基于HACCP的牛奶生产质量控制体系毕业设计

1、基于 HACCP 的牛奶生产质量控制系统设计摘要牛奶的质量和安全是当今社会关注的焦点。实施HACCP质量控制体系，全面提升牛奶质量安全，成为奶企的首要选择。目前，我国还没有建立起一套符合中国实际、比较完善的基于HACCP方法和理论的牛奶安全和质量控制体系。本文基于HACCP的基本原理和方法，对奶企从农场原料奶控制、加工过程到消费终端的全过程进行了深入细致的分析，初步建立了奶业安全、质量控制系统。在对原奶、包装材料和灌装环境进行有效控制的基础上，进一步确定了系统生产的四个关键控制点，即原奶中抗生素的筛选分析、原奶的巴氏杀菌、料液的超高温灭菌和超高温灭菌。对包装材料灭菌，HACCP安全质量控制体系

2、已初步建立，可有效监控牛奶生产全过程，有效控制牛奶生产质量安全。最后，本文提出通过HACCP体系的综合监控措施，可以有效提高牛奶的安全性和质量。关键词：HACCP，牛奶，安全，质量控制体系目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc327373663 第 1 章 引言 PAGEREF _Toc327373663 h 1 HYPERLINK l _Toc327373664 1.1 研究背景及意义 PAGEREF _Toc327373664 h 1 HYPERLINK l _Toc327373665 1.2 国外研究现状 PAGEREF _Toc327373665 h 2

3、 HYPERLINK l _Toc327373666 1.3 HACCP体系研究与应用领域的国外工作 PAGEREF _Toc327373666 h 3 HYPERLINK l _Toc327373667 1.4 在牛奶生产中实施 HACCP 的必要性 PAGEREF _Toc327373667 h 4 HYPERLINK l _Toc327373668 1.4.1 卫生质量问题 PAGEREF _Toc327373668 h 5 HYPERLINK l _Toc327373669 1.4.2 社会问题 PAGEREF _Toc327373669 h 5 HYPERLINK l _Toc327

4、373670 1.5 本文研究内容 PAGEREF _Toc327373670 h 5 HYPERLINK l _Toc327373671 第 2 章 HACCP 系统介绍 PAGEREF _Toc327373671 h 7 HYPERLINK l _Toc327373672 7的含义和特点 PAGEREF _Toc327373672 h HYPERLINK l _Toc327373673 2.2 PAGEREF _Toc327373673 h HACCP8的发展历程 HYPERLINK l _Toc327373674 2.3 HACCP体系分析 PAGEREF _Toc327373674 h

5、 9 HYPERLINK l _Toc327373675 2.3.1 HACCP 体系的含义 PAGEREF _Toc327373675 h 9 HYPERLINK l _Toc327373676 2.3.2 HACCP 体系的基本原则 PAGEREF _Toc327373676 h 10 HYPERLINK l _Toc327373677 2.3.3 HACCP 体系的应用 PAGEREF _Toc327373677 h 14 HYPERLINK l _Toc327373678 第三章 牛奶生产质量控制系统的设计 PAGEREF _Toc327373678 h 17 HYPERLINK l

6、_Toc327373679 3.1 HACCP 体系在食品监督管理中的作用 PAGEREF _Toc327373679 h 17 HYPERLINK l _Toc327373681 3.2牛奶施工 PAGEREF _Toc327373681 h 工艺说明17 HYPERLINK l _Toc327373682 3.3 牛奶加工危害分析 PAGEREF _Toc327373682 h 21 HYPERLINK l _Toc327373687 3.4 HACCP体系的建立 PAGEREF _Toc327373687 h 26 HYPERLINK l _Toc327373688 3.4.1 研究方法

7、 PAGEREF _Toc327373688 h 26 HYPERLINK l _Toc327373689 3.4.2 研究过程和结果 PAGEREF _Toc327373689 h 27 HYPERLINK l _Toc327373690 3.4.2.3 预防性设备维护 PAGEREF _Toc327373690 h 37 HYPERLINK l _Toc327373691 第 4 章基于 HACCP 的牛奶生产质量控制的实施 PAGEREF _Toc327373691 h 39 HYPERLINK l _Toc327373692 4.1 HACCP 质量控制体系的实施 PAGEREF _T

