压力容器作业文件

1、1. 目的和适用范围为了使压力容器材料标识统一规范，具有唯一性和可追溯性。本规定适用于压力容器受压元件和焊接材料。2. 材料标识的内容2.1 进货材料均应按QCP01-04采购控制程序进行检验和试验。并按QCP01-12检验、试验和检验、试验状态控制程序作好状态标识。2.2 状态标识的合格区、待验区、不合格区以及材料类别和区域标识，用标牌标识。材料的产品标识用标签。2.3 经检验合格的受压元件和焊接材料要存入在合格区内，并用标签标识以下内容：库区排位：名称、规格、材质、数量；产地材料自编号3. 材料自编号3.1 材料自编号由材料检验员编制，并在合格材料入库通知单中注明交保管员。材料自编号由四部

2、分组成：到货年度；到货月份；材料代号；批次代号。3.2 材料代号用材料名称的汉语拼音的第一个字母大写表示。如B表示板材，G表示管材，H表示焊材，F表示法兰，Z表示管咀，W表示弯头，FT表示封头，GD表示过渡段。3.3 材料自编号的表达方式如下表：方法适用范围钢印标记钢板、厚度6mm钢管、DN50mm，且壁厚5mm圆钢、d32mm碳钢法兰书写标记钢板、厚度6mm低温容器材料和不锈钢管材DN50MM且壁厚5mm管咀标签标记焊接材料换热管3.4 材料自编号的标记位置（图中 为标记位置）：3.4.1 钢板类：中心线中心线100mm3.4.2 钢管、管嘴和元钢类：3.4.3 法兰及法兰盖类b/2b/24

3、. 标记移植标记处应用白色铅油框出。钢印标记的钢印采用低应力印记，打印深度为0.30.5mm。受压元件领出时，计划员根据工艺文件填写限额领料单，保管员根据限额领料单的规格型号和库存，填写材料自编号，材料检验员核对限额领料单，实物与工艺文件相符后，在限额领料单上盖章确认。切割发放的材料，保管员应先将材料自编号移植到没有标记的一边，并经材料检验员确认无误后，方可切割发放。当移植的标记磨损或丢失后，应按QCP01-05产品标识和可追溯性控制程序进行追回和补齐。压力容器铭牌规定1. 总则：本工艺适用于压力容器制造的铭牌标识。2. 铭牌的制造产品铭牌的尺寸、内容、格式一般按图2-1规定执行。铭牌的边框、

4、文字、方块为凸面磨光本色，底为凹面黑色烤漆3孔为黑色凹面，安装时配钻。铭牌内的文字均为长仿宋体，铭牌内容及外形尺寸详见图03-1一般用途的产品，其铭牌可用普通质量硬纯铝板，表面经无色阳极氧化处理。若产品设计工艺文件对铭牌有特别要求（包括尺寸、内容、格式、材料等）时，按设计工艺文件规定执行。3. 产品铭牌的安装卧式容器一般安装在封头中心线上方或筒体水平中心线的上方。立式容器（塔器）一般安装在筒体下部1.41.6米处。若图样或工艺文件对铭牌安装位置有特殊要求时，以图样或工艺文件为准。安装铭牌时，先将铭牌支架焊在产品表面上，然后再将铭牌铆接在其支架上。支架所用材料和产品焊接处的材料相同或相近。支架的

5、外形尺寸应为长X宽X高200X120X50（若容器有保温层时，根据保温层厚度确定铭牌的高度），支架板厚为35mm。产品在压力试验前应将铭牌支架焊在产品上，对有热处理要求的产品，应在热处理前将铭牌支架焊在产品上，与产品一同进行热处理。产品制造完后，经劳动部门驻厂检查员检查合格后，在铭牌上打上检查员钢印号，产品方可出厂。容器名称容器名称孔3监检标记孔3监检标记R4R4设计压力 最高工作压力 MPa 耐压试验压力 设计压力 最高工作压力 MPa 耐压试验压力 MPa设计温度 介 质 制造日期 产品编号 容器类型产品标准容器净重 kg容 积 m3许可证编号 110110青岛现代锅炉成套设备有限公司青岛

6、现代锅炉成套设备有限公司设备编号 注册编号 铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中设备编号 注册编号 铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中180180图03-1铭牌尺寸图容器放样下料工艺1. 总则1.1 本工艺适用于碳素钢、低合金钢，不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。1.2 对不锈钢制压力容器还应遵照不锈钢制压力容器制造工艺的规定执行。1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件；须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2. 一般要求2.1 排版人员必须由经验丰富的铆工负责进行，排板图经过审批后方可下料。2.2 下料前必须做好充分准备，对图纸

