来料检验规范标准

1、.来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量可否吻合工程技术要求，严格控制不合格品流程，保证产质量量。一、来料检验方法：外观检测：一般用目视、手感、样品进行考据；尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具考据；结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器考据；特点检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特点，一般采用检测仪器和特定方法来考据。二、来料检验方式的选择：全检：适用于来料数量少、价值高、不赞成有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。抽检：适用于平均数量很多，经常性使用的物料。三、来料检验的程序:质量工程师拟定检验和试验的规范、作业指导书，由经理赞成后发放至检验人员执行

2、。检验和试验的规范包括资料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。采买部依照到货日期、到货物种、规格、数量等，通知库房和质量部准备来查收和检验工作。检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。检验达成后，对合格的来料贴上合格表记，通知采买与库房人员办理入库手续。若是是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单，由质量工程师确认并给出.专业word可编写.参照建议，提交经理作出办理；重要问题必定提交质量部经理与工程部、生产部审核后再作出办理；不合格的来料不赞成入库，并进行相应表记，将移入不合格品库（区）隔

3、断，采买部按办理建议办理有关事宜；保证不合格的部件、成品不装置，不合格的产品不出厂。来料检验和试验的记录由质量部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规按限时稳当保存。检验时，如来料检验员无法判断可否合格，应马上请质量工程师或经搭理同查收来判断可否合格，会同查收的参加人员必定在检验记录表内签字。回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验办理情况记录，每个月汇总于供应商的交货质量月报内。来料检验员依照来料的实质检验情况，对检验规范提出改进建议。来料检验员如期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员依照检

4、验规范要求操作，来料检验员应在检验合格证上签字，通知采买与库房收货。检验不合格：来料检验员依照检验规范要求操作，检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单，会同质量工程师、经理作出办理；不合格品办理有报废、退步接收（特采）、返工返修三种办理方式；重要问题必定提交质量部经理与工程部、生产部审察后再作出办理；并进行相应表记，将移入不合格品库（区）隔断，通知采买部依照办理建议办理有关事宜。退步接收（特采）：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求，但由于生产急.专业word可编写.需或其他原因，会同质量工程师、经理、工程部、生产部作出降级（次品）的退步接收办理，会同查收的参加人员必定在检验记录表内签

5、字方可签收。.专业word可编写.来料检验流程供应商来料采买部收取来料进行送检检验员依照检验标准进行检验检验合格填写检验记录采买部检出不合格产品作表记填写检验不合格单来料问题质量部、工程部、生产部办理工程设计问题特采试用工程人员更正图纸并开具ECN单降级退步接收报废返工、返修降级重做作表记放置废品区隔断入库输入电脑质量系统.专业word可编写.过程检验规范装置过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，部件的质量是合格的，但由于装置质量不合格，制造出来的产品的质量必然不合格。为了保证制造出来的产质量量，装置过程中的质量检验工作是特别重要的，是整个制造过程的一个重要环节。一、部装的检验将合格的部

6、件按工艺规程装置成组(部)件的工艺过程称为部装。部装检验的依照：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。1、部件外观和场所的检验在部装从前，要对部件的外观质量和场所进行检查，要做到不合格的部件严禁装配，场所不吻合要求严禁装置。(1)部件加工表面无伤害、锈蚀、划痕。(2)部件非加工表面的油漆膜无划伤、破坏，色彩要吻合要求。(3)部件表面无油垢，装置时要擦洗干净。(4)部件不得碰撞、划伤。部件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装置线。(6)中、小件转入装置场所时不得落地(放在托板上)。(7)大件吊进装置场所时需检查放置地基的地址，防范变形。(8)大件质量(配件)办理记