8、oc327373692 h 39 HYPERLINK l _Toc327373693 4.1.1 牛奶生产基本卫生条件的确认 PAGEREF _Toc327373693 h 39 HYPERLINK l _Toc327373694 4.1.2 危害分析和预防控制措施 PAGEREF _Toc327373694 h 39 HYPERLINK l _Toc327373695 4.2 监测程序 PAGEREF _Toc327373695 h 41 HYPERLINK l _Toc327373696 4.2.1 超高温灭菌关键控制点监测方案 PAGEREF _Toc327373696 h 41 HYP

9、ERLINK l _Toc327373697 4.2.2 CCP 生乳巴氏杀菌 PAGEREF _Toc327373697 h 41 HYPERLINK l _Toc327373698 4.2.3 料液高温灭菌 PAGEREF _Toc327373698 h 41 HYPERLINK l _Toc327373699 4.2.4 CCP EVOH 包装材料的灭菌 PAGEREF _Toc327373699 h 42 HYPERLINK l _Toc327373700 4.3 HACCP 系统的验证程序 PAGEREF _Toc327373700 h 43 HYPERLINK l _Toc3273

10、73701 4.3.1 确认 PAGEREF _Toc327373701 h 43 HYPERLINK l _Toc327373702 4.3.2 关键控制点验证 PAGEREF _Toc327373702 h 43 HYPERLINK l _Toc327373703 4.3.3 HACCP 系统的验证 PAGEREF _Toc327373703 h 44 HYPERLINK l _Toc327373704 4.4 HACCP 培训的定期培训 PAGEREF _Toc327373704 h 45 HYPERLINK l _Toc327373705 4.5 其他 PAGEREF _Toc3273

11、73705 h 45 HYPERLINK l _Toc327373706 第 5 章 总结 PAGEREF _Toc327373706 h 46 HYPERLINK l _Toc327373707 5.1 结论 PAGEREF _Toc327373707 h 46 HYPERLINK l _Toc327373708 5.2 展望 PAGEREF _Toc327373708 h 46 HYPERLINK l _Toc327373709 参考文献 PAGEREF _Toc327373709 h 47 HYPERLINK l _Toc327373710 至 PAGEREF _Toc327373710

12、 h 49诚信声明第一章 简介1.1 研究背景及意义牛奶营养丰富，因此也是细菌繁殖的良好培养基。从原料奶到加工、储存、运输、销售的每一个环节稍有不慎，就有可能为微生物的生长创造机会，导致健康问题。挤奶前的牛奶可能存在质量问题，包括饲料的污染和奶牛的健康水平，这可能导致牛奶中含有抗生素残留、霉菌毒素、人畜共患病如布鲁氏菌、结核杆菌、乳腺炎等。牛奶中的金黄色葡萄球菌肠毒素等。 牛奶生产从业人员缺乏必要的专业知识和技能培训，卫生意识和质量相对较差，在操作过程中可能造成交叉污染，降低牛奶的卫生指标，造成卫生质量问题1 。随着工业的发展和生活水平的提高，消费者更加关注食品的质量、安全和卫生。新工艺、新技

13、术的使用给食品带来了新的不安全因素。如使用各种食品添加剂、食品中的农药残留等都会造成食品污染。为了自身的健康，消费者提出了更严格的要求。有鉴于此，需要一种更理想的质量管理方法，既能克服上述不足，又能达到控制食品质量和安全卫生的目的。由于仅凭成品检验无法做到这一点，因此出现了危害分析和关键控制点的概念。危害分析和关键控制点具有完整的科学依据，美国国家科学院、国家微生物食品标准咨询委员会、世界卫生组织营养法委员会等组织认为危害分析和关键控制点是保障食品安全最有效的方法。管理系统。由于公司长期对食品安全阀的合规记录，可以在某一天询问不按的合规程度，以便政府部门的调查人员更有效率，结果更准确。更有效，

14、有利于监管部门开展调查工作。它能够识别可能的、合理的潜在危害，即使以前遇到过类似的问题。因此，它对新运营商特别有用。同事们，内容更改更加灵活。例如，设备世纪的改进、产品相关加工程序的改进和技术发展等，将有助于提高食品企业在全球市场的竞争力，提高食品安全的可信度，促进贸易发展。近年来，随着世界范围内食物中毒事件的不断出现，刺激了消费者提高食品卫生意识。在美国、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的监管和消费者要求将 HACCP 体系要求转化为市场准入要求。我国食品生产企业加入世贸组织后，必须了解当前或未来客户提出的要求，提前做好准备，尽快落实危害分析和关键控制点，以便对未来企业做出快速反应发展