7、、排板图工艺要求做到心中有数，所用工具准备齐全。所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期内。2.3 容器受压元件用料必须经检查合格，并有材质标记，对于材质不清规格不符者不准放样号料，材料不经检查员检查合格的不准号料，如材料代用时没有代用单不准号料。2.4 对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝留出1.52mm的收缩余量。3. 对压力容器对接焊缝位置的要求3.1 筒节最短一节长度、碳钢、低合金钢不小于300mm。同一筒节A类焊缝相互平行，相邻焊缝间弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。相邻筒节的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊

8、接接头边缘的距离应大于3n(n筒体名义厚度)且不小于100mm。容器内件和筒体焊接的焊缝边缘尽量避开筒体以及封头焊接接头。卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140o角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小距离3n(n名义厚度)且不小于100。见图04-13n100mm3n100mm图04-13.7 球壳瓣片最小宽度须大于50mm。也应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，则被开孔两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%的X射线探伤。其执行标准及合格级别与开孔所在的焊

9、缝要求相同。4. 样杆和样板的制作4.1 在放样时，应熟悉并了解以及图纸、工料定额表有无不符之处。4.2 样杆、样板一般用12mm厚的薄钢板制作。制作的样板、样杆应平直，做完后禁止锤击以防变形，要经检验员确认，并用代号标在样板上。4.3 所有的角度卡样板和其他的卡样板，在样板上和板杆上无法用文字表示者，必须向其操作的工序详细交待清楚。5. 号料号料前检查样杆、样板是否有弯曲和其它缺陷，并检查材料是否与图纸要求一致，做到材料无检查员确认标识不得下料。材料标识先移植、后下料。吊粉线时两端要拉紧，提稳后垂直下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，并不准打出双线。使用的各种尺类、如盘尺、卷尺、钢板尺等都应事

10、先检查是否完整、数字是否清楚。对特殊零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，互相借用，合理用料。号料时所有的切边钢板坡口，均按工艺要求的坡口型式用符号表示出来。对于不锈复合钢板号料前，必须对复合结合率进行一定比例（见图纸）的超声波探伤，其结合率必须大于90%，且单个不贴合面积小于100cm2。根据切割方法，留出切口余量。当有机加工要求时，根据工艺要求留出加工余量。5.7 号孔料时，先量出孔的中心距（或中心线的距离），根据中心线定出孔的位置，然后用样冲子打出冲眼。（不锈钢及不锈复合板复合层除外）5.8 除不锈钢及不锈复合板复合层外，所有切断线，都应打出冲眼及符号，圈子要划圆，冲痕要打

11、在圆周线上。5.9 样板上所有标记应全部写在所号的材料上，以免发生错误。5.10 制做成批同样的件时，制造上又无经验，可先做一个样子，待检查合格后再继续号料制做。5.11 现场号通用符号中心线 正或反曲线卷曲圆曲线 打凸位置线5.12 压力容器下料尺寸确定及其要求：5.12.1 筒体下料总长度的确定：一般情况下应与图纸尺寸相同但对于长（高）度大于10m的容器排版时，每道环缝应留出1.52mm的焊接收缩余量。5.12.2 筒体展开长度的确定5.12.2.1 对于不锈复合钢压力容器其展开长度为： L=丌(Dn+j)5.12.2.2 对于其它钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+)注：Dn筒体内直径

12、j不锈复合钢板基层厚度钢板厚度号料时板材边缘留出2030mm的切边量。划线公差要求：长度公差2mm，宽度公差1mm，对角线尺寸量（e1,-e2）2mm，两相互平行线长度差不大于1mm。见图5.12.4刨边余量线e2ee2e1实际用料量H1MM产品编号H1MM产品编号产品名称排版编号材料规格台节数编号 检材料规格台节数编号e1-ee1-e22mm材质代号材质代号3503e2mm3503图5.12.45.12.5 必须划出心线，并标明位号（一般要划四条心线，筒单容器也可划两条）5.12.6 必须划出50mm的检查线，实际用料线和刨边余量线，所有线条打上样冲眼，以便下道工序使用，检查线必须划的准确平

13、行。5.12.7 产品试板在号筒体料时要同时号出。5.13 整体冲压椭圆形封头坯按以下公式展开算料。=1.20Dg+n+2h2式中毛坯直径mm Dg公称直径mmn名义厚度mmh2直边高度mm封头展开毛坯尺寸见附表5.14，成型封头几何形状与尺寸见表5.13。5.14 分瓣封头号料时，每片小口处同时号出吊耳，瓣片周边留1020mm的切割余量。6. 气割要求6.1 气割前先弄清板面上各种标记、符号、线条的含义。6.2 气割要按划线尺寸进行，切割前须将板料垫平，工件下面要留出一定间隙，以利于熔渣的吹出。6.3 气割前，应检查割矩切割氧气流的形状，若氧气流是笔直清晰的圆柱体并且有适当的长度时，方可切割