7、录。(9)重要焊接部件的质量检验记录单。(10)场所要干净，无其他节余物，装置场所要进行定置管理。.专业word可编写.2、装置过程的检查检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，督查检查每个装置工位；督查检查工人遵守装置工艺规程；检查有无错装和漏装的部件。装置达成后，要按规定对产品进行全面检查，做完满的记录备查。二、总装的检验把部件和部件按工艺规程装置成最后产品的工艺过程称为总装。检验依照产品图纸、装置工艺规程以及产品标准。检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法相同，采用巡回方法督查检查每个装置工位；监监工人遵守装置工艺规程，检查有无错装漏装等。(1)装置场所必定保持环境干净，光辉要充

8、分，通道要畅达。(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必定吻合图样、标准、工艺文件要求。(3)装置后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的部件平面平均接触，不应倾斜和留有缝隙，装置在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。依照结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。机械转动和搬动部件装置后，运动应平稳、轻盈、灵便、无阻滞现象，定位机构应保证正确可靠。(6)有刻度装置的手轮和手柄装置后的反向空程量应吻合标准规定。.专业word可编写.(7)高速旋转的零、部件在总装时

9、应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。重要固定结合面和特别重要固定结合面应亲密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其缝隙不得高出标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查缝隙量，其量值应吻合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应赞成局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。滑动导轨表面除用涂色法检查外，还应用塞尺检验，缝隙量应吻合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得高出标准规定。(10)轴承装置的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量可否吻合标准规定；转动轴承的结构应检验地址保持正确，受力平均，无伤

10、害现象；精美度较高的机械应采用冷装的方法进行装置或用加热方法装置；过盈配合的轴承，应检验加热可否平均；同时检验轴承的干净度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量。(11)齿轮与轴的配合缝隙和过盈量应吻合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不赞成高出标准的规定；装置后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应吻合标准规定。(12)各种电器元件的规格和性能般配应符标准规定，必定检查电线的颜色和装置的牢固性并应吻合标准规定。产品的检验产品的检验是一个产品从原资料入厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验，经过对产品的性能，几何精度，外观质

11、量等项目的全面检测和试验，依照检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。.专业word可编写.正常生产的产品出厂检验是为了核查产品制造可否吻合图样、标准和技术文件的规定。产品经检验合格后才准出厂，在特别情况下，经用户赞成或应用户要求，可在用户处进行检验。产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。型式检验是为了全面核查产品的质量；核查产品设计及制造可否满足用户要求；检查产品可否吻合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；议论产品在制造业中所占的技术含量和水平。凡遇以下情况之一，均应进行型式检验：(1)新产品定型鉴准时；(2)产品结构和性能有较大改变时；(3)如期地观察产质量量；(4

12、)产品在用户使用中出现了严重的性能不可以靠事故。产品检验的内容一般要求(1)检验前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水平川址。在检验过程，不应调整影响产品性能、精度的机构和部件，否则应复检因调整受厂影响的有关项目。(3)检验时，应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的部件、部件和附件除外。(4)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定相同收效的方法代替。(5)对于有数字控制的自动化或半自动化的产品，应输入一种典型部件加工程序，做较.专业word可编写.长时间的空运转，运转时应吻合标准规定。外观质量的检验(1)产品外观不应有图样未规定突出、凹陷，

13、粗糙不平和其他伤害，颜色应吻合图样要求。(2)防范罩应平展平均，不应翘曲、凹陷。零、部件外露结合面的边缘应整齐、平均，不应有明显的错位，其错位量及不平均量不得高出规定要求。门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得高出规定要求。电气和电气箱等的门、盖周边与其有关件的应平均，其缝隙不平均值不得高出规定要求。当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定赞成值。(4)外露的焊缝应修整平直、平均。(5)装入深孔的螺钉不应突出于部件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的独爱。固定销一般应略突出于部件表面。螺栓尾端应略突出于螺母的端面（长度为2-3牙螺纹）。外露轴端应突出于包括件的端面，

14、突出时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应平均对称，其凸缘壁厚之差不应高出规定的要求。外露部件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等弊端。(7)金属手轮轮缘和控制手柄应有防锈镀层。(8)镀件、发蓝件、发黑件色彩应一致，防范层不得有褪色和零散现象。电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应部署紧凑、排列整齐、雅观，必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。.专业word可编写.(10)成品部件未加工的表面，应涂以油漆等涂料，涂料应吻合相应的标准要求。参数的检验依照产品的设计参数检验其制造过程可否吻合相应的产品标准规定。空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运