15、和市场变化。 .从另一个角度来看，危害分析和关键控制点的实施也可以帮助企业大幅提升质量管理水平2 。1.2 国外研究现状自 1990 年代以来，一些欧洲国家出现了食品安全问题。 “疯牛病和口蹄疫”在英国爆发，迅速席卷欧洲，蔓延至拉丁美洲、海湾地区和亚洲； 0157：H7大肠杆菌于1996年在日本污染食物，造成近万人食物中毒及7人死亡。 1999年比利时、荷兰、法国、德国相继发生二恶英污染导致畜禽产品和奶制品。新世纪初，英国、泰国、越南等国爆发口蹄疫和禽流感。发展中国家每年有300万人死于食品安全问题，发达国家30%的人口患有食源性疾病。另一个关注的焦点是转基因食品的安全性。全球转基因作物已达4

16、000万吨。由于转基因食品将外源基因转移到有机体中，因此可能对人类健康构成潜在威胁。农药、兽药残留和化学污染物造成广泛的食品污染，对人类健康具有长期和潜在的危害。近年来，中国、欧盟、日本、加拿大等国家对HACCP安全控制体系进行了研究和推广。 HACCP已被许多国际组织认可为世界范围内确保食品安全和卫生的指导方针，并已合法化3 。 1980年，世界卫生组织（WHO）和国际食品微生物标准委员会都极力推荐HACCP管理体系。 4联合国食品标准委员会也将 HACCP 系统列为全球食品指南。亚太经济合作组织 (APEC) 积极推动基于 HACCP 体系的食品认证计划。欧盟已立法要求成员国在1993年之

17、前实施HACCP体系。欧盟规定进入欧盟的食品生产商必须通过HACCP认证5 。美国是一个非常重视食品安全的国家，既有食品保护法（FQPA）等全面的法规，也有联邦肉类检验法（FACA）等非常具体的法律，涵盖了所有食品，从食品的所有环节从生产到销售都受到严格监管。美国食品药品监督管理局规定，所有进入美国的水产品、水果、蔬菜汁、肉禽产品及其生产加工企业必须通过法律形式实施HACCP管理体系。近年来，美国着眼于食品安全的实际问题，重点关注“从农田到餐桌”的过程，重点通过日常饮食渠道预防危害人类健康的食源性疾病，加强食品立法和研究。安全。欧盟在食品安全管理方面的最大特点是强调“从农场到餐桌”的食品安全，

18、食品安全存在于从原材料生产到最终消费的整个食品链。 2000年，欧盟食品安全白皮书发表，提出了80多种可起诉的疾病，将食品安全作为欧盟食品立法的主要目标。 2002年1月28日“欧洲食品安全局”（EFSA日本于2003年5月颁布食品安全基本法，同年7月成立食品安全委员会。该委员会直属内阁，由七名被公认为独立于他人的专家组成。具有风险评估、风险管理和信息披露与沟通等功能。2006年5月29日我国最早报告HACCP体系是在1980年。2001年，中华人民共和国科学技术部将食品企业HACCP实施指南研究列为十五五重大科研项目- 特别支持的年度计划。 2009年进行了应用试点研究，制定了食品企业HAC

19、CP实施指南。2002年3月20日国家认监委发布了食品生产企业HACCP在过去的 30 年（尤其是最近 10 年）中，HACCP 有了长足的发展。 1988年，HACCP的概念开始进入我国。 1980年代后期，我国卫生部开展了HACCP的宣传培训。食品、果脯等企业开展了应用试点研究。 1991年，国家商检局也开始研究出口食品安全工程，制定了冷冻猪肉、冷冻鸡肉、活鳗鱼、烤鳗鱼、冷冻虾、蘑菇罐头、笋罐头、春卷和蜂蜜。目前，卫生部正在上述试点研究的基础上，制定相关管理规定和实施办法。我国食品企业HACCP管理急于在国内一些大型企业试点，逐步向中小企业推广。HACCP可以更新我国食品生产企业的质量控制

20、意识，提高食品企业的质量控制水平。在我国经济水平还较低的情况下，实施HACCP可以降低控制成本。通过对成品进行先进的质量控制，可以大大减少矫平退回或销毁的情况，从而减少生产过程中不必要的原材料浪费。 HACCP实施后，食品卫生监管由对成品的监管转变为对生产条件和加工程序的监管，可以在企业部实施，减少监管部门的人力资源投入。在进出口方面，HACCP能有效保证食品的卫生安全，预防食源性疾病的发生；满足进口国实施HACCP管理的要求，促进我国出口贸易。1.3 国外在HACCP体系研究与应用领域的工作HACCP的应用涉及的领域很多，这里只是断断续续地回顾一下国外HACCP在乳制品领域的发展和应用。作为

