产品外观检验标准

1、PAGE PAGE 20一、：钢板对接外观质量检查钢板对接使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机检查项目：埋弧焊小车行走是否平稳送丝轮、导电嘴是否正常小车轨道是否平直钢板：检查项目钢板：是否满足标准与排料图要求锈蚀程度局部变形波浪变形夹层材质规格厚度坡口角度坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽钝边引熄弧板长度、宽度坡口材质埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行2502h及350-4002h烘干，对回收的焊剂除去焊渣等杂物。检查指标主要为焊剂的烘干，焊剂应从焊材二级库领取。3.5钢板

2、对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指标主要为引弧的位置要求。3.9定位焊焊脚应

3、不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为25-40mm，间距应为200250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要求。3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。表3.1

4、允许偏差(mm)图 例焊缝质量检查 等级项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许 表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0

5、焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹3.13对全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差按表3.15.2规定，检验指标为对接焊缝外观尺寸要求。表3.2项 目允许偏差(mm)图 例一、二级三级腹板翼板对接焊缝余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.0腹板翼板对接焊缝错边dd0.15t且2.0d5001200120030003000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)0.7同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)1.01.2-相邻两组的端孔间距离允

6、许偏差(mm)1.21.52.03.0分组规定在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。在接头处，通用接头半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头两接头之间的孔为一组。在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括以上两款中所指的孔。受弯构件翼缘上每1.0m长度内的孔为一组。5.5螺栓孔的孔径的允许偏差见表8.3表5.3序号名称允许偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔径13.517.522(24)26(30)333不圆度（最大和最小直径差）1.01.54中心线倾斜板厚的3%，且单层板2.0mm，多层板叠组合3.0mm5.6螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规；

7、螺栓孔孔距允许偏差值的测量工具采用钢尺。5.7当测量长度大于10m时，要使用弹簧称施加5kgf的拉力进行测量，当不足10m时，可不使用弹簧称用钢尺测量。5.8螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺，而后重新钻孔，因制作错误而需填补的螺栓孔，在每一构件中不准超过10个，否则考虑作废。5.9长条孔的加工，可采用数控等离子或数控火焰切割机切割，或先钻后铣或冲压加工等，若要采用气割加工，应采用靠模切割，并在切割后将切口打磨光顺。5.10对于端头有斜率的构件，在长度测量时，必须首先保证斜率符合设计要求。5.11对于构件圆弧应力孔的开设，当采用手工方法切割时，应使用靠模切

8、割。5.12当零件钻孔完毕后，必须对孔边缘的毛刺进行打磨。5.13高强度螺栓孔必须使用棒砂轮或圆锉对孔壁进行修磨。 四：构件组装外观检查6.1构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程。6.2构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等。检查指标为待焊部位呈现金属光泽。6.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。组装过程中的主要检查指标如下表所示：水平隔板电渣焊孔偏差2.0用直角尺检查内隔板拼装间隙偏差1

9、.0用直角尺检查隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2用直角尺检查t1t2且t1204.0用直角尺检查t1t2且t120t1/4用直角尺检查t1t2且t1205.0用直角尺检查T型连接的间隙T161.0用直角尺检查T162.0用直角尺检查对接接头底板错位T161.5用直角尺检查16T30T/10用直角尺检查T303.0用直角尺检查对接接头间隙偏差手工电弧焊0-+4用直角尺检查埋弧焊、气保焊0-+1.0用直角尺检查对接接头直线度偏差2.0用直角尺检查根部开口带垫板间隙偏差2.0用直角尺检查焊接组装构件端部偏差3.0用钢尺检查加劲板或隔板倾斜偏差1.0用直角尺检查连接板、加劲板间距或位置偏

10、差2.0用钢尺检查6.4当进行构件的组装时，必须在面板表面进行位置线（双线）的标识，对钻孔或隔板装配的基准线具备永久性标志，具体方法为划针划线完毕后，立即用样冲进行打样冲眼，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。检查指标为划线的方法、形式及基准线的永久性标志。6.5定位焊可采用焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。表6.1定位焊缝长度定位焊缝间距焊脚大小坡口内侧备注25402002506焊点高度坡口深度的1/3其中，起始焊点距离端头距离为1020mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距

11、离端头1020mm。检查指标为定位焊的具体要求及合格标准。6.6重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。检查指标为引弧板及引出板的设置及去除方式。6.7允许对钢柱或钢梁的翼板和腹板进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，当距离该构件的端部或另一焊缝的尺寸小于610mm时，不允许存在接头，同样在腹板宽度方向，连接板、端