15、转产品，检验各机构的运转状态、刚度变化、功率耗资、控制机构动作的灵便性、平稳性、可靠性和安全性。试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要求进行。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转足够的时间，使主运动机构轴承达到牢固温度。进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验，对于正常生产的产品。检验时，可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。有快速搬动机构的产品，应作快速搬动的试验。温升试验在主轴轴承达到牢固温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得高出相应的标准规定。在达到牢固温度状态下应做以下检验：主运动机构有

16、关精度冷热态的变化量：各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。检查产品中的新资料经升温后的材质变形对质量的影响情况。主运动和进给运动的检验.专业word可编写.检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性，并检查快速搬动速度(或时间)。在全部速度下，产品的工作机构均应平稳、可靠。7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：用一个合适的速度检验主运动和进给运动的起动、停止(包括止动、反转和点动等)动作可否灵便可靠。检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作可否灵便、可靠。屡次变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构可否灵便、可靠以及指示标牌的正确性

17、。检查转位、定位、分度机构动作可否灵便、正确、可靠。检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他隶属装置可否灵便、正确、可靠。检验装卸工件、夹具和附件可否灵便、可靠。与产品连接的随机附件应在该产品上试运转，检查其互有关系可否吻合没计要求。检验其他控制机构可否灵便、正确、可靠。检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄控制力。空程量和控制力应吻合相应标准的规定。对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性，其量值应吻合有关标准的规定。噪声检验.专业word可编写.各种产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果不得高出标准的规定。空运转功率检验在产品主运动机构各级速

18、度空运转至功率牢固后，检查主传动系统的空运转功率。对主进给运动与主运动分开的产品，必要时还要检查进给系统的空运转功率。电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验。电气全部耐压试验必定按有关标准规定作保证整个产品的安全保护。液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查，防范系统的内漏或外漏。测量装置检验产品和附件的测量装置应正确、牢固、可靠，便于观察、操作，视场清楚，有密封要求处，应设有可靠的密封防范装置。整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品，应进行连续空运转试验，整个空运转过程中不应发生故障。连续运转时间应吻合有关标准规定。试验时自动循环应包括全部功能和全工作

19、范围，各次自动循环休止时间不得高出或低于规定要求。专用设备应吻合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求。负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态(指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等)。(1)产品承载工件最大重量的运转试验。.专业word可编写.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件，用低速及设计规定的高速运转机械成品，检查该产品运转可否平稳，可靠。(2)产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：主传动系统最大扭矩的试验。短时间高出规定最大扭矩的试验。试验时，在小于、等于产品计算转速范围内，选一合适转速。逐级改变

20、进给量，使达到规定扭转力矩，检验产品传动系统各传动元件和变速机构可否可靠、平稳和正确。(3)产品主传动系统达到最大功率的试验(抽查)选择合适的加工方式、试件(资料和尺寸)、速度、进给量，渐渐改变进给深度，使产品达到最大功率(般为主电机的额定功率)。检验产品的结构和牢固性以及电气等系统可否可靠。(4)传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时，利用标准规定的特地的仪器检验产品主传动系统的传动效率。注意：1)不需要做负荷试验的产品，应按特地的规定进行。2)工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值。精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响。(1)几何精度、传动精度检验按各种种

21、类(规格)产品精度标准、质量分等标准、制造与查收技术条件、企业或地.专业word可编写.方拟定的有关标准的规定进行检验。检验时，产品按设计规定全部零、部件必定装置齐全，应调整部位要调整到最正确地址并锁定。各部分运动应手动，或用低速灵便。负荷试验前后均应检验产品的几何精度，不做负荷试验的产品在空运试验后进行，最后次精度的实测数值记入合格证明书中。(2)运动的不平均性检验按有关标准的规定进行检验或试验。(3)振动试验按有关标准的规定进行试验。(4)刚度试验在有关的主要件做改动时，必定做刚度试验。按有关标准的规定进行检验。(5)热变形试验按有关标准的规定进行试验。在精度检验中对热变形有关的项目，按标