21、世界上最大的乳制品生产国之一，新西兰对乳制品的生产和加工有着非常严格的政府，相关的法律制度也相当复杂。目前，新西兰乳业常用的两种方法是乳业法1952 ”和乳业条例 1990”。新西兰食品安全局负责建立适当的框架，以确保新西兰乳制品行业的安全乳制品安全计划( PSP )，这是这两个法规所要求的。 HACCP的实施是计划的一部分，也是实现计划目标的关键步骤。经过多次修订，2003年NZFSA1990”在乳制品行业法规-D10.2标准中增加了一个新标准，即乳制品HACCP计划，并颁布了与之相匹配的乳制品HACCP计划操作指南。本标准旨在详细说明如何使用 HACCP 原则和指南进行危害识别和分析以及如

22、何完成 HACCP 程序以确保和制造、运输和储存乳制品是安全的。本标准不是孤立的，它需要与整个 PSP 方案相结合此外，NZFSA 进一步扩展了现有的乳制品 HACCP 计划，以满足所有营销、出口和特殊市场的要求。在“乳制品行业法”1952”中，还推出了“乳制品 HACCP 计划标准”草案，并估计短期内会正式颁布。加拿大：1997年，加拿大奶牛场经过长期研究，组织专家组编制了建安奶牛场牛奶和肉类质量保证计划（简称CDFMQA），于2001年正式实施。该计划基于HACCP的原则，其口号是“预防永远胜于补救”。现在，在加拿大农场，HACCP 已开始成为标准。 19家大型奶牛场通过了HACCP检查，

23、55家也在申请中。此外，加拿大食品检验局为促进HACCP的发展和应用而发起的食品安全改进计划（FSEP）鼓励联邦注册的乳制品、肉类、水果、蔬菜、蜂蜜等食品公司建立HACCP体系。目前，全加拿大324家乳制品企业中有52家参与了该计划并通过了HACCP审核。澳大利亚：与新西兰一样，所有澳大利亚乳制品公司都在推动基于 HACCP 原则的农场食品安全计划，并且所有澳大利亚农场都加入了该食品安全计划6 。1.4 在牛奶生产中实施 HACCP 的必要性推进“喝奶计划”无疑是一件利国利民、利国利民、利国利民的大事，但前提是政府和社会各界要清醒认识。 “牛奶饮用计划”的推广和实施中可能存在的问题。有清晰的判

24、断和预测，能够采取积极的预防控制措施和对策，很好地解决这些可能出现的问题。首先是卫生和质量问题，即安全问题。如果没有令人信服的牛奶安全保障，顺利推进“喝牛奶计划”的想法是空中楼阁。其次，还有社会问题。 “喝奶计划”的推进，将影响到社会和社会的方方面面。强大的社会影响力、政府的重视、企业的参与等等，都注定会成为社会的热点现象。1.4.1卫生质量问题(1)牛奶营养丰富，也是细菌繁殖的良好培养基。从原料奶到加工、储存、运输、销售的每一个环节稍有不慎，就有可能为微生物的生长创造机会，导致健康问题。(2)一些非法养牛者为了追求利润，经常拿人参和假冒产品，有的甚至添加尿素、化肥等物质。如何从源头上有效控制

25、原奶，保证牛奶的“纯度”，也成为众多乳品生产企业面临的难题之一。（3）牛奶生产从业人员，特别是挤奶工人普遍认为文化程度低，缺乏必要的专业知识和技能培训，卫生意识和素质相对较差。生乳卫生标准，卫生质量问题。(4)从目前来看，我国奶源整体质量不高，奶牛养殖相对分散，原料奶质量参差不齐。奶牛场的卫生普遍存在问题。奶牛场的场地条件和环境条件大多不理想，缺乏必要的卫生设施。（5）原奶的运输过程也令人担忧。在中国很多地区，牛奶的配送方式仍以零售客户直接配送到工厂为主50公斤1.4.2社会问题(1)牛奶是一种集体食品。一旦出现不安全情况，牵涉人数众多，影响较大。尤其是家长、学校、政府、媒体都非常关注这个群体