12、板或加强板等零件中均不允许存在对接焊缝。翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，箱型柱翼板与腹板应错开500mm以上，H型钢、十字柱翼板与腹板应错开200mm以上，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；腹板拼接长度不小于600mm。吊车梁的对接接头必须设置在距端部1/31/4处。检查指标为焊缝的错开要求。6.8为了保证端板的安装质量及断面的外观要求，H型钢、十字柱及箱型柱等主体构件的端头切割必须采用带锯或H型钢火焰切割机或半自动切割机进行。检查指标为钢柱端头切割的方式。6.9当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。检查指标为摩擦面

13、的外观质量。6.10用于箱型柱电渣焊焊接的隔板必须进行机加工，机加工要求如下表所示，检查指标为机加工件的外观尺寸要求。夹板内不允许有点焊。表6.2序号项 目精度要求备 注1夹板机加精度0.52夹板铣平面垂直度0.5mm3机加工表面粗糙度12.56.11箱型柱内隔板的位置标识：为更准确的表述箱型柱内隔板的具体位置及内隔板的厚度，控制该隔板的尺寸偏差，保证隔板与牛腿翼板之间的错边量满足在规范允许的范围内，同时，方便电渣焊钻孔工序准确的对孔中心进行定位，具体标识要求如下图所示，检查指标为隔板的位置标识。6.12构件在组装前，必须对锁口处的割渣及毛刺进行打磨，确保无割渣及毛刺并切割面平滑。检查指标为锁

14、口处切割质量。6.13牛腿腹板、节点板等有高强螺栓连接面的部件在组装焊接前必须先进行摩擦面的抛丸处理。装配过程中对磨擦面应进行保护，不允许在摩擦面上随意打火、点粘零件、锤击、砂轮打磨，不得用有油脂的物质接触摩擦面，为防止焊接中的溶合飞溅物焊接中应使用薄钢板盖住摩擦面。检查指标为高强螺栓摩擦件的预处理和要求。6.14构件在组焊过程中，对有可能因为焊接操作过程中产生的飞溅物损伤摩擦面的部位应进行对摩擦面的遮蔽保护。检查指标为摩擦面的维护。6.15当构件的外观尺寸其宽度超过1.5米，高度超过2.4米必须进行散件抛丸；对构件上某些零件的组装会影响构件整体抛丸的效果时，应对构件进行散件抛丸。检查指标为保

15、证构件的抛丸效果。6.16尽量使用胎模进行构件装配6.17不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，未经许可不允许在构件上焊接任何为方便施工的临时零件 五：构件成品焊接外观检查7.1从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考试合格取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工均不准从事本公司钢结构工程的焊接工作。检查指标为参与工程制作的焊工必须是持证或经焊工考试合格。7.2每条焊缝在收弧时（特别是气保焊），必须认真填满弧坑，以免出现弧坑裂纹；在构件角焊缝终止处，必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离端头10mm以上。检查指标为气保焊收弧的质量及角焊缝的包角焊。7.3每一构件焊接完工后

16、，焊工应认真进行自检，彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在焊缝上打上焊工钢印。检查指标为焊缝表面的清理及焊缝的标识。7.4当由于构件结构易产生变形而需增设临时加劲板时，应控制加劲板设置的数量，加劲板可按800mm1500mm距离设置，构件焊接完毕去除加劲板后，应及时安排打磨工及时进行焊点清理，对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨，凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。检查指标为临时加劲板设置的方式及临时焊点的处理原则。7.5应注意控制构件在吊装或翻身过程中，由于操作而造成的构件母材的损伤，若有此类现象的发生，一方面在进行责任追查的同时，应及时安排焊工对损伤处进行焊补、打磨、

17、修整光顺，对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨，凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。检查指标为吊装所造成的缺陷的处理原则。7.6在利用气保焊焊接各零件时，不允许立向下焊。检查指标为气保焊的焊接操作手法。7.7电渣焊焊缝在收弧时，为防止收尾处的缩孔和火口裂纹，焊缝引出应满足1020mm，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。检查指标为电渣焊收弧端的焊缝引出要求。7.8当拼接焊缝距离螺栓孔缘40mm时，必须将焊缝余高磨平。检查指标为螺栓孔周围的质量要求。7.9焊缝外观不允许有裂纹、烧穿、缺焊和弧坑，焊缝外观缺陷应符合下表7.1、表7.2、表7.3规定。检查指标为焊缝外观质量的标准和要求。表7.1焊缝质

18、量检查 等级项目允许偏差(mm)图 例一级二级三级裂纹不允许不允许不允许 表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边

19、缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0表7.1续焊缝质量检查 等级项目允许偏差(mm)图 例一级二级三级电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹坡口角度5 表7.2序号项 目允许偏差(mm)图 例1腹板翼板对接焊缝余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.02腹板翼板对接焊缝错边dd0.15t且2.0d0.15t且3.03结合的错位t1t22t1/15且3mmt140mma=10mm+50注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定。1.以上规定适用于全熔透焊缝焊脚尺寸允许

