切削加工通用工艺守则培训文件

1、81/82切削加工通用工艺守则 钳工范围本标准规定了钳工差不多操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。本标准适用于一般加工件、焊接件的钳工操作和装配。专门产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件钳工差不多操作錾削(铲削)錾削时，躯体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。錾子的锲角应依照被錾削的材料按表1选用。表1 錾子的锲角工作材料低碳钢中碳钢有色金属錾子楔角50-6060-7030-50锯削锯条安装的松紧程度要适当。装夹时，工

2、件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45。锉削依照工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。依照工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。 表2 锉刀的选用 锉刀适用条件加工余量 （mm）尺寸精度 （mm）表面粗糙度Ra（m）粗齿锉0.5-0.20.2-0.5100-25中齿锉0.2-0.50.05-0.212.5-6.3细齿锉0.05-0.20.01-0.0

3、56.3-3.2刮研通过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，假如平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。平面刮研量见表3。 表3 平面刮研量 mm刮研平面宽度刮研平面长度 300300-10001000-30002000-4000刮研量1000.100.100.150.20100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.30平面刮研接触点的检验要求见表4。表4 接触点的检验要求滑动速度m/s接触面积，m20.20.2点数/25mm25mm0.50320.50-1.5043平面刮研注

4、意事项工件刮研前，应先进行检测，依照测量结果，确定刮研方案。关于结构复杂的零件必须反复检测。刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。平面刮研时，必须使用检测合格的平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺的顶面施力，幸免假点现象出现。相关面的两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。刮研时要特不注意清洁，幸免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以幸免平板产生局部磨损。刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。平板移动时，伸出工件的长度应小于平板长度的1

5、/5。对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。通过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。通用平尺和平板的精度标准见表5、表6。表5 通用平尺的精度平尺长度(mm)精度等级平尺长度(mm)精度等级121212121212工作面同意偏差(m)工作面和测量面间同意角度偏差(分)工作面同意偏差(m)工作面和边量面间同意角度偏差(分)平面度平行度平面度平行度3004861215152000204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500

6、153020401515500050100501001530表6 通用平板的精度平板尺寸(mm)精度等级平板尺寸(mm)精度等级01230123点数/25mm25mm点数/25mm25mm2525201225252012平面度允差 m平面度允差 m1002003612304004003.5714402002003612304506004816402003003.5712.5305008004818453003003.571335750100051020503004003.571435100015006122560曲面刮研刮研圆孔时,一般应使用三角刮刀。刮圆孤面时一般应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀

7、)。刮研轴瓦时，最后一遍刀迹应与轴瓦的轴线成45交叉刮削。刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力的接触角（90120或120150）部位的接触点应比其余部位的点密集。研磨研磨余量研磨余量的大小应依照零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件的公差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。研磨液研磨时不能干研，必须使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。煤油：粗精研均可使用。精研时能够用煤油和猪油调制，即用熟猪油与磨料拌成糊状，加约30倍的煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。二硫化钼

8、加润滑脂：要紧用于研磨加氢反应器上的钢件阀口。苏打水乳化液：应用于最细的磨料。磨料磨料的种类见表7。磨料的选择见表8。表7 磨料的种类名称化学成分颜色硬度加工方法用途白色刚玉97% A12O3白色比刚玉硬、锐利，性脆粗研和极精研磨淬硬钢刚玉87-91%A12O3灰褐暗褐粉红晴红具有较高的硬度和韧性，锐利粗研磨各种碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜黑色碳化硅97-95%sic黑色比白色钢玉硬、锐利、性脆粗研磨软青铜、黄铜、紫铜、铝、铸铁、玻璃、非金属材料绿色碳化硅97SiC绿色比黑色碳化硅硬，但次于金钢石和碳化硼，锐利性脆强研韧材料易裂粗、粗研磨淬火钢、硬质合金、铬、金钢石、工具钢氧化铬Cr2O3绿

9、色级细抛光剂精研磨及抛光铜 、紫铜 、软青铜 、淬火硬钢、铸铁碳化硼85-95%B4C灰色至黑色比绿色碳化硅硬，但次于金钢石，颗粒能自动修磨，保持锐利，高温时易氧化抛光硬钢、玻璃、水晶、铜、硬质合金金钢石C灰色至黄色最硬粗、精研磨硬质合金表8 磨料的选择加工要求磨料分类磨料粒度开始粗研(Ra0.8)磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研(Ra0.10以下)W5以下阀杆与阀孔的研磨研磨方式：手工与机床互相配合进行。仅在设备条件达不到精度要求时才采纳。研磨孔：开始粗磨，磨料粒度W40，逐渐换成W20、W14，最后用机油研磨。阀

10、孔合格后，以孔配阀杆，如配合间隙要求在0.01mm0.03mm时，可按阀孔尺寸在磨床上配磨。如配合间隙要求在0.005 mm 0.008 mm时，在配磨基础上再与阀孔配研达到要求为止。研磨时应注意的问题研磨轨迹纵横交错成90角为宜，可使研磨更均匀并更容易去除金属，降低研磨面粗糙度，提高研磨效率。对密封的锥体阀，当接触点少于60%或局部间隙大于0.03mm时，可先用油石、刮刀或细锉修整,然后再研磨。但修整时应注意刀迹不能太深，用力不能太大。有导向套的锥体、阀杆，研磨时应装上导向套，否则研磨时因无定位，研磨后导致不规则。平面研磨的压力选择：粗研时为1012N/cm2，精研时为15 N/cm2。平面