14、，若不规则，不得切割工件。6.4 碳钢或低合金钢的规范选择可参考表6.46.5 复合钢板的气割要求6.5.1 气割方气割法由碳钢向复层切规范详见表6.5.1表6.4板材厚度mm割矩气体压力MPa型号割咀号码氧气乙炔50手工气割mm1.5=22机械气割mm0.611.56.8 气割后的端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑。7. 其它零件下料规定7.1 底座圈下料的压力容器受压零件，如封头、锥体、法兰、大小口接管、补强圈等，下料后均标明产品编号、产品名称和材质等。7.2 凡型材及板材下料的其它零件尺寸公差若图纸未注明均按表7.2之中规定。表7.2下料尺寸mm20050050

15、010001000150015002000尺寸公差mm1.522.538. 安全注意事项周围环境应无易燃易爆物品。压力表嘴和氧气带嘴不许与油脂接触，以防爆炸。操作时氧气瓶与乙炔瓶距离不得小于5m。氧气和乙炔胶管，应经常检查有无泄漏，压力表要定期校验。引火时，需用打火机或火柴，不得使用其它方法点火，当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关闭气炔阀。椭圆形封头型式与尺寸（以内径为公称尺寸）附表5.13公称直径Dg(mm)曲面高度h1(mm)直边高度h2(mm)厚度（mm）碳素钢、低合金钢、复合钢板高合金钢3007525483940010025483940101610165001252548394010

16、18101850202060015025483940101810185020242024700175254839401018101850202420248002002548394010181018502026202490022525483940101810185020282024100022525483940101810185020302024120030025683940101810185020342024130032525686940101018502024140035025686940101810185020382024续附表5.13160040025686940101810185020

17、422024180045025879401018101850205020242000500258894010181018502050202422005502589401018101850205020242400600259401018101850205020242300650259401218101850205020242840700254012181018502050202430107502540121810185020462024320080025401418101850204220243400850254050203636009002540502036冷作加工工艺1. 总则1.1 冷作加

18、工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零部件，其质量的优劣直接影响产品质量，操作时必须遵照本工艺。1.2 本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制压力容器制造的冷作加工。1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，若工艺文件中有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2. 一般要求2.1 操作前必须识别各号料符号，对于识别不清或标记不清的应与有关人员联系，直至弄清楚。2.2 根据计划表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数量及下道工序转向。2.3 对于容器的筒节，封头等主要受压元件，切料前必须认真检查有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不

19、清或根本没有的不得施工。3. 剪切3.1 剪切前按操作规程要求做准备并调整好压料装置的压紧力，以免在剪切时吃力或退力影响质量。3.2 根据所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一般为3050，切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过503.3 上下刀片之间隙，一般0.61.2mm，切薄板为0.10.5mm剪板时可参照表3.3。刀口间隙与剪切断面关系见图3.3批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 2 页 共 6 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 2 页 共 6 页编制人文件名审核人冷作加工工艺表3.3钢板厚度mm5641

20、520间 隙mm0.20.50.51.2刀口间隙刀口间隙正常 间隙过大 间隙过小图3-33.4 切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或过硬的材料，不准剪切型钢材料。3.5 剪切不锈钢复合板时，必须使复层向上，以避免界面的分离和切口毛刺出现或使钢板以防复层表面损伤。3.6 剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫胶皮板或使铜板。3.7 剪切有色金属时，注意保护金属表面，操作台和脱料台必须先清理干净。3.8 筒体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。对不刨边的筒体剪板要特别注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。4. 刨边刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并

21、测量工件的实际尺寸。按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。根据工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的坡口型式加工。刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤表面。加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙度为25，坡口几何形状尺寸允差：钝边1mm角度2.5o，工件长度允差见图4.6两相互平行线长度（两对边长度）差不大于1mm。L1L2L1L2BB1L1-L2L1-L22A2A2图4.65. 滚圆滚圆前必须认真检查板料标记、

22、规格、滚圆直径及卷曲正反面。若发现下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工作。压头5.4.1 厚度20mm的钢板可直接在滚床上压头，压头部分不宜过长。一般在200-300mm范围内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm样板检查，其间隙不大于1.5mm。5.5 滚圆5.5.1 钢板在上下辊之间必须放正，使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止错口，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm。同时，要经常用样板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性恢复，应施加一定的

23、过卷量且在此曲率下，往复卷动几次，为了不给组对增加困难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高1mm，若超过此数值应用砂轮磨去后方可进行滚圆。在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂、清洗干净，对于滚子有凸凹的地方应补磨平整，不得使工件表面有伤痕，油污等缺陷。当圆筒直径较大且壁厚较薄的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁失形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长300mm。当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上的辊的直径，其小口靠近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。钢板

24、放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一点，直到符合锥度为止，根据样板度量的情况，调整两端丝扛旋进的程度，方可正式滚制。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 5 页 共 6 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 5 页 共 6 页编制人文件名审核人冷作加工工艺筒节滚好后用弦长1/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于3mm为合格。在滚制有色金属筒节时，必须采取措施，保护其表面，在起吊和搬运时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或橡胶板。分片交货筒节板的标记按照排板图分别在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与排板