20、偏差。 表7.3序号项 目允许偏差(mm)图 例1焊脚高度hf偏差hf6时 01.5hf6时 03.02角焊缝余高(C)hf6时 C为01. 5hf6时 C为03.0注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定1、hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。3.以上规定适用于角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差。7.10栓焊接头外观与外形尺寸符合表9.4的要求，检查指标为栓钉焊的焊缝外观质量要求及相关的检测要求。表7.4序 号外观检验项目合格要求图 例

21、1焊缝形状360范围内,焊缝高1mm,焊缝宽0.5mm2焊缝缺陷无气孔、无夹渣3焊缝咬肉咬肉深度0.5mm4焊钉焊后高度焊后高度偏差2mm5焊钉垂直度57.11焊钉焊接后必须进行30的弯曲试验检查,其焊缝热影响区不得有肉眼可见的裂缝。检查数量：每批同类构件抽查10%,且不少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不少于1个。7.12采用磨光机对构件的直角棱边进行打磨，打磨圆角R=1-2mm。检查指标为构件主材的倒角要求。 六：构件的表面除锈8.1除锈标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的有关说明和规定。检

22、查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。8.2钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“St”或Sa表示。字母后的阿拉伯数字是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。检查指标为明确抛丸除锈等级的代表方法。8.3采用喷砂、抛丸除锈，以字母“Sa”表示。国标规定有四个除锈等级，即： Sa1：即轻度喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、

23、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3：使钢材外观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。检查指标为抛丸除锈各等级标准应满足的外观要求。8.4交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。8.5所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。8.6用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.

24、5MPA。构件运动速度和砂粒径根据实际效果而定。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。检查指标为喷砂的处理方法。8.7经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。8.8除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。8.9除锈后的构件，应在4小时

25、内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。 七：构件涂装的检查9.1施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。检查指标为涂装操作人员的岗位技能及岗位合格证。9.2钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。检验指标为涂装前构件表面的处理状态。9.3各种油漆在使用前应充分搅匀，当天使用的油漆应在当天配制和当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。检查指标为油漆调配的具体要求。9.4涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露

26、点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。检验指标为涂装作业的环境因素。9.5涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件的表面上。检验指标为涂装操作时构件的摆放要求。9.6无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。检验指标为涂装的外观质量要求。9.7涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜的合格面积大小。9.8涂装前的构件表面或重涂每一道油漆前的工件，应严防雨淋、灰尘、油脂和其他脏物。检查指标为涂装前构件表面的维

27、护。9.9喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。检查指标为喷涂时操作的要领。9.10涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。检查指标为涂装后的构件的标识。9.11当采用无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过度雾化、针孔、皱皮和起泡等缺陷时，可采取如下应对解决措施。检查指标为对各种缺陷的改进措施。表9.1缺陷名称造成原因改进措施备 注流挂严重喷枪与施工表面的距离太近，喷枪与表面角度不对。喷枪启动应于被涂表面漆膜间断处开始喷涂。喷枪与施工表面保持正常角度平行移动。喷孔过大。检查喷孔是否损坏或喷孔选择错

28、误。油漆过份稀释。除非有特殊要求，否则油漆不宜再稀释。条 纹喷孔不当，油漆太冷，粘度太高更换喷孔，增大喷出压力，提高油漆温度，适当稀释。漆面过厚工艺不当参照“流挂严重”说明，改用较小的喷孔。喷孔与工件表面垂直。过度雾化喷枪的气压过大，喷孔过小，枪距太远，工艺不当。减小压力，更换喷孔，保持枪距表面30公分左右。使喷枪与工件表面保持较近的距离，轻轻启动喷枪，喷枪与工件表面垂直。针 孔漆膜过厚，喷枪的气压不够减少湿膜厚度，增加喷枪喷出的压力皱 皮稀释不够，油漆太冷，不能成膜增加稀释剂用量，提高油漆温度，检查稀释剂型号是否正确。起 泡表面有锈和油脂，表面有水分，干膜内有溶剂喷涂前用适当的清洁剂清洁表面

29、，表面温度必须高于露点，降低工作温度。9.12涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。检查指标为涂装工序过程中的操作记录。9.13应目测工件涂装后的表面质量如：涂层是否均匀，有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘脏物等 。检查发现的缺陷及时修补。检查指标为涂装后构件的表面质量。9.14漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积10m2时，应不少于3点；10m2时

30、，每4 m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。9.15漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检查指标为涂装合格构件的标识。9.16涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求。9.17涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。检查指标为涂装后的构件的堆放要求。9.18根据钢结构工程的常规要求，对钢构件禁止涂装部位按如下标准执行：9.18.1地脚螺栓和底板禁止涂漆。9.18.2连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内