锰硅合金生产工艺

1、锰硅合金生产工艺一、技术要求执行GB/T400896 标准，其化学成份见表一。表一：锰硅合金牌号及化学成分化 学 成 份 %牌号CPSMnS iFeMn64Si2760.067.025.028.00.50.100.150.250.04FeMn67Si2363.070.022.025.00.70.100.150.250.04FeMn68Si2265.072.020.023.01.20.100.150.250.04FeMn64Si2360.067.020.025.01.20.100.150.250.04FeMn68Si1865.072.017.020.01.80.100.150.250.04FeM

2、n64Si1860.067.017.020.01.80.100.150.250.04FeMn68Si1665.072.014.017.02.50.100.150.250.04FeMn64Si1660.067.014.017.02.50.200.250.300.05通常生产FeMn68Si18 的牌号，依据用户需求生产其它牌号的锰硅合P0.1%的低磷硅锰，S0.03%的低硫硅锰，合金外表和断面均不得带有非金属杂质。二、冶炼原理以焦炭作复原剂，在高温电热状态下(1500。C 以上)复原矿石中的氧式为MnxOy+yC=xMn+yCOSiO2+2C=Si+2COFexOy+yC=xFe+yCO冶炼中还

3、带入一局部其它有害元素，如磷、碳、硫等，应在原料中加以把握。冶炼中还存在未复原物质，如氧化锰、二氧化硅等，要参加0.60.8 之间。三、入炉原料技术要求冶炼锰硅合金的原料有：锰矿石、富锰渣、硅石、熔剂(白云石或石灰)，入炉原料技术要求如下：1、锰矿石1.1Mn30%， Mn/Fe68，P/Mn0.002。1.2580mm6巴西矿、加蓬矿除外)。2、焦炭 冶金焦：固定炭80%，灰份10%520mm。 煤气焦：固定炭80%，灰份10%520mm。2.3 硅石：SiO297%，Al2O31.5%，1040mm。 (白云石)：CaO+MgO50%540mm。四、配料1、配料预备收料人同应将当天的进料状

4、况向工艺人员通报，并按工艺人员要求进展原料预备。需裂开加工的原料按上述技术要求加工后送入指定料位，并通知配料人员。2、配料计算(见附录)3、配料操作原料配比由车间工艺负责人打算。配料前必需弄清原料的配比数量、存放仓位、每批料0。75 吨锰矿石为根底，按配比准确称量，并作好记录，各种料的配料误差不超2kg。调整原料配比，应在接到车间工艺技术人员的变料通知单后，由当班班长改写配料板，并通知有关人员。12.2m平台各小料仓也要配满炉料。配料工应留意原料变化状况，觉察问题准时向车间汇报。配料工应维护好设备，觉察问题准时处理，交班前要彻底清扫工作场地，搞好交接班。五、冶炼1、冶炼操作准时加料，保证料面高

5、度超出炉口约 0.3m，料面发火均匀，发生刺火准时推料、压料。11.15倍之间。出铁。翻开炉眼将铁水流至铁水包，同时排渣，出铁完毕用泥球堵住炉眼，扒渣后，将铁水浇铸在锭模。2、炉况正常的标志：产品成份稳定，各项指标良好。3、不正常炉况及处理复原剂过剩现象：电极插入浅，上抬过快，局部塌料刺火严峻；炉料熔化慢，排渣不顺畅，渣中含锰偏底，合金含硅上升；炉气压力及温度上升，且不稳定。处理方法：适当削减焦炭配入量(如合金含Si 不太高，适当增加料比中的硅石量)。复原剂缺乏现象：负荷用不满，电极下插深；渣中含锰偏高，合金含硅量下降；渣量大，合金量少。处理方法：适当增加焦炭配入量，严峻时还可附加适量焦炭。炉

6、渣粘稠，排渣困难。现象：炉渣碱度低，三氧化二铝高；炉眼小，或被电极头堵住；复原剂过多，电极插入浅，炉温偏低。处理方法：属于a或c 条缘由，可适当调整熔剂或复原剂的配入量；属于b条缘由，则应扩大炉眼，强行拉渣。翻渣现象：炉渣翻到料面上。缘由：排渣不好，炉内存渣过多；复原剂缺乏，渣量大。处理方法：属于a 条缘由应扩大炉眼，强行拉渣；属于b 条缘由，应增加料比中的复原剂或削减硅石量。合金质量调整锰低：料比中应适当增炭、减硅石或提高入炉锰矿石的锰铁比。硅低：在正常状况下，料批中应适当增加焦炭和硅石量；磷高：应降低矿石的磷锰比。炉况不正常的时间过长，熔池缩小，炉口冒渣，电极端部削尖，电极工作端变短，此时