11、研磨的速度选择：粗研时为40-60次/min，精研时为20-40次/min。钻孔按划线钻孔时应先打冲眼，再试钻，确定中心后再开始钻孔。在毛坯表面或圆弧表面上钻孔时应先修出一个小平面后再钻孔。钻盲孔时要事先按钻孔深度调好定位块。钻深孔时，为了防止切屑阴塞而扭断钻头，应采纳较小的进给量，并需经常排屑。用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度，再用长钻头续钻。螺纹底孔钻好后必须倒角。铰孔铰孔前应检查刀具，如有缺损，禁止使用。铰刀应保存在木盒中，或放置在专用工具架上，以爱护刃口，防止锈蚀。铰孔前应预留合适的铰孔余量（见表9）。在钻床上铰孔时要选择合适的切削速度和进给量。图样无规定时，铰孔圆度误差

12、应小于直径公差之半。铰孔时铰刀不许倒转。使用风钻、手电钻铰孔时，铰刀中心线应与零件表面相垂直。铰孔过程中不得晃动风钻、电钻或工件，必要时应采纳工装定位。为保证精度，铰孔时应选择适当的润滑液（见表10）。铰孔完成后,必须先把铰刀退出然后再停车。 表9 铰孔加工余量 mm铰孔直径55101015153030505060铰前余量(精铰)0.10.150.20.250.30.4铰前余量(粗铰)0.20.30.40.50.60.8 表10 润滑液的选择工件材料钢、可锻铸铁钝铜钢合金、灰口铸铁铜、铝合金硬铝适用的润滑液机油 豆油乳状液不用煤油菜籽油攻丝（攻螺纹）丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对螺孔端面的垂

13、直度。攻丝时，应依次使用头锥、二锥、三锥（有时无三锥），按顺序操作(机铰专用丝锥除外)。攻丝时，应经常倒转，以清除切屑。攻丝后，螺纹中心线与钻孔中心线之偏心差，应在螺纹直经公差范围内。攻丝后的螺纹表面不得有乱扣、伤痕及裂口等缺陷。一般螺纹攻丝前钻底孔直径见表11、表12。圆柱管螺纹、圆锥管螺纹攻丝前钻底孔直径见表13、表14、表15。机动攻丝时冷却润滑液的选择见表16。手动攻丝时冷却润滑液的选择见表17。盲孔螺纹的钻孔及攻丝深度见表18。 表11 粗牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm螺纹公称直径D345681012141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5钻头直径dz

14、钢、黄铜2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4铸铁、青铜2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺纹公称直径D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555钻头直径dz钢、黄铜17.419.420.923.926.231.737.340.242.746.6铸铁、青铜17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.4 表12 细牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm螺纹公称直径D345681012螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251钻头直径dz钢、

15、黄铜2.653.54.55.27.279.298.711铸铁、青铜2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺纹公称直径D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521钻头直径dz钢、黄铜10.710.51312.31514.51716.515.919铸铁、青铜10.610.412.912.414.914.416.916.415.818.8螺纹公称直径D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5钻头直径dz钢、黄铜18.517.92120.519.92322.521.92625.5铸铁、青铜18.817.720.820.319.722

16、.822.321.725.825.3螺纹公称直径D27303642螺距t211.5231.5231.52钻头直径dz钢、黄铜24.92928.527.926.934.533.932.940.539.9铸铁、青铜24.728.828.327.726.734.333.732.740.339.7螺纹公称直径D4245螺距t341.5234钻头直径dz钢、黄铜38.937.843.542.942.040.8铸铁、青铜38.737.743.342.741.840.0注：关于紧固螺纹和其它非重要螺纹，为了减少钻头尺寸的规格，能够用适合韧性材料（钢、黄铜）的钻头在铸铁与青铜上钻孔。攻丝前钻头直径可用下列公式

17、计算：t1时，dz=d-tt1时，dz=d-(1.04-1.08)tt螺距， dz钻头直径， d螺纹公称直径关于粗牙、细牙一般螺纹均可用下式求内螺纹的小径：di=D-1.0825t di内螺纹小径表13 圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm螺纹规格G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8G3/4G7/8G1G1 1/4G1 1/2G1 3/4G2每吋牙数281919141414141111111111螺纹小径8.5711.4514.9518.6320.5924.1227.8830.2938.9544.8550.7956.66钻头直径8.811.715.218.920.824.328.13

18、0.539.245.151.056.9表14 与圆锥外螺纹配合的圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm螺纹规格Rp 1/8Rp 1/4Rp 3/8Rp 1/2Rp 3/4Rp 1Rp 1 1/4Rp 1 1/2Rp 2每吋牙数281919141411111111螺纹小径 8.5711.4514.9518.6324.1230.2938.9544.8556.66钻孔直径8.110.814.2517.923.2529.2537.7543.555表15 60圆锥管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm螺纹规格NPT 1/8NPT 1/4NPT 3/8NPT 1/2NPT 3/4NPT 1NPT1 1

19、/4NPT1 1/2NPT 2每吋牙数271818141411.511.511.511.5螺纹小径8.7411.3614.818.3223.6729.6938.4544.5256.56钻孔直径8.61114.51823.229.23843.856 注：（1）圆锥、布锥管螺纹尺寸标记（见图一） 图1表16 机动冷却润滑液选择工件材料钢铸铁青铜、黄铜紫铜、铝合金润滑液豆油、肥皂、乳化液煤油乳化液松节油、煤油表17 手动润滑液的选择工件材料低碳钢高碳钢、合金钢黄、青铜紫铜软金属灰铸铁润滑液粘度较小的机油、豆油、乳化液豆油豆油煤油煤油 表18 盲孔螺纹的钻孔及攻丝深度 mm公称直径6810121416