25、图一致的焊缝编号（对于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时标明产品编号及筒节（板片）编号。5.5.10 分片交货筒节片的保护经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上34条=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位置上，以防板片产生剪切应力引起变形。6. 管子冷弯6.1 符合下列条件之一者，可以采用冷弯，否则采用热弯。6.1.1 图纸要求冷弯6.1.2 冷弯半径符合要求。6.1.2.1 碳钢管R16(为管件厚度)6.1.2.2 普低钢管R206.1.3Dn76-100133159-219273-325波浪度234563.3 当管径89mm弯曲后需进行圆度检查，圆度a按下

26、式计算，其值不超过表3.3的规定。Dmax-DminDmax-DminDwa= 100%Dw式中：Dmax 弯头横断面上最大外径mmDmin 弯头横断面上最小外径mm DW 管子公称外径mm表3.3弯曲半径R1.4DW1.4DWR2.5DWR2.5DW椭圆度14%12%10%3.4 管子弯头处壁厚减薄量按下式计算，其值不应超过表3.4规定。SS0-SminS0b100%S0 式中：Smin 弯头横断面最薄处壁厚mmS0 管子实际壁厚mm表3.4弯曲半径RR1.8DW1.4DWR2.5DWR3.5DW减薄量b25%15%10%3.5 管弯曲后是否作通球检查，按图样工艺要求执行。批准人焦之桢 孙乐

27、仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 1 页 共 4 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 1 页 共 4 页编制人文件名审核人封头制作工艺1. 总则1.1 本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成型，其他形式封头也可参照执行。1.2 本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品设计工艺文件有相抵触或产品设计工艺文件有特殊要求时，以设计工艺文件为准。2. 拉伸模与润滑根据产品工艺明细表中指定的工装号选用胎模。使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。上下模及压紧分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆周方向间

28、隙均匀，其差值1mm。每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，确认完好后，方可继续使用。每个封头拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮、熔渣等杂物，并给拉环均匀地涂刷润滑剂。润滑剂的配制热拉伸时：石墨粉机油冷拉伸不锈钢：滑石粉肥皂机油3. 毛坯予压3.1 为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯第一次予压成拱形。椭圆形封头S/Dg=0.62%时，压凸R0.80.9Dg对于大而壁薄的次由深的压至规定批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 2 页 共 4 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 2 页 共 4 页编制人文件

29、名审核人封头制作工艺3.2 拼接的毛坯料的焊接接头两端250mm范围焊接接头余高须打磨至与母材平齐后方可进行冲压。3.3 拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有怀疑时，可作表面探伤检查。3.4 拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。4. 加热与拉伸4.1 封头毛坯的加热和终压温度见表4.1特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板复合层按要求进行加热。4.2 毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要加50100mm厚支垫，不得将坯重叠，防止过烧或烧不透。压凸的封头毛坯凹面应朝上。复合板毛坯的复合层向上。表4.1材质操

30、作 温 度 加 热终 压A3、A3F、15、20、20g、20R、22g1000105070016Mn、16MnR、15MnV、15MnVR95010507001Cr18NiTi95011008504.3 当工艺要求带试板的封头，试板与封头毛坯同时装炉，同时出炉。4.4 当毛坯加热到800850时应按0.8分/mm厚度进行保温，待毛坯各处温度均匀后再继续升温到加热温度，防止过热及过烧。4.5 封头毛坯出炉后，应立即吊运至胎模上，迅速找正，以保证封头冲批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 3 页 共 4 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第

31、3 页 共 4 页编制人文件名审核人封头制作工艺压温度。4.6 拉伸的速度应均匀适宜。4.7 热压碳钢封头终压温度应不低于700，一般不进行热处理，但如终压温度小于700时，必须进行退火处理。有特殊要求的封头按专用工艺执行。4.8 不锈钢及不锈复合钢封头在450850范围内应快速加热（或冷却）且终压温度不得低于850，否则应进行固熔处理。4.9 封头脱模后冷至550以下，方可吊运，以防变形。5. 矫形封头允许冷矫形或局部热矫形。冷矫形时可用分瓣压模进行，锤击矫形时，应垫以平锤或垫铁，不准直接击打工件。热矫形时始矫形温度为9001050，终矫温度不低于700。封头直边上的皱折应1.5mm，其他缺

32、陷和伤痕均匀打磨平滑，但打磨深度应小于钢板负偏差，超过以上要求时，允许补焊后打磨。封头拼板焊接接头处矫形后，严格检查是否有裂纹若有裂纹应按工艺规定铲除和补焊。封头矫形和补焊必须在热处理前进行，热处理后一般只允许冷矫形。碳素钢和低合金钢之冷拉伸封头，以及拉伸终压温度低于其材料所允许的终压温度，其封头应进行正火处理。6. 外形检查6.1 热压成形后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度n减去钢板厚度负偏差C1。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 4 页 共 4 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 4 页 共 4 页编制人文件名审核人封头制作工艺