26、，社会影响会很大。（2）目前，我国市场经济体制还不够健全，消费者对企业特别是商业广告的诚信缺乏信心，在一定程度上持怀疑态度。在消费者心态越来越成熟的今天，消费者对政府的信任大于对企业的信任，牛奶市场有着广阔的市场空间。另外，牛奶的供需大，销售渠道稳定，所以只要有微利甚至是微利，生产厂都会很热情，可能会导致他们一窝蜂去。自己的方式，甚至在牛奶生产资格审查中使用各种手段来应对检查。 ，经审查通过后，为谋取暴利，以次充好、仿冒伪劣等行为。1.5 本文研究内容本文基于HACCP控制体系，研究从原料奶生产到成品的全过程质量控制，将食品检验从最终产品检验转变为生产中潜在危害的控制。本文以牛奶生产过程中的生

27、物危害控制预防体系为研究内容，提出预防牛奶生产过程中化学、物理等因素造成的危害；为确保向消费者提供安全、营养、卫生的食品，具体研究包括以下几个方面：（一）原料奶生产关键控制点分析与建立（2）加工过程中关键控制点的分析和建立(3)实施过程中的监测程序本文的课题是从牛奶安全和质量控制方面进行研究，希望牛奶质量控制和HACCP体系能够在乳品行业实施。第二章HACCP 体系介绍HACCP体系的意义和特点HACCP系统的英文全称是Hazard Analysis Critical Control Point。中国人的意识是危害分析的关键控制点。它是一个生产过程控制系统。已用于各种行业。是国际公认的有效的食

28、品安全质量保证体系6 。HACCP体系的最大优势在于它是一种结构严谨、合理化、约束多、适用性强、效益显着的系统化质量保证方法。使用得当，它可以通过更多的安全性和可靠性，并且运行成本比大规模抽样检查要低得多。 HACCP作为一种科学的预防性食品安全体系，具有以下特点：（1） HACCP是一种预防性食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建立在良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上；(2)每个HACCP计划都反映了食品加工方法的特殊性，强调预防，旨在防止危害进入食品；（3） HACCP不是零风险体系，但食品生产的最大趋势接近“零缺陷”。可用于将食品安全危害的风险降至最低

29、；（四）将食品安全责任优先落实到食品生产企业和食品销售企业；（5） HACCP强调加工过程，要求工厂与政府沟通。政府检查员通过确定危害是否得到适当控制来验证工厂 HACCP 的实施情况；（6）克服传统食品安全控制方法（现场检查和成品检测）的不足，当政府集中力量制定和实施HACCP计划时，食品安全控制更加有效；(7) HACCP 使政府检查员能够专注于食品生产和加工中最易发生危害的环节；（8） HACCP概念可以推广应用到食品质量的其他方面，以控制各种食品缺陷；(9) HACCP 有助于改善企业、政府和消费者之间的关系，建立对食品安全的信心。上述诸多特点从根本上说明HACCP是食品生产厂或供应商

30、从以最终产品检验为基础的控制理念转变为建立从收获到消费的综合控制体系，识别和控制潜在危害，确保食品安全的过程。安全。鉴于HACCP的上述特点，HACCP具有以下优点：（1）能在问题发生前采取纠正措施，是一种主动控制；（2）通过易于监控的特性实现控制，具有很强的可操作性和速度；（3）只要有必要，可以及时采取纠正措施，迅速控制；(4)与依靠化学分析和微生物检验进行控制相比，成本低；（五）生产作业由参与食品加工和管理的人员控制；（6）抓重点，使每批产品多采取保障措施，使工厂注重工艺改进，减少产品损失；（7） HACCP可用于潜在危害的预测，通过监测结果的趋势进行预测；(8) HACCP涉及与产品安全

31、相关的各级员工，因此所有员工都应参与7 。2.2 HACCP 的发展历程从开始生产到现在，HACCP体系大致经历了五个发展阶段8第一阶段 - 1960年代。 HACCP 由 NASA、陆军的 Natick 实验室和美国 Pillsbury 公司联合开发，最初是为了生产 100% 安全的太空食品。在 1960 年代初期，Pillsbury 公司在为美国太空计划提供食物的努力中率先应用了 HACCP 概念。 Pillsbury 认为他们目前的质量控制技术不能提供足够的安全措施来防止食品生产中的污染。确保安全的唯一方法是制定预防系统，防止生产过程中发生危险。从那时起，Pillsbury 的系统在全球