20、182022242730364248钢和青铜H1810.513161820242528303438455258H2121619242628343638424552607080铸铁H1121518222426303435404550587075H2162024303234404545555865758595铝H1222634384248526065758590105120135H22834424852586570809095105125140155注：H1螺纹深度， H2钻孔深度。钳工装配差不多要求装配现场必须保持清洁，无烟火和粉尘，地面不得有油、水，不得堆放杂物。压力试验后的残液应注意收回。起

21、吊中小型加工件时，尽量选用纤维吊装带或采纳套上夹布胶管的钢丝绳。用钢丝绳直接吊装重型加工件时，要垫上毛毡或其它软质材料。细长轴等易变形件应慎重选择起吊点位置。零件进装配现场时，应分类摆放整齐，不得磕碰划伤零件表面。表面粗糙度在Ra1.6以上的零件应垫上软质材料；对易变形零件摆放时应考虑支点位置。装配前应对零部件的配合尺寸及形位公差认真检查，确认无误后，再按程序进行部件装配和总装配。装配前零部件必须清除飞边、毛刺和尖角。未标注的螺栓孔、光孔和铰孔的边缘倒角为145，零件的加工面与非加工面过渡处的边缘倒角为245。零件上的油孔、气孔、螺孔和各加工面，装配前必须清洗洁净。油孔、气孔要用胶布或塑料封口

22、，防止脏物进入。各种密封毡圈和皮碗等，装配前应事先浸油；软钢纸板应用热油泡软；紫铜垫应退火处理(加热到600-650后在空气中冷却)。装配中不得随意在合金钢或含碳量较高的钢件上焊接吊耳和拉筋。必须焊接时应按工艺要求进行预热。装配时严禁操作者攀登及踩压工件表面。必须踩压工件时，应在其加工表面和油漆面垫上软质材料。装配用的测量工具应定期检测精度。热装、冷装、压装及试压、试车所用的设备，应定期检查和维修，确保使用精度。使用虎钳夹持工件已加工面时，需用铜、铝等软质材料垫夹。夹持有色金属或有机玻璃等工件时，需用木板或橡胶垫夹。夹持圆形薄壁件时，需用V形或弧形垫块垫夹。夹紧工件时，不得用手锤敲打虎钳手柄。

23、重要零部件总装前应进行预装，以检查配合精度。钳工装配工艺紧固件装配紧固螺钉、螺母时应一律使用标准套筒、扳手或专用扳手。尽量不使用活扳手或非标准扳手。螺钉、螺母应对称紧固，力求受力均匀。螺栓与螺母紧固后，螺栓应露出螺母2-3个螺距(预紧螺栓除外)。沉头螺钉紧固后应埋入沉孔表面1mm以上。一般螺栓的预紧力矩数值见Q/DZQ162-2004附录B，高强度螺检的预紧力数值见Q/DZQ161-2004。双螺母装配时薄螺母应置于厚螺母之内，薄螺母紧固力要达到螺栓预紧力要求，厚螺母则应施加较大的锁紧力。用镀锌钢丝锁定螺栓时,铁丝缠绕方向应有效防止螺栓松动。钢丝直径的选择见表19。 表19 mm螺栓直径D钢丝

24、直径101.010241.6242.0销装配用开口销锁定螺母时,开口销尾部应劈开6090。当对其它零件有阻碍时，尾部可劈开180。对开口销尾部不得敲打和横向弯曲，以免折断。圆锥定位销要保证与孔的接触，采纳涂色检查法检查，接触率应达到60%以上（见图2）。 图2内螺纹圆锥销装入相关零件后，要求其大端应沉入孔内，以防止损坏螺纹牙形，便于使用拔销器。螺纹应进入孔内2-3个螺距（见图2）。圆柱定位销装配后，两端露出长度应大致相等。假如是带螺纹的，则螺纹必须进入孔内2-3个螺距。盲孔定位销需加排气孔。过盈配合的圆柱销，一经拆卸就应该更换，不宜再接着使用，以保证足够的过盈量。装销时应加润滑脂或二硫化钼粉。

25、键装配平键装配时，键与键槽两侧面应接触均匀，用0.05mm塞尺检查，不应进入。键的底面应接触良好。见图3。装配双键槽的平键时，轴与孔应预装搭头。检查两个键槽位置度偏差是否一致，如不一致应依照错位大小进行修配。 图3钩头键、切向键装配时，配研斜面接触率应达到70%以上。钩头键的斜率不应大于1：100。钩头键装配后，露出长度h应为斜面长度的10%-15%。见图4。图4键与键槽配合尺寸的极限偏差见表20。间隙配合的键及花键，要求键槽对称度为7-9级精度，装配后，应保证运动件沿轴向移动时，没有松紧不匀的现象（若图纸无设计要求，则按9级精度检验）。装配前应注意检查键和键槽两侧面的平行度误差是否符合表21

26、规定的要求。 表20 平键与键槽配合尺寸极限偏差 mm公称直径d键键槽宽键槽深槽半径公称尺寸bh公称尺寸极限偏差轴t毂t1r轴N9毂Js9公称尺寸极限偏差公称尺寸极限偏差最小最大12-175550-0.0300.0153.0+0.102.3+0.1000.160.2517-226663.52.822-308780-0.0360.0184.0+0.203.3+0.20030-38108105.03.30.250.4038-44128120-0.0430.0215.03.344-50149145.53.850-581610166.04.358-651811187.04.465-752012200-