33、6.2 用弦长为设计内直径Di的内样板检查封头内表面的形状偏差（见图6.2）其最大间隙不得大于封头设计直径Di的1.25%，且存在偏差部位不应是突变的。偏差的检查应使板垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位。6.3 成形后的封头不允许有裂纹、重皮和过烧等影响封头质量的缺陷。样板样板封头封头最大间隙最大间隙DiDi图6.27.附加说明 目前我公司封头制造依靠外协，此工艺作为对外协单位封头制造过程质量监督、检查的依据。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 1 页 共 7 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 1 页 共 7 页编制人文件名审核人容

34、器装配工艺1. 总则1.1 本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢制容器、塔器的筒节及容器整体组装工序。1.2 本工艺若与产品工艺文件相抵触时，以产品工艺文件为准。2. 一般规定2.1 组成容器的受压元件，如筒节，封头及各接管法兰，人孔法兰等，必须经检查并作出合格标记，才能进行整体组装。2.2 容器整体组装次序，按产品工艺文件规定执行。2.3 组装后经外观整体检查合格（互检和检查员检查）后，方可转入下道工序。3. 筒体组对3.1 筒节应尽量用组对夹具，避免或减少点焊临时卡具。筒节两端应平齐，错边量不得超过1.5mm。3.2 用大锤敲打找圆时，必须加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。3.3 筒节A类焊接

35、接头的对口错边量应符合表3.3的规定。表3.3对口处的名义厚度mm按焊缝类别划分的对口错边量b、mmAB101/4n1/4n10n2031/4n20n403540501/6n且不大于101/8n且不大于203.4 对口的棱角E，用弦长1/6设计内直径Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（n/10+2）mm且不大于5mm。见图3.4批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 2 页 共 7 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 2 页 共 7 页编制人文件名审核人容器装配工艺1/6Di且不小于300mm1/6Di1/6Di且不

36、小于300mm1/6Di且不小于300mmEEEEDiDiDiDinnnn图3.43.5 对于壁薄而直径大的筒节，组对后内部要加支撑增加刚性防止变形。4. 筒体组装4.1 倒装4.1.1 按图纸或排版规定的方位；将筒节外壁相隔90O的四条纵向组装线划出，做为组装依据，并把四条纵向组装线返到内壁上。4.1.2 将相邻两节筒体的下一节外侧上口每隔适当间距焊一限位板，将上节筒体（或封头）吊到下一节上，使两节的四条纵向组装线对准。4.1.3 用加减丝调整对口间隙，用龙门板及销子调整边缘，平整后进行点焊。这样一节一节依次进行。4.2 卧装4.2.1 按排板图或图纸规定的方位，将筒节放在托滚上逐节（或分段

37、）组装。4.2.2 筒节间的对口处，可用对口调整器等调整边缘，用加减丝调整间隙，平整后点焊。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 3 页 共 7 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 3 页 共 7 页编制人文件名审核人容器装配工艺4.3 筒体组装的技术要求4.3.1B类焊接接头的对口错边量4.3.1.1 当两板厚度相等时按表3.3中的规定。4.3.1.2B类焊接接头及圆筒与球形封头相连A类焊接接头，当两板厚度不相等，若薄板厚度10mm，两板厚度差超过3mm若薄板厚度大于10mm，两板厚度差小于薄板厚度的30%或超过5mm时，均应单面或双面

38、削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量按4.3.1.1要求，且对口错边量口以较薄板厚度为基准确定，在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。4.3.2 因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的检查尺检查，其E值不得大于（n/10+2）mm且不大于5mm。EEEE图4.3.24.3.3 除图样另有规定外，壳体直线度允差e应符合表4.3.3规定：表4.3.3筒 体 长 度 H(m)直 线 度 e(mm)H20e2H/1000且不大于20mm20H30eH/1000H30H50e35有内件装配要求的容器，e按图样要求。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08

39、第 4 页 共 7 页编制人文件名批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-08第 4 页 共 7 页编制人文件名审核人容器装配工艺注：筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0O、90O、180O、270O四个部位用0.5mm细钢线测量，测量的位置离A类焊缝的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算不直度应减去厚度差。4.3.4 组装对接时，相邻筒节的A类焊接接头距离或封头焊接接头的端点与相邻筒节A类焊接接头距离应3n且不小于100mm。4.3.5 封头和筒体的对口应以内壁对齐。4.3.6 整个筒体的长度允差按表4.3.6控制。表4.3.6筒体长度m允许误差mmH6106