7、应改善原料配比，降低二次电压，改炼低硅合金，待炉况恢复正常后转炼高硅合金。六、出炉和浇注1、每班接班后必需预备好足够量的泥球、铁杆、堵扒、托铲和扒渣耙。2、正常状况下，每天出九炉。3、砌好的铁水包烤干前方可使用。4、每次出炉前，出铁工必需预先检查铁水包内衬有无损坏，渣包在平车上是否放好，包嘴有无堵塞，牵引钩是否挂，渣包是否完好，是延长渣包使用寿命或避开渣包烧穿等状况。5、假设使用烧穿器烧炉眼，不得同时碰及挡板，应先合闸后搭接，以防烧伤。6、出铁时要用园钢把握流量，防止渣铁流量过大，导致跑铁或冲坏钢包，并准时往二、三包中撒适量焦粉，以利于保温、扒渣或冲渣。7、堵眼后，将铁水包和渣包拉至浇注间进展

8、炉渣水淬和扒渣。七、出铁口的维护1、开眼时，先捅开出铁口上部，待铁水流出后，逐步往下扩大。2、出铁口要维持里小外大的圆锥形，每次出铁后将流槽的渣、铁清理干净，炉眼要深堵，堵完后留有适当余量，便于开眼。3、依据炉眼状况做泥球并转变配比，炉眼用耐火泥掺焦炭粉，中70%30%的碎电极糊。4150mm 极、用电制度及设备维护1、遵照电炉变压器使用规程进展用、停电操作。2、用电前，必需先提起电极，合闸的冲击电流要把握在额定值的一半左右(最高不许超过额定值)，送电后逐步用满负荷。3、正常运行时，要保持三根电极的下插深度根本全都，三相电流平衡、满负荷。4、停电时，要先把电流降到额定值的三分之一以上，然后分闸

9、，紧急状况可以满负荷分闸，但必需记录缘由。5、每小时记录电压、电流、油温及电度表数据。6、交接班实行对口交接制，应具体介绍当班设备运行状况。7、留意大套、铜瓦、料管、炉盖、侧板和水冷烟道的冷却水量，出50，觉察特别状况要准时处理。8、觉察冷却循环水流变小时，应检查水压大小，管道是否堵塞并准时处理。9、保持铜瓦底端距料面的高度大于 20mm，以免烧坏铜瓦和大套，如遇炉内翻渣、刺火严峻而又难以消退时，可适当提高铜瓦高度。10、定期检查炉体金属构件有无漏电状况，觉察问题准时处理。11、经常检查液压系统工作状态，防止漏油和管道堵塞。九、电极糊操纵1、搞好电极糊的存放，要保持干净、枯燥，不许混入泥土等杂

10、质。2、封闭糊的使用粒度应小于100mm，裂开后不能存放过久，以削减二次污染。31800mm左右(从铜瓦上端算起)。4、电极壳的接长与使用依据电极壳的消耗量准时接长，接长时壳内筋片要上下对齐并相互搭焊。接的电极壳要垂直圆正，焊缝均匀，以保证电极与铜瓦接触良好。焊完毕要认真磨平凸起焊疤，以免因电极与铜瓦接触不良而打弧，烧坏铜瓦或击穿电极壳。在电极壳上部易于观看的部位粘贴或喷涂刻度标志，以便观看和记录压放长度，电极壳顶端应加盖，防止灰尘落入筒内。5、电极压放与倒拔100mm，假设电极工作端过短需要抢放时，须经炉长同意，抢放后缓慢上升负荷。电极压放不下来时，首先要检查压放操作挨次是否正确，然后检查油

11、压系统和电极是否正常，并与炉长商量处理。手动倒拔：假设压放电极时消灭电极下滑造成工作端太长或因检修的需要，必需将电极倒拔，即松开锥形环，提铜瓦至适当。6、电极事故处理电极漏糊觉察电极漏糊时，必需马上停电，不准提升漏糊电极，避开过多的稀糊流入炉内。找到漏糊位置，堵塞漏洞，补加封闭糊，架木柴烘烤，待外表硬结后才能送电，缓慢升负荷焙烧。如漏糊流入炉内太多，必需把软糊扒出或撬碎。软断软断觉察后应马上停电，松开铜瓦，将硬头套入铜瓦，清理流出的封闭糊，关小冷却水，降负荷焙烧，间隔较长时间后再放电极。假设原有硬头无法扶正接牢，则应将断头取出，在断电极壳上套接一个有底的电极壳，并焊好，重加封糊，按开炉焙烧电极