27、0.0520.0267.54.90.400.6075-852214229.05.485-952514259.05.495-11020162810.06.4110-1303218320-0.0620.03111.07.41300+0.308.4+0.3000.701.015009.4170-20045254515.010.4200-23050285017.011.4230-2605632560-0.0740.03720.012.41.21.6260-29063326320.012.4290-33070367022.014.4330-380804

28、08025.015.42.02.5380-4409045900-0.0870.04328.017.4440-5001005010031.019.5 表21 键的平行度公差 mm键宽b6b8-36b40平行度公差005006007装配花键时，花键每齿的接触面积不应小于70%，可用涂色检查，或用油石、细锉修整键的两侧或尖角处，但严禁修整定心面。装配后，键和键槽的两侧面不得有毛刺、磕碰、划伤。铆接铆钉的材料和尺寸规格必须符合设计要求，不能随意改动，若需要变动必须经设计人员同意。铆接时应采纳合适的铆接工具，而且用力要均匀；注意，不要打到被铆接的零配件上。铆接后的铆钉头部应与被铆接的零件紧密接触，不得产

29、生松动现象。铆接时应采取相应的预防措施，幸免出现以下缺陷：铆头与镦头不在同一轴线上；铆钉头与构件表面未密合；铆钉杆在钉孔内弯曲；铆钉头过小、有伤痕，位置偏移等等。出现上述缺陷，应将铆钉拆除，更换新的铆钉，重新铆接。螺栓连接螺栓连接分一般螺栓连接与高强螺栓连接。螺母或螺钉拧紧力矩的计算 螺母或螺钉拧紧力矩按下式计算： MPLF(ns/d2fp)/（1-fpns/d2）fF（D13-d03）/3(D12-d02)式中，M- 拧紧力矩(Nm)；P- 作用在扳手上的力(N)； L- 扳手力臂长度(m)；d0螺纹内径(mm)；d2螺纹中径(mm)；s螺距(mm)；t导程(mm)；n螺纹头数；螺纹升角()

30、；D1螺纹支承面外径(mm)；F螺纹预紧力(N)；v当量摩擦角；f摩擦系数；fp当量摩擦系数，见表22。注：矩形螺纹fpf/cos0f；三角形螺纹fpf/cos301.115f；梯形螺纹fpf/cos151.035f；锯齿形螺纹fpf/cos31.001f。用上式计算拧紧力矩比较繁琐而不方便，如拧紧力矩不要求十分精确时，可用下面简单公式计算M：MKFd式中，M- 拧紧力矩(Nm)； K拧紧力矩系数，见表22；d螺纹外径(mm)；F预紧力(kN)。表22螺纹工作表面状况fpK精加工表面有润滑0.10.14无润滑0.150.17粗加工表面有润滑0.200.18无润滑0.300.23螺栓预紧力大小的

31、选择预紧力大小是依照结合面的紧密性、采纳的密封方式和材料、作用于螺栓的工作载荷等条件确定的。预紧力大小可参考表23选取。表23连接的特性及用途预紧力讲明一般连接静载时（1.252）P、预紧力不应超过0.5sA。、用于不必严格操纵预紧力的连接螺栓，如采纳圆周密封的液压缸端盖的把紧，现在螺栓拧的不紧也可不能阻碍密封性能。重要的连接或用于端面密封的法兰端盖的螺栓连接动载时（2.54）P、预紧力不应超过（0.60.7）sA。、用于严格操纵预紧力的连接螺栓。如采纳铜、铝垫片或胶绳等端面密封的液压缸。现在螺栓不仅受工作压力，还要受附加的预紧力，借以压紧工件。打压时即使螺栓拉长了，仍能压住密封。结合面间采纳

32、软质垫片时（1.352.5）P结合面间采纳一定形状的密封垫片时（23.5）P结合面间采纳平面的密封垫片时（35）P注：表中P为作用于螺栓连接的工作载荷，s为螺栓材料的屈服极限，A为螺栓在螺纹处最小的横截面积。为保证一定的预紧力，要求具有一定的扳手工作力矩。一般情况下，螺栓直径越大，要求的预紧力越大。对不重要的螺栓连接，其预紧力可不严格操纵，仅凭操作者经验而定。关于重要的螺栓连接，如高压容器，发动机气缸、气盖的螺栓连接等，在装配过程中要严格操纵预紧力，保证设计或工艺所要求的预紧力，以充分发挥螺栓的工作能力，保证预紧力的可靠性，幸免发生预紧力专门大，产生螺栓应力过大的危险。螺栓等级为8.8级的螺栓

33、预紧力矩见表24。其它螺栓等级按8.8级的规定乘以相应系数，见表25。预紧螺栓时要注意均匀对称，第一次施加预紧力40，第二次施加预紧力到70，第三次到100。采纳加热法预紧螺栓螺栓（螺杆）加热伸长，在螺母原始位置上（各连接件贴紧后）再旋转一个角度，达到一定的预紧力。此方法误差小、操作方便。表24螺栓强度等级8.8级时的螺栓预紧力和预紧力矩数值拉伸规格D，mm公称应力截面积As，mm2预紧方式扭转拉伸预紧力Fv1（kN）预紧力矩MA(fp=0.125)Nm预紧力Fv1（kN）M620.16.87.5M836.612.518.4M1058.019.936.3M1284.329.162.9M1615