32、范围内被公认为是食品安全控制领域的最先进技术。但它不是一个零风险系统，旨在最大限度地减少食品安全危害。第二阶段1970年代。 HACCP概念的雏形于1971年在全国食品保护大会上首次提出。1973年，美国食品药品监督管理局（FDA）首次将HACCP食品加工控制概念应用于罐头食品加工。 1977年，美国水产行业专家LEE首次将HACCP概念应用于水产品。第三阶段1980年代。 1985年，美国国家科学院（NAS）建议与食品有关的政府机构在审计工作中应采用更科学的HACCP方法，并鉴于HACCP在罐头食品中实施的成功经验，建议所有执法机构都使用 HACCP 方法，应该在食品加工业上执行。 1986

33、年，美国国会要求国家海洋渔业局（NMFS）制定基于HACCP的水产品强制性检验制度。 NMFS 随后实施了 MSSP（模型海鲜监督项目）来开发基于 HACCP 的审核系统。第四阶段1990年代。由于 NMFS 在实施水产品 HACCP 方面取得了显著成效并在各方面逐渐成熟，FDA 决定对国内和进口水产品生产企业实施 HACCP，因此于 1994 年 1 月公布了水产品强制性 HACCP 实施草案，并将在官方公布一年后正式实施，FDA也在考虑将HACCP的应用扩展到其他食品（畜产品除外）。 1995年12月，FDA根据“危害分析和关键控制点（HACCP）”的基本原则提出了水产品法规。 FDA提出

34、的水产品法规确保鱼和鱼产品的安全加工和进口。这些法规强调水产品加工中的某些关键任务应由受过 HACCP 培训的人员执行，该人员负责制定和修订 HACCP 计划并审查记录。 1996年7月25日，美国农业部（USDA）食品安全检验局（FSIS）针对国外肉类和家禽业颁布的病原体减少、危害分析和关键控制点（HACCP）系统最终规定并于同日发布，即 9CFR part416。 417.1995年1第五阶段2000年代。 2001年1月19日，美国FDA对果蔬汁产品执行HACCP目前HACCP推广应用较好的国家有：加拿大、泰国、越南、澳大利亚、新西兰、巴西等国家。这些国家中的大多数强制实施 HACCP。

35、 HACCP体系的领域包括：乳制品、豆制品、肉制品、调味品、水产品、果汁、蔬菜汁、高酸食品、动物饲料、糕点等。2.3 HACCP体系分析2.3.1HACCP体系的意义HACCP体系是为了防止产品问题的发生，达到彻底解决问题的目的。因此，HACCP被定位为能够识别产品和生产过程的主要危害，并提供预防、监控和记录的良好质量控制体系。即系统地分析食品生产的全过程，从产品设计、原料采购、制造、包装、储存、销售等环节，确定哪些环节必须严格规范，以免生产出不安全、不卫生或得罪政府。与法规相关的产品。并考虑产品应如何回收，以减少可能造成的严重后果。一般来说，HACCP体系分为危害分析和关键控制点两部分。所谓

36、危害，根据国际食品微生物标准委员会（ICMSF）的定义，是指不可接受的污染、致病菌或腐败菌的生长或存活，以及微生物替代物在食品中的产生或滞留。危害分析是对可能导致霉素在生产全过程、加工运输过程中的微生物污染、生长、存活和生产的原料进行分析识别，评价危害的严重程度和发生几率，即就是，所谓的危害。关键控制是指任何可能的地方、操作、步骤或成品处理，如果在这些地方进行控制，可以显着减少或消除危害。 HACCP具有三个主要特点：食品安全；卫生食品和植物；安全的经济效益。2.3.2HACCP体系的基本原理对食品加工、运输乃至销售全过程中的各种危害进行分析和控制，确保食品达到安全水平。它是一种系统的、持续的

37、食品卫生预防和控制方法。基于 HACCP 的食品安全体系基于 HACCP 的七项原则。 HACCP 理论在不断发展和完善。 1999年，食品法典委员会（CAC）将HACCP体系的基本原则确定为食品卫生通则附录“危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用指南”中的以下7项原则，如图2-1所示。HACCPHACCP体系的基本原理关键控制点的监控危害分析和预防控制措施建立关键限值（CL）确定关键控制点（CCP）纠正措施记录的保存自主验证程序体系基本原理（一）危害分析及预防控制措施危险是可以造成伤害的东西。危害可分为生物危害、化学危害和物理危害。在对整个食品加工或过程进行控制后，可以预防该过程的危害，