12、的方法，用木柴烘烧焙烧。有时倒抱铜瓦夹住原来硬头后电极提不起来，可抬起其它两项电极送电，用其它两项负荷，使软断电极处于低电压，大电流状态，用电阻热进展焙烧。硬断200400mm，且不在出铁口相，可在出铁时将断头坐下然后提起电极，偏加欠炭炉料，以加速断头的消耗。如断头长(或断头虽短，但在出铁口相)必需取出，压放电极所防止因烧结不好而引起漏糊或软断。停电时的电极维护短时间停电时应关小铜瓦冷却水。对时间较长的热停炉(10小时以上，48小时以内)，应先将电极吊离料面 200300mm，在电极脚下加一些焦炭，然后下降电极至搁住为止，便于用电。十、停炉1、洗炉17%以上，并略微提高炉渣碱度。炭配入量(10

13、20%)。在料管放空，料面稍降之后，向炉内参加洗炉料，并适当延长熔炼时间。2、小修停炉3 小时以内为小修。停电前四小时制止压放电极，并在停电前处理好电极悬糊事故。停电后适当削减铜瓦冷却水量，电极要坐到中、下限位置。17%。停电时间超过四小时，可稍微活动电极，以防炉料和电极粘结。3、临时热停炉按小修停电操作规程执行，如时间允许，最好在出炉后停电。4、大修后开炉依据实际状况制定开炉方案。5、中小修停炉后的开炉用电前，全面检查各种设备，觉察问题准时处理，确认无误前方可送电。送电后缓慢上升负荷，假设不起弧，用圆钢引弧，起弧后一小时改为正常电压。附录：配料计算(举例)为了猎取标准的合金产品，或稳定的炉况

14、，合理的炉渣成份，必需进展配料计算，配料计算可按以下程序进展。一、依据车间冶炼的品牌为Mn65Si17，其计算配比取合金成份( % )如下：MnMnSiPCFe67.018.00.101.213.7各计算中元素原子量如下：MnFePCaMgSiOC5556314024281612原料的主要成份% (化验室供给)：MnMnFeSiO2CaOMgOP国营锰矿30.056.3624.943.081.00.047金益锰矿28.029.2116.245.64.40.04338.1610.4222.622.81.40.04338.82.8429.483.921.40.03028.5622.098.15水份

15、挥发份固定炭煤气焦8.04.0111.28CaO、MgO84.71孝义焦7.02.6212.2485.14灰 份 中 的二、计算依据：灰 份 中 的1、各元素安排( % )元素入合金入渣挥发Mn781210Fe955Si55405P855102、焦炭的利用率：80%100kg 作为根底3、炉渣的碱度：R= (CaO+MgO)/SiO2 =0.7100kg作为根底1、锰料的配比MnFePSiO2CaO+MgO33.9555.9280.03924.7845.772证不低于33() 取Mn矿/ Fe矿6.08.0取国营矿 MnFePSiO2CaO+MgO33.9555.9280.03924.7845

16、.7722、100kg 混合矿可得合金重量计算 100kg 混合矿可得锰、铁元素的重量33.9550.78+5.9280.95=32.12( kg )Mn、Fe元素占硅锰合金的比例100%Si%C%P%=100181.20.10=80.7% 100kg 混合矿可生产锰硅合金的重量32.1280.7% =39.80( kg )3、需用炭量的计算 合金中渗炭 39.801.2%=0.48( kg ) 复原铁需用炭FeO + C = Fe + CO1256?5.9280.95 5.9280.9512/56=1.21(kg) 复原锰需用炭MnO+ C=Mn +CO1255?33.955( 0.78+0

17、.1 )33.955( 0.78+0.1 )=6.25( kg ) 复原硅需用炭SiO2 + 2C = Si + 2CO2428?39.8018%39.8018%= 6.14( kg ) 需用炭的总量 0.48+1.21+6.25+6.14=14.35( kg ) 折合焦炭量14.3584.71%+85.14(8.6%+7% )/2 =14.350.8490.925=18.27 (kg)实际配用焦炭量120%18.71.2=21.92 ( kg )4、硅石需用量计算 合金中的含量 39.8018%=7.146 ( kg ) 炉料中应配入Si量 7.16455%=13.03( kg )/21折合SiO2：13.0860/28=27.92 (kg) 100kg 混合料带入的SiO224.784kg 需要再配入的SiO2量为 27.9224.784=3.136( kg ) 需要配入的硅石量为 3.13698.15%=3.195( kg )5、熔剂需用量计算 进入渣中的SiO2 量为27.9245%=12.564( kg ) 需要的CaO+MgO量为 (CaO+MgO)/SiO2 =0.712.5640.