34、755.3157.5M2024586.3304.8M24353124.4525.6158.1M30561199.11058251.3M36817291.41847366.0M421121401.22968502.2M481473528.64475659.9M562030732.27181909.4M642676968.9107561198.8表25螺栓强度等级5.610.912.9换算系数0.471.411.69螺栓伸长量、加热温度和螺母旋转角的计算螺栓伸长量L为：LFL/EA伸长L所需要的加热温度t为： tL/L当伸长L时螺母应旋转的角度为： =360L/P式中：L螺栓伸长量，mm；F螺栓预

35、紧力，N；L变形部分螺纹长度，mm；E螺栓材料的弹性模数N/mm2（钢为2105N/mm2）；A螺栓在螺纹处最小横截面积，mm2；t加热温度，；金属材料的线膨胀系数（钢为1110-6/）；螺母旋转角；P 螺距，mm。螺栓的加热方法利用热油、电阻炉等整体加热螺栓。在螺栓中心孔中放入电加热元件，或通入蒸汽、火焰等热源使螺栓伸长。 对大的螺纹立柱，可在外圆缠绕导线， 图5电感加热。 采纳液压拉伸法预紧螺栓利用专用的液压拉伸器使螺栓受轴向拉伸的预紧力，达到规定的伸长量，再拧紧螺母。采纳此方法，螺栓不承受附加的力矩，误差较小。在螺栓长度上要考虑留出拉伸器的夹持部分，见图5。滚动轴承的装配装配前认真检查轴

36、颈、轴孔与轴承的配合尺寸，检查轴承型号是否符合图纸要求。毛毡或皮碗等密封件与转动零件之间不应有间隙，但也不应过紧导致转动困难，在装配油毡之前应在80-90热机油中浸泡10-15分钟。装配推力轴承时，注意两片推力环的内径差不。一个与轴是动配合，装在承受轴向力的支承面上，它不转动；一个与轴是过盈配合，装在轴肩处同轴转动。轴承间隙的调整见Q/DZQ162-2004第9.11条。滑动轴承的装配滑动轴承与轴颈配合间隙滑动轴承与轴颈配合间隙的大小与转速和润滑油粘度有关。一般滑动轴承的平均间隙为孔径的d/1000。关于公称尺寸大于30mm、小于或等于800mm的孔，可采纳抛光的方法达到表26规定的轴承间隙。

37、该间隙适用于轴颈最大圆周速度小于10m/S，润滑油粘度应在16E50以下。表26公称尺寸d最小间隙平均间隙最大间隙公称尺寸d最小间隙平均间隙最大间隙公称尺寸d最小间隙平均间隙最大间隙30-500.0250.0500.0752600.220.2660.3124800.440.490.5450-800.0300.0600.0902800.240.2860.3325000.460.510.5680-1200.0720.1070.1423000.260.3060.3525300.470.5350.60120-1500.0850.1250.1653200.280.3250.3775600.500.565

38、0.631600.120.160.203400.300.3480.3976000.540.6050.671800.130.180.223600.320.3680.4176300.570.6350.702000.160.2030.2463800.340.3880.4376700.610.680.752200.180.2230.2664000.360.4080.4577100.650.720.792400.200.2430.2864200.380.430.487500.690.760.832500.210.2530.2964500.410.460.518000.740.810.88间隙的检查方法a

39、）用塞尺检查。b）压铅丝检查。将长度L小于120范围的铅丝放在轴颈顶部，与轴线垂直。轴承座与盖把紧后，取出被压的铅丝测量其厚度，即为间隙大小。同时检查轴径两侧间隙是否一致。见图6。 c）用百分表检查。此法比较简单准确，关于轴颈较大 的滑动轴承常用此法。 图6d）直接测量法。用测量工具分不测出轴颈和轴孔的实际尺寸，测出间隙大小。轴套的装配依照轴套过盈量的大小，选择压入、敲打或冷装方法。当轴套装入座孔后，轴套内孔尺寸要缩小。通常在加工轴套内孔时已给出相应的扩大量。关于精度要求较高的轴套，装配后再进行加工，或用抛光方法达到图纸要求的配合间隙和表面粗糙度。轴套内孔扩大量的确定方法如下：a）轴承座孔和轴

40、套外径采纳过盈配合和过渡配合时，应考虑装配后孔径缩小的因素，将装配前公差尺寸予以扩大，见表27。b）当轴套采纳过渡配合的js或k公差与轴承座孔配合时，能够不考虑轴孔扩大量。c）轴承座孔和轴套外径的配合，推举优先采纳H7/r6。表27直径过盈配合过渡配合轴套内孔公差装配前E7E8D9G7装配后H7H8E9H7相关轴公差查YZB389-89H9、H11查YZB389-89轴套外径公差r6m6、n6轴承座孔公差H7轴瓦的装配见Q/DZQ162-2004第10.1条。含油轴承的装配对全部由粉末治金材料组成的含油轴承，可采纳压装法装配。压装时应缓缓压入，也可垫上木板或铜板，用手锤轻轻打入。但不得直接锤击