38、分析和评估危害的程度，确定控制危害的预防措施。危害分析和预防控制措施是HACPP原则的基础，是工作的第一步，根据前面了解到的食品中的危害，以及相应的控制措施。然而，HACCP 是特定于产品、工艺或工厂的。进行危害分析时，应详细分析具体问题，并请教专家参考。1)定义重大危害：极有可能发生的危害，如果不加以控制，可能会给消费者带来不可接受的健康或安全风险。危害分析：根据加工过程中的各个工序分析是否产生重大危害，并描述相应的控制措施。重大危害和危害之间的区别：风险：极有可能发生重大危害。例如，吃生贝类很可能导致天然毒素PSP中毒。当然，这必须与专家、历史经验、流行病学数据和其他科学技术数据进行讨论。

39、支持。严重性：危害的严重性是消费者无法接受的。例如，如果食品添加剂在规定限度内，则相对危害较小，而致病菌危害较大。危害分析是对要控制的重大危害进行分析，不能分析太多危害，从而失去重点。2）危害分析的基础工作建立HACCP小组，描述产品的流通方式和配送方式，确定产品未来可能的消费群体和消费方式，并绘制流程图和确认流程图。在建立和实施和验证HACCP计划时，有必要建立HACCP小组。应包括质量管理人员、控制人员、生产部门人员、实验室人员、销售人员、维修人员等各方面的人员。应熟悉HACCP原理并接受过HACCP培训。对产品如何交付和分发的描述应该简明准确。喜欢：ABC Dairy：乳制品加工配送方式

40、：高温消毒消费群体：大众食用方法：是否需要进一步加热。以上是危害分析工作表的表头内容。画出流程图来验证它是否简单完整。准确的流程图是危害分析的关键。3)危害分析工作表用于确定食品安全危害的组织记录，由表头、表组成该表有 6 列。第一列是加工步骤或原材料；第二列是可能的危害；第三栏为危害是否为重大危害，第四栏为上一栏的进一步验证；第五栏是该步骤或过程是否可以或后续过程是否可以控制这些重大危害；第六列确定它是否是 CCP。我们知道 HACCP 是特定于产品、工艺和工厂的。不同的产品有不同的危害。同一产品的不同加工方法具有不同的危害。同样的产品，同样的加工工艺，不同的工厂，还是有不同的危害。我们可以

41、根据经验、流行病学调查、客户投诉等信息做出准确判断。提供的示例可能并不都适合我们的情况，FDA 的指南也可能不完全符合我们的要求。甚至有些过程经过分析可能没有明显的危害，但要说明原因。 FDA 不要求正式化，而只要求根据 HACCP 原则控制危害。危害分析最好记录在案，并根据工作表进行。（2）确定关键控制点（CCP）控制点 (CP)：可以控制生物、物理和化学性质的点、步骤或程序。主要控制点是一个点、步骤或程序，如果受到控制，可以防止、消除或将食品中的安全危害降至可接受的水平。1)定义CCP（关键控制点）：食品加工过程中可以控制的点、步骤或过程，以防止、消除或将食品安全危害降低到可接受的水平。这

42、些所指的食品安全危害是需要HACCP控制的重大危害，即每一个重大危害必须由一个或多个CCP控制。关键控制点 (CCP) 是有效控制危害的处理点、步骤或程序。有效控制和预防；消除危害；降低到可接受的水平。防止发生：如果食品中的pH值改变到4.6以下，病原菌就不能生长或可以添加防腐剂，冷藏或冷冻可以防止细菌生长。改进食品的原料配方，要防止食品添加剂等化学危害的发生。 消除热能杀死所有病原菌；冷冻零下38降低到一定程度：有时有些危害不能完全预防和消除，只能降低或降低到一定程度。例如，对于生的或半生的贝类，其化学和生物危害只有在渔民的控制和贝类管理机构的保证下才能从开阔水域控制，但这永远不能保证可以预

43、防，也不能它被消除。控制点 (CP)：食品加工过程中可以控制步骤、过程、生物、物理或化学因素的任何点。控制点 (CP) 只是或包括所有问题，而 CCP 只是对安全隐患的控制。控制点（CP）可以位于加工过程中的很多点，不一定是CCP，控制点是质量（如风味、颜色）等非安全危害的控制点。但是，如果企业根据自身情况，通过TQA、TOC或ISO9000对与质量相关的CP进行控制。但需要注意的是：控制点过多，从而失去焦点，会削弱CPP的控制，影响食品安全。在过去或几年前HACCP发展过程的早期阶段，人们倾向于控制多点，设计各个方面。现在美国FDA进一步发展，只控制了几个点，一般3-5CCPS。对于其他相关