40、H101510H202020540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口L1L2L1L2L1L2L1L2010%s且31.5010%1且3010%23015%s且4且4且4焊缝宽度C(mm)焊缝宽度以两侧覆盖住坡口为原则，同条焊缝宽度差3角焊缝焊 脚C、D类焊缝的焊脚在图样上无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8mm表面缺陷焊缝表面不得有裂纹气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。用 标准抗拉强度b大于540MPa的钢材及CrMo低合金钢和奥氏体不锈钢制造的 容器以及焊缝系

41、数取1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其它容器焊缝表面的咬 边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得 超过该焊缝长度的10%。焊缝与母材应圆滑过渡。C、D类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。焊缝不允许存在满溢批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 8 页 共 11 页批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 8 页 共 11 页编制人文件名审核人焊接工艺表6.3-1筒节纵、环缝及筒节与封头相连的环缝焊接方法和坡口形式的选择 筒节纵环缝的焊接方法及坡口型式筒节厚度(mm)Di700700Di1200Di1200纵、环缝纵缝环缝

42、纵、环缝焊接方法坡口型式焊接方法坡口型式焊接方法坡口型式焊接方法坡口型式内侧外侧内侧外侧46SSS8SMSMM10141622243046SSMSS8SSM1014MSM16222430M筒节厚度焊接方法坡口型式内侧外侧坡口型式焊接方法坡口型式内侧外侧坡口尺寸焊接方法封头1封头2焊接方法Di700700Di1600Di600筒节与封头相连接的环缝的焊接方法及坡口型式注：1.Di表示筒节直径，表示板厚，S表示手工电弧焊，M表示埋弧自动焊。2. 对于Di700的容器，若要求单面焊且100%探伤，可选用手工钨极氩弧焊打底。3. 若因现场条件所限无法采用埋弧自动焊，可选用手工焊。4. 无人孔的容器，最

43、后一道环缝均为单面焊，坡口型式为；若图纸中或产品焊接工艺文件 中要求带垫板，则坡口型式为。5. 锥段筒节纵、环缝的坡口型式，当板厚14时为，当板厚14时为。批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 9 页 共 11 页批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 9 页 共 11 页编制人文件名审核人焊接工艺封头拼接焊缝、人孔焊缝、接管及其与法兰的焊缝选择表6.3-2焊缝部位板（壁）厚mm焊接方法坡口型式封 头拼接焊缝814M1622M2426M人孔人孔筒节纵缝614S1620S人孔与对焊法兰环缝1020S人孔与对焊法兰环缝612S管与管、管与对焊法兰环缝任意壁厚S

44、管与平焊法兰环缝任意壁厚S接管、人孔筒节与筒体、封头、补强圈焊缝任意厚度S见图纸开口说明中所标注的焊接类型注：1.对于管与管、管与对焊法兰的对接焊缝，若要进行X射线探伤，当89时，选用钨 极氩弧焊，当89时，选用氩弧焊打底，手工焊盖面。2.带补强圈的接管（人孔），必须在接管（人孔）与筒体、封头焊接完毕并经PT检查合格才能 组装焊接补强圈。设备焊缝的焊接程序按产品工艺过程卡的要求进行。对处于对称位置的焊缝要采用对称法焊接。多层多道焊接时，相邻两层（道）的焊接接头应错开。在容器上焊接临时吊耳和拉筋时，应采用与容器壳体相同和焊接性能相似的材料，并应选择与容器焊接相同的焊材及焊接工艺。去除吊耳和拉筋时

45、，必须用气割、气刨方法并须打磨光滑。打磨后的厚度不应小批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 10 页 共 11 页批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 10 页 共 11 页编制人文件名审核人焊接工艺于设计厚度。产品试板焊接要求见QPS01-19产品试板焊接规定。7. 无损检测7.1 焊缝必须先经外观检查合格后才能进行无损检测。7.2 对于Cr-Mo低合金钢、标准抗拉强度大于等于540MPa的材料、厚度大于20mm的15MnVR、厚度大于25mm的20R和厚度大于38mm的16MnR，应在焊接完24小时后才能进行无损检测。7.3 焊缝无损检测的方法、标准

46、、比例和合格级别以产品焊接工艺文件为准。8. 焊缝返修经无损检测评定认为需要返修的焊缝，由无损检测人员将其产品编号、探伤编号、缺陷性质及探伤级别填写在“焊接接头返修通知单”上转交车间，并在容器焊缝上标出缺陷位置。返修工作原则是由原施焊的焊工担任，同一部位的返修次数不应超过二次，但当二次返修仍不合格时，焊接责任师应制定专门返修工艺，经质保工程师批准后，由车间指定有经验的焊工进行返修。返修用的焊接材料、焊接方法、焊接规范、焊前预热层间温度、焊接检验与原施焊的相同。但如果原焊缝采用埋弧自动焊，而返修的焊缝长度小于500mm，应选用手工电弧焊补焊，此时的焊接材料按本工艺的表5.6选择。缺陷的清除用碳弧