41、，以防破裂。也可采纳热装法，将机体加热后装配，但会产生溢油现象，装后需重新浸油。见图7。对在铜套上有规则的镶装园形粉末冶金块的含油轴承，宜采纳冷装法装配。见图8。图7 图8压装压入力的计算见附录A。压装零件导向尺寸的确定a) 为了容易压入，压装零件要有导向部分。假如图纸没有规定，可参照表28规定的尺寸，由钳工修磨好。b) 假如轴上有键槽，导向部分与键槽必须接通，否则，压装时专门难保证轴、孔上的键槽对正。如键槽与导向部分相距较远，须与设计者研究在可能的条件下改变结构，使键槽与导向部分接通。 表28 mmdca 10151.01.515301.52.030452.03.045702.55.0107

42、01003.05.01001504.08.01502005.08.02002506.010.02503508.010.035042010.012.042012.012.0 压装过程中的注意事项a、当零件压入到不透孔中时，应有出气孔，见图9。压装时为了顺利压入，配合面应涂润滑油。润滑油选用见表29。b、轴与孔导入后，搭头必须牢固，然后用弯尺检查孔的端面与轴必须垂直，轴与孔必须对正油压机中心，不得歪斜。c、压装时受力面的单位面压不得超过许用压力，否则须改换垫板，增加受力面积。垫板禁止采纳铸铁材料。d、带台阶的轴或套其端面应紧密贴合，如图纸无规定时其间隙不应大于0.1mm。e、正常情况压入力是逐渐增

43、加的，当突然增加时应立即停止给压，检查缘故，排除后再接着进行。f、当过盈量超过直径的1.5时不得采纳压装，只能用温差法进行装配。图9表29配合直径配合长度配合过盈润滑油mm2002004004000.100.10白铅油掺机油白铅油后二硫化钼干油热装热装工艺见Q/DZQ162-2004第5.2条。热装过程中的注意事项a）油箱加热时零件不应与油箱底接触，以免受热不均。零件的配合表面最好全部浸没在油中。油面距离油箱顶部应大于100mm。油箱周围排除易燃物质、注意防火。b）在煤气炉中加热的零件，应用石棉板或薄钢板把孔口盖上，防止落入污物。孔口不要正对喷火嘴，可朝向炉门方向。c）加热炉及油箱都必须配备完

44、善的温度操纵装置。零件在加热过程中须严格按照加热曲线图加热。热装后消除轴向间隙的方法a）锤击法：另件热装后，在冷却过种中锤击加热零件，直到冷却并消除间隙为止。锤击时要垫铜板或木板，防止损伤零件。这种方法适用于中小型零件。b）压重物法：零件热装后，在冷却过程中用重物压在加热零件上，以消除间隙。c）压力机加压法：零件热装后，在冷却过程中始终用压力机加压，直到冷却并消除间隙为止。d）螺栓拉紧法：在零件结构同意的情况下，利用法兰盘、螺栓拉紧，在冷却过程中随时拧紧螺栓直到消除间隙。e）自重法：大型零件热装后，可利用零件自重在冷却过程中造成的下落消除间隙。冷装当包容件尺寸较大、受设备限制而不能采纳加热法、

45、配合要求的过盈量又在冷却剂收缩范围之内的情况下，宜采纳冷装，例如铜套、耳轴之类的零件装配。冷装工艺见Q/DZQ162-2004第5.3条。冷装操作及注意事项a）将冷却介质小心地注入冷却箱。用钳子、铁丝或其它工具将零件放入冷却箱中，冷透后用工具取出工件，装入相关孔中，动作要迅速、沉着。装配中随时用软金属或木锤敲击，纠正装配中产生的歪斜，直到冷装到位。b）为防止腐蚀，用后应擦净附在冷装容器内壁上的残留杂质和冷凝水。c）冷却时刻从零件浸入冷却剂中算起。零件浸入初期有强烈的沸腾现象，以后逐渐减弱直到消逝。刚停止时只讲明零件表面与冷却剂的温差专门小，并未完全冷透，还需依照壁厚再确定一段透温时刻。冷装安全

46、注意事项a）冷装操作者应穿戴好防护用具。穿长袖衣、长腿裤，戴好眼镜及棉皮手套，扎好帆布脚盖。不得赤臂操作。b）工作场地要保持清洁。用液态氧作冷却剂时，严禁周围有火种、易燃物。c）取氧罐和冷却箱在使用时出气孔不得堵死，否则氧气挥发后，容器的内压增高易引起爆炸。d）箱体内部要清洁，禁止掉入棉花和抹布之类的纤维物。放置要平稳牢固。e）往冷却箱放入或取出零件时，必须使用工具，不得徒手取放零件，以防冻伤。冷却箱、取氧罐结构见图10。图10胀套的装配装配前的预备工作 检查结合件的尺寸精度和粗糙度要求是否符合图纸的规定。所有的接触表面，包括螺钉的螺纹和颈部、支承面，都必须清洗洁净。轴和壳体的结合表面必须无污

47、物、无腐蚀、无损伤。结合面上应均匀涂一层薄润滑脂（不应含有硫化钼的添加剂）。胀套的安装 （见图11）a）把被联接件推移到轴上规定位置。b）将螺钉已拧松的胀套平滑地装入联接孔处，再把夹紧螺钉轻拧至略紧，找正被联接件，然后将所有螺钉拧紧。 c）紧固胀套螺钉时，应按下列步骤进行： 以1/3MA拧紧一次（MA为规定拧紧力矩）；以图111/2MA拧紧一次；以MA拧紧一次；以MA值检查全部螺钉。紧固时，应使用力矩扳手，按对角、交叉均匀地拧紧。图11胀套的防护安装完毕后在胀套的外露端面及螺钉头部涂上一层防锈油脂。露天作业或工作环境较差的机器设备，应定期在外露的胀套端面涂防锈油脂。在腐蚀介质中工作的胀套，应采

