉中以Fe2+、Fe3+两种价态同时存在，着色效果由两者的比例决定。它们间的平衡关系如下：其中FeO呈蓝色，Fe2O3呈红色3。在氧化气氛下，形成的是Fe2O3，其在釉中的溶解度小，简单析出-Fe2O3分散在釉中，使釉着色变化由黄色到

5、红褐色。3.3 氧化铝含量对釉面的影响该釉的Al2O3 / SiO2为1：3.5，处于无光区。单纯增加氧化铝含量，配方中Al2O3含量增加，燒后釉面出现生涩的无光状。降低Al2O3含量，釉面变平滑，整体出现光泽，釉色渐渐由黄色、褐色窑变效果转变为整体褐色的效果。3.4 烧成温度、保温时间对釉的影响该釉用氧化气氛烧成，对烧成温度、保温时间进行试验，试验方式及结果见表3。试验釉的烧成温度从1210 1250，釉色有黄色无光，渐渐变为黄色、褐色无光釉。在釉料配方参与一定量碳酸钡后，在烧成过程中钡与釉中的Al2O3和SiO2形成了大量细小Ba（Al2Si2O8）晶体析出，大量细小的钡长石晶粒在釉表面的分布使釉产生无光的效果。釉中含有大量氧化铁，随着温度的升高氧化铁的分解，不断产生气泡。气泡周边的富铁氧化物浓度不断提高并随气泡上升到釉面逸出，形成釉面局部的富铁区域。随着温度升高到1230以上，胎、釉中Fe2O3的分解倾向强烈增加，随着分解反应的进行，不断放出气体。气泡向釉面方向上升、膨胀以及合并长大，其中的富氧化铁相为釉面的析晶提供了丰富的铁源，气泡周边的富铁相随气泡上升到釉面，形成釉面局部的富铁区域。该区域熔体因高温黏度大，冷却过程中赤铁矿晶体沿钡长石晶花边缘以及在钡长石晶间析出，宏观上就形成了褐色无光的斑块，延长保温时间，出现金属质感。4结论在釉