47、气刨、角向磨光机、风铲等工具。对于裂纹，清除后必须做着色探伤检查，当确认裂纹已清除干净后，才能补焊。批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 11 页 共 11 页批准人吴永党 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-10第 11 页 共 11 页编制人文件名审核人焊接工艺焊缝返修应优先考虑在容器内侧进行，当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未清除时，则不应再清除下去，而应将此侧补焊完毕后，再从另一侧将缺陷清除掉，然后补焊。压力试验后，不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测检验合格并重新进行试验。由于焊缝泄漏而进行的返修，或因其它原因而进行的返修深度大于1/2

48、壁厚的压力容器，应重新作压力试验。有热处理要求的容器，一般在热处理前返修，如在热处理后返修，返修必须按原热处理要求重新进行热处理。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 1 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 1 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺总则1.1 本工艺是依据JB2536-80压力容器油漆包装、运输而制定的，适用于石油化工压力容器的油漆包装及运输。1.2 若产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2. 油漆2.1 一般规定需油漆的产品必须经制造车间及质量部门对各项制造质量检查合格后方可进行油漆。在油漆时，金属

49、表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅等影响油漆质量的杂物予以清除干净。除锈可用砂布、砂轮、喷砂等方法若图样有喷砂要求时，经喷砂后的设备要见金属光泽。对于封头冲压后表面形成的氧化皮必须采用喷砂或磨光机打磨的方法清除干净。雨雪天不得在室外油漆，距明火十米内禁止油漆作业。涂刷前将外露的精加工面（如二级精度的螺纹密封面等）涂工业凡士林，一般加工面（如法兰、螺栓、螺母等）涂防锈涂料。涂漆的颜色，应以图样要求为准，如图样无明确规定时按工艺部门要求进行。油漆应具有出厂合格证书，超过有效贮存期的油漆必须经过有关部门重新鉴定，合格者方可使用。主要油漆品种按表2.1.8选用。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 Q

50、PS01-11第 2 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 2 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺表2.1.8底 漆 类面漆类防锈涂料铁红醇酸底漆铅 油黄 油硝 基 漆铁红酚醛底漆银 粉无酸性工业凡士林2.2 操作方法产品的涂漆有喷涂和刷涂两种方法。刷涂时，刷子涂刷方向必须一致。刷涂过程中附着于设备上的刷毛等杂物及时清除干净，防止贴在被涂表面上。涂刷层数按图样规定执行。如图样无规定时，有面漆要求者，涂底漆一道、面漆一道，无面漆要求者，涂底漆两道，第二道油漆应待第一道油漆干燥后进行。油漆顺序一般应先下后上，先死角后大面。配制油漆禁止用铁棍搅拌，用木

51、棍、竹片均可。涂漆严禁用氧气、液化气等易燃气体代替压缩空气经油漆的容器表面漆膜应均匀，不应有气泡、夹渣、龟裂、剥落、皱皮和杂色等缺陷。容器出厂时，应保证油漆完整，如发现漆膜受到破坏，应及时进行修补。分段出厂容器除裙（鞍）座以外，所有焊接接头两侧各50mm范围内暂不涂漆，待现场水压试验合格后再补涂。包装防护物应涂一道和容器颜色相同的油漆。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 3 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 3 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺对油漆有特殊要求的产品，按图纸、合同或工艺文件执行。3. 包装及运输3.1

52、包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路）等特点进行。容器的包装必须具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运抵目的地。3.2 容器待油漆完全干燥并经检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装，将一份清单用油纸或塑料袋包好，放入第一箱内，并在箱外标有“内有装箱单”字样。3.3 容器的包装形式3.3.1 裸表具有足够刚性的不可分拆的大件和特大件，下部设置托架支承，上用拉紧箍拉紧，以防止滚翻和窜动。3.3.2 框架用型钢或方木等制成牢固的框架，将容器或其零部件可靠地固定其中。3.3.3 包扎不易损伤、不会散失；件数较少、不必要装箱的零部

53、件，用草绳或草帘包好，并用铁丝或扁钢牢固扎紧。3.3.4 暗箱系内衬毛毡（或油纸沥青纸）用木板钉成的密闭木箱。此种箱是用于包装精密高、容易损伤、怕潮、防腐以及容易失散的小零件。3.3.5 空格箱批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 4 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 4 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺对不需用暗箱又不易包扎的零、部件采用此种箱包装。必要时箱内可衬油毛毡。3.4 容器一般应整体出厂，如运输条件限制，可分段、分片。分片的划分应根据容器的特点和有关运输规定在合同中注明，必要时需事先与运输部门联系确定。铁路运