48、纳专门防护措施（如加盖板等）以防胀套锈蚀。胀套的拆卸 （见图12）a）拆卸时应先松开全部螺钉，但不要将螺钉拧出。b）取下螺钉和垫圈，并将拉出螺钉旋入前压环的辅助螺孔中，轻轻敲击螺钉头部，使胀套松动，然后用适当的螺钉拧入拆卸用的辅助螺孔内，就可将前压环拽出。 图12减速机装配装配前预备a）检查齿轮是否已倒角，包括沿齿长的齿顶部位及两端齿形。对要求作齿长修形，而又无法在切齿机床上完成修形工作的，同意用纸质砂轮认真地按图纸要求修形。b）检查配合尺寸（孔径、轴颈和键槽）是否符合图纸要求。c）关于双键槽齿轮应与轴预装，检查键槽是否正确，然后配键。同意有1个键配成台阶形。d）齿轮与轴的组装，可采纳热装或压

49、装，其端面应靠紧轴肩端面，0.1mm塞尺不入。e）滚动轴承采纳热装时，加热温度为80100。轴承内环应靠紧轴肩端面，0.05mm塞尺不入。f）减速机箱体水平面找正时，垫铁应放在地脚螺栓孔的位置上。关于易变形的特长形减速机箱体（长度大于3m），应预先调平一块基准平台，将箱体放在平台上进行装配。g）箱体剖分面及轴端压盖，应按有关规定涂液态密封胶。h）箱体剖分面连接螺栓，应按规定预紧力拧紧。图纸或工艺没有特不规定时，按Q/DZQ162-2004规定的力矩值拧紧。齿侧间隙齿侧间隙的确定齿轮副的侧隙分最大极限侧隙和最小极限侧隙。最小极限侧隙由图纸规定，最大极限侧隙按下式计算：Cnmax=Cn+（F1+F

50、2+2A）2Sinn 图13式中，Cn 保证间隙； F1、F2 齿圈径向跳动误差；A 中心距误差； n法向压力角。 齿侧间隙的检查方法 a）压铅丝检验法：在齿面上沿齿宽平行放置两条铅丝。铅丝直径不得大于最小侧隙数值的4倍。用千分尺测量已挤压的铅丝厚度。齿形两侧通过挤压后的铅丝厚度之和即为侧隙。见图13。b）千分表检验法：将千分表测头与一齿轮的齿接触，另一齿轮固定。将接触千分表测头的齿轮从一侧啮合转到另一侧啮合，千分表上的读数差值，即为侧隙（见图14）。假如被测轮齿为斜齿或人字齿时，则按下式计算法向侧隙：Cn=Ctcoscosn式中，Cn法向侧隙；Ct端面侧隙；螺旋角；n法向压力角。c）塞尺检查

51、法 用塞尺直接塞入两齿面之间，量出齿的工作一侧和非工作一侧的厚度，两侧厚度相加即得啮合的齿侧间隙。齿面接触直齿圆柱齿轮齿面接触率要求见Q/DZQ162-2004第11.3条。 图14直齿圆锥齿轮齿面接触率要求 接触部位应趋于齿面中部，偏于小端。齿顶部和棱边不得接触，见表30。表30精度等级沿齿高不小于（%）沿齿长不小于（%）650705575835654070蜗轮副接触要求 接触部位应趋于齿面中部，偏于出口端。齿顶和啮入、啮出的棱边处不得接触，具体要求见表31。表31精度等级沿齿高不小于（%）沿齿长不小于（%）66560755508555094540注：a）齿面涂着色剂检查，轻微的斑点所包围的

52、面积即为接触率。b）在齿长接触正确的前提下，齿高接触能够不严格要求。修齿对7级齿轮，同意用细锉修掉个不硬点，修后用油石磨光，不留痕迹。对8、9级齿轮，同意用刮刀或用抛光轮修磨。禁止用砂轮打磨。修后用油石磨光，同意留有轻微痕迹。圆弧齿轮不同意修齿。研齿 当齿轮接触率达不到要求时，尤其是沿齿长方向达不到要求时，同意进行研齿。当齿长接触率低于齿长15%时，不应采纳研齿的方法，而应上机床磨齿。研齿分为粗研和精研，粗研适于重载齿轮，精研适于高速轻载齿轮。a）研磨剂：通常利用氧化铬磨剂，用机油调成糊状。也可用研光剂（一种无毒、无味、无腐蚀、无污染、对人体和设备无害、对轴承无阻碍的新型研磨剂）均匀地涂在齿轮

53、上。假如发觉研磨剂有堆积现象时，可在研磨剂中加入少量煤油。研齿速度及磨料粒度的选择见表32。表32热处理类不模数啮合种类研齿速度，m/s粒度号未淬火齿轮3018圆柱和圆锥齿轮0.20.6W201780.61.0W1471.01.5W10淬火齿轮3018圆柱和圆锥齿轮0.31.0W401781.01.8W2871.82.4W203018蜗轮与蜗杆0.20.1W201780.40.2W141000静平衡调试静平衡只能平衡旋转件重心的不平衡而不能消除不平衡力偶。因此静平衡一般仅适用于长径比较小（如盘状旋转件）或长径比较大但转速不高的旋转件。图28静平衡调试方法：将待平衡的旋转件，装上专用心轴后放在平