22、准的规定进行检验。并核查其热变形量。(6)工作精度检验按各种类产品精度等有关标准的规定进行检验。工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验(按规定使主运动机构运转一准时间，使其温度处于牢固状态)。(7)其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验。工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作情况。工作试验时，产品的全部机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防范装置等均应工作正常。同时，还应检查部件加工精度(表面粗糙度、地址精度等)、生产率、振.专业word可编写.动、噪声、粉尘、油雾等。寿命试验在生产厂或用户进行核查或抽查其寿命情况，并应吻合以下要求：在两班工作制和遵守使用规则的

23、条件下，产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求。(2)重要及易磨损的导轨副应采用耐磨措施，并吻合有关标准的要求。对主轴、丝杠、齿轮等主要部件也应采用耐磨措施，以提高其寿命。(3)导轨面、丝杠等简单被尘屑侵入的部位，应设防范装置。17)其他检(试)验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验。比方，有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验。18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装，般还应进行以下检验：(1)涂漆后包装前进行产质量量检验检验产品的感观质量，外面零部件整齐无伤害、无锈蚀。各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固，不应有

24、松动的现象，各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：各种铭牌、指示标牌、标志应吻合设计和文件的规定要求。包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的部件的外露表面应涂以防锈油。b随机附件和工具的规格数量应吻合设计规定。c随机文件应吻合有关标准的规定，内容应正确、完满、一致、清楚。.专业word可编写.d凡油封的部位还应用专用油纸封严。随机工具也应采用油封等防锈措施。e包装箱资料的质量、规格应吻合有关标准的规定。f包装箱外的标志字迹清楚、正确、吻合设计文件和有关标准的要求。出货检验规范建立出货检查控制程序,为保证产品出厂前进行最后检验和测试，判断产质量量吻合顾客要求，防范不合格品流出。一、

25、职责质量部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责全部技术要求的有关检验记录。研发工程部负责检验项目及参数值的确定。营销部负责产品出货前的检验通知。库房负责产品出货检验工作的配合。生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。二、检验控制流程产品入库前/出货检验推行：生产部装置车间达成装置后第一进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写内部报检单向质量部报检。（报检单内容应清楚反响：机型、名称、报检数量、装置员工自检签字、复检人员签字、详尽报检时间）质量部接到生产部装置车间内部报检单后，第一确认报检的机型、数量与销售部出货通知单吻合。质量部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品

26、进行检验。质量部应重点对机器的结构、功能、系统等依照标准文件设定参数进行测试。.专业word可编写.在检验过程中发现不良问题很多而且高出3个初级问题时，检验员不用再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良表记待办理。质量部拒绝检验已作好不良表记后要及时向生产主管反响不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装置者要求马上返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向质量报检。质量部接到生产部装置车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试保证合格，最后将检验结果记录于产品检验报告中。二次检验合格下架后，质量部还要依照客户远近评估包装方式并

27、对包装要求进行监控，必然要满足在运输过程中对机器造成破坏要素的预防收效。最后检查包装所使用的包装可否吻合规格要求，可否有破坏，出货标贴或警示标识可否醒目等，全部工作达成后方可出货。最后质量部还得跟装车过程，督查在装车过程中防范造成破坏。库存品出货检验推行：库房接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向质量部报检。质量部接到库房报检通知后带上有关检验文件和检验记录表单进行全检。若是在检验过程中发现由于客户电话要求更正时，技术部研发、工艺人员一订婚自到现场拟定解决方案并要跟进，生产部必定安排人员全力配合，并遵照分派。质量部对付更正内容与结果记录于出货检验报告备注栏中，同时相对应的检验指导文件必定做出更正。必定检查包装方式、附件包里面物品可否齐全；可否与装箱清单相吻合，同时还.专业word可