54、输按铁道运输规程货车满载加固及超限货物运输规则的规定。公路、水路运输参照相应部门的规定。3.5 整体、分段出厂的容器包装、运输。3.5.1 一般采用裸装。3.5.2 装运前应将容器内的残留物清除干净。3.5.3 所有接管开口需用钢板、木板、塑料或橡胶制的盖板封闭。如有对应法兰，应用螺栓相对固定，中间加以盖板（如橡胶石棉板）3.5.4 二级精度螺栓除涂油脂之外，还必须加防护罩保护。3.5.5 根据容器和运输的具体情况，进行包装设计，设计时应考虑下列要求：体积较小，重量小于或等于1吨的整体容器，可用垫木固定在运输车辆或船舶上。体积较大，重量大于1吨的容器，必须用托架支承，并用拉紧箍将容器紧固在托架

55、上。在拉紧箍与容器间需垫以柔性板料，托架应牢固定在运输车辆或船舶上。重量在110吨容器，可采用木制托架，重量大于10吨或公称直径大于3000mm的容器，应采用钢制托架。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 5 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 5 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺公称直径小于或等于2600mm或长度大于12000mm的容器应在包装件下方两侧设置固定的板钩。重量小于或等于30吨的容器，运输托架两侧应设置起吊用的支耳。托架的设计应严格防容器变形，采用铁路运输的容器，其托架宽度一般为2900mm，两个端部托架的

56、外侧距离一般为1000mm，但不大于1200mm。3.5.6 公称直径大于或等于3000mm的容器的运输位置，应将接管（特别是人孔之类的大接管）调转在端视图下方140度范围内，以免造成不合理的超限运输。3.5.7 分段出厂的容器，当敞口端刚性不足时，应设置支撑加固，以防运输时变形。单件重量大于30吨的容器，在厂应进行试吊，并标出重心和起吊位置。3.6 容器分片出厂的包装、运输分片件系指大直径筒节的筒片，大直径封头（球形或椭圆形封头）的瓣片。大锥体的瓣片等。分片件在包装前应按排板图的顺序进行编号并做好标记。每组分片将凹面向上重迭放置于钢制或木制的托架上，片与片之间应垫以木块（或其它缓冲件）并用扁

57、钢与托架捆绑焊牢。对较薄、且长而大的分片件、放置在托架上的最上一件，为防止运输变形需考虑对薄弱环节用型钢加固。每组分片件与托架的总重量不宜超过15吨。必要时，托架可设置批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 6 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 6 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺吊耳供起吊用。禁止在分片件上直接起吊。对于不锈复合钢板，不锈钢制作的成品（或半成品）应妥善保管，如长时间在露天放置则应用帆布（或塑料布）盖好。3.7 容器内件和零部件的包装。3.7.1 单独交付的组装内件和较大型的不规则的零部件如（膨胀节、人孔、

58、大型接管等），一般采用框条架或空格箱包装，装箱需注意防护。有敞口端或接管部分按第3.5.3条、3.5.6、和3.5.7条的规定。3.7.2 较精密的易散失的小零件（如浮阀、泡罩、螺栓、螺母等）采用暗箱包装。同台产品的零件应避免与其它产品的零件混装。较精密件间装箱时应相对固定，以防止装卸和搬运时产生滑动撞击。3.7.3 装箱时应把重的零部件装在下部以降低包装重心，重心不能超过箱高的1/2。3.7.4 包装箱的每箱重量不得超过3吨。3.8 包装用的木材应干燥。3.9 铁路运输的容器，不论采用何种包装形式，其截面尺寸均不应超过标准轨距铁路机车车辆界限和建筑接近界限分类及基本尺寸的规定。对尺寸超限容器

59、的包装，应在产品包装设计前与有关运输部门取得联系后决定包装形式。3.10 在裸装容器的表面和包装的明显部位作如下规定：3.10.1 发货标志：出厂编号（或命令单号）；总共箱（件）数及箱号或捆号；批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 7 页 共 7 页批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-11第 7 页 共 7 页编制人文件名审核人油漆包装运输工艺发货站（港）；到货站（港）；体积。长x宽x高；毛重及净重；发货单位；收货单位；出厂或装箱日期。3.10.2 运输包装标志，GB191-90包装储运图示标志的规定，并应包括：大型容器的重心点、起吊位置；防雨、防湿等作业标志

60、；有禁焊要求的容器的禁焊标志；其它特殊要求的标志。3.11 发货标志在空格箱或包扎件上无法标志时，可采用铁皮或塑料标鉴固定在适当部位。批准人彭高波 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-12第 1 页 共 3 页批准人彭高波 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-12第 1 页 共 3 页编制人文件名审核人成品、半成品保护规定1. 适用范围 本规定适用于压力容器生产过程的半成品以及成品的贮存、保护，如果本规定与工艺文件不符时，执行工艺文件。2. 原材料保护措施2.1 钢材2.1.1 验收合格的钢材要置于合格区内，存放在平整的垛位上，垫垛材料选用条石，道木或型钢等，离地面高度不得小于200mm。垫料