54、衡支架上，重复转动若干次，若每次自然静止后，在下方所做记号的位置保持不变，讲明记号位置确实是不平衡量所在位置，然后在记号位置的相对部位粘上合适重量的橡皮泥，令旋转件获得静平衡。去掉橡皮泥，在不平衡位置去除等重的材料（其重量要按力矩平衡的原理算出），直至旋转件获得完全静平衡。见图28。图28为使静平衡调整准确，心轴应具有较高的转动灵敏度。平衡支架的支承面必须坚硬（HRC50-60）、光滑（表面粗糙度Ra0.4）、具有较高的直线度（0.005mm）。动平衡调试关于长径比比较大的旋转件，必须进行动平衡试验。对转速不高的旋转件，可做低速动平衡。对转速较高的旋转件，则须进行高速动平衡。为防止动平衡时因不

55、平衡量过大而产生剧烈的振动，在低速动平衡前一般都要先通过静平衡，而在高速动平衡前先作低速动平衡。平衡精度：平衡精度等级有G0.4、G1、G2.5、G6.3、G16、G40、G100、G250、G630、G1600、G4000共十一种。其中，G0.4等级最高，G4000等级最低。对重型机器零部件的动平衡，通常选择G16、G6.3两种平衡精度等级，一般可满足要求。压力试验压力试验（液压及气压）是一种危险性专门大的装配作业。依照压力试验的专门性，要求进行压力试验的人员，应严格按照压力试验操作规程进行操作。压力试验等级的划分低压： 0 P 1.6MPa 中压：1.6 P 10MPa高压：10 P 10

56、0MPa 超高压 ： P 100MPa压力试验的种类a）静压试验：试压件处于静止状态下进行的压力试验。静压试验须满足对试验压力的要求，其目的要紧是验证被试件的强度和密封性能。b）动压试验：试压件处于运行状态下进行的压力试验。动压试验须同时满足对压力和流量的要求，其目的要紧是检查被试件在运行中的行程、速度和压力等运动功能是否符合要求。动压试验应具备完善的试验操纵系统。压力试验的差不多要求压力试验应选择在比较安全的地点进行（如在地坑内进行）。在无地坑的情况下，应用护板挡起来，高度不低于1.8米。液压泵及操作人员应距护板5米以外。现场应有明显的标志，严禁非工作人员进入压力试验工作区内。对高压和复杂的

57、试验，应有专人负责指挥整个试验过程，并处理试验中出现的问题。压力试验前应检查产品是否存在裂纹、气孔和夹渣等缺陷，不符合要求的不能进行压力试验。液压试验时，试件顶部应设排气阀，充液后，试压腔内的气体应排尽。液压试验件的表面应保持干燥。试验用压力表应有产品合格证，并经检验部门校正检验后方可使用。压力表的指示范围应为试验压力的1.53倍。压力表安装位置应便于操作者观看。试压件上所用螺钉拧入零件或夹具内的深度必须大于螺纹直径的1.2倍。关于高压和超高压试验用的紧固螺栓、螺钉，应逐个进行外观检查（螺纹、螺杆、圆角等的表面质量），无问题后方可使用。所有螺栓必须均匀对称拧紧，紧固后螺栓应高出螺母24个螺距。

58、压力试验过程中如出现异常声音或压力突然下降时应立即停止试验，查明缘故、排除故障后再接着试验。压力试验时，应分不按额定压力的1/4、1/2、3/4、4/4逐级升压，每一级停留23分钟，并在最高压力下保持1015分钟。检查泄漏情况。压力试验过程中不得打击、碰撞试压件。管路的压力试验按表39进行。 表39 MPa系统工作压力16.016.031.531.5试验压力系统压力的1.5倍系统压力的1.25倍系统压力的1.15倍密封材料的选择a) 受压直径小于200mm：试验压力小于3MPa时，可选用石棉板、石棉盘根、橡胶板和橡胶石棉板作为密封材料。试验压力小于60MPa时，可选用紫铜垫、不锈钢垫和铝垫等作

59、为密封材料。b) 受压直径大于200mm：试验压力小于60MPa时，选用橡胶绳、紫铜垫等；试验压力大于60MPa时，可选用紫铜垫、铝垫和不锈钢垫等。c) 管螺纹密封宜采纳密封胶或高压密封带，其优点是容易拧入、拧出，对螺纹部分无损伤，具有良好的耐热和耐寒性。注：一般国产的白色乳胶带（聚四氟乙稀）使用的温度为-100200，试验压力可达32MPa。对德国、日本进口的高压密封胶带，试验压力可达59MPa。缠密封胶带时，应从螺纹根部往前缠，前端剩12个螺距。缠绕方向与螺纹旋向相同。用液压密封胶防松或密封时，应在有效螺纹长度2/3范围内整圈涂均匀，前端剩1-2个螺距。对密封件的要求a）密封用紫铜垫应平坦

60、、表面无缺陷，并进行退火软化处理（在700-750温度下放入水中急冷）后才可使用。b) 用紫铜丝作密封时，两端应切成3040斜面，经对接铜焊后修形，使截面成整园，粗细要一致，再经退火软化处理。c) O型橡胶密封圈应具有完整的表面及合格的截面园度，不得带有飞边、缺损、截面椭圆等缺陷。压力试验设备a) 手动高压泵。如T-V-23，有4个出口点，最大工作压力70.6 MPa 。b) 机动高压泵。如SY/600，低压时压力为3.92 Mpa，流量为530L/min；高压时压力为58.8 MPa，流量为25L/min。c）液压站。一般依照产品需要设计。 压力试验方法依照缸体结构确定压力试验方法 a) 柱