44、的危险点，由SSOP控制，不包括在HACCP计划中，对其他质量方面的影响可以通过全面的质量保证来实现。中共绝对是中共，不是所有中共都是中共。2)决策树通过上面进行的危害分析，我们已经知道什么是重大危害以及采取哪些预防措施来防止危害发生。但是，危害干预的步骤不一定是在这个加工步骤中控制的，而是在后续的步骤或过程中控制了危害，那么后面的过程就是CCP。确定 CCP 可能会令人困惑，但决策树是一个很好的帮手。判断树由四个连续的问题组成：问题 1：对于在加工过程中发现的重大危害，在此步骤或后续步骤中是否有预防措施？问题 2：此处理步骤是否消除或减少到一定水平（可接受水平）可能发生的重大危害？问题 3：

45、确定的危害是否会影响产品可接受水平的确定，或者这些危害是否会增加到使产品不可接受的水平？问题 4：以下过程是否会消除已识别的危害或将其降低到可接受的水平？ CCP 变更我们多次将 CCP 或 HACCP 称为产品、过程特定，并针对已识别的关键点，如果工厂位置、配方、工艺、设备、配方供应商、卫生控制和其他支持计划发生变化，则随着用户的变化，中共可能会改变。此外，CCP 可以控制多种危害，例如加热以破坏病原菌以对抗寄生虫，或冷冻和冷藏以防止病原微生物生长和组胺产生。相反，一些危害需要多个 CCP 来控制，例如鱼罐头，三个 CCP 来控制原料获取、缓解和切割过程中组胺的形成。建立临界限值（CL）关键

46、限值是为防止发生危险而设置的标准。是指在关键控制点将物理、生物和化学参数控制在最高或最低水平，以防止或消除已识别的食品安全危害的发生，或将其降低到可接受的水平。关键控制点的监控监控：进行有计划的观察和测量，评估CCP是否受控，并准确、真实地记录监控对象、监控方式、监控频率，以便与监控负责人沟通, 以供将来验证。纠正错误纠正措施是当监控结果显示 CCP 失控时要采取的措施。当监控表明偏离或不符合关键限值时采取的纠正程序或措施。纠正措施通常包括两个步骤。一是纠正或消除偏差的原因，重新进行过程控制；二是确定偏差期间生产的产品数量并进行处理。记录保存准备和维护书面的HACCP计划和计划实施记录，并建立

47、有效的记录程序来记录HACCP体系。I验证程序自主验证程序与官方验证不同。这是企业为验证HACCP体系是否正常运行而制定的程序。验证是用于确定 HACCP 系统是否按照 HACCP 计划运行或除监控方法外是否需要修改和重新验证计划的方法、测试和审核方法。 92.3.3HACCP体系的应用HACCP系统是一个功能强大的系统，可以广泛应用于简单和复杂的操作。它用于确保食品各个阶段的商品安全。生产者在实施HACCP时，不仅要检查自己的产品和生产方法，还必须将HACCP应用于原材料的供应，直到成品入库，还必须考虑销售点，包括消费结束. HACCP 系统同样适用于新产品或现有产品。将HACCP引入到新产

48、品、新生产方法或部分过程中很方便。由于 HACCP 概念的一般原则，它是在最需要和最有用的地方使用人力、财力和物质资源。这一想法使 HACCP 成为许多通常缺乏人力、财力和物质资源的发展中国家的理想工具。目前，HACCP应用于水产品、禽肉、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、餐饮等行业。（一） HACCP体系应用环节根据HACCP体系的含义和基本原则，该体系用于食品安全监督管理时，应重点关注七个环节（见图2-2 ） 。（2） HACCP体系的应用步骤HACCP体系在应用过程中主要分为五个主要步骤（见图2-3 ）。每个步骤的详细信息如下：1)危害分析危害分析应以食物中毒流行病学调查数据、研究结果和相

49、关加工技术资料为依据，并提供详细的加工流程图辅助分析。流程图需说明所用原材料、加工条件、所用机械设备、加工地点等项目。此外，产品的理化性能、包装方法和材料、成品的储存条件、消费对象和使用方法也很重要。也就是说，整个危害分析过程中的评价对象可以分为几大项，即配方制定、加工过程、产品储运、展示销售、消费过程中可能存在的危害；需要考虑的因素应包括食品安全、法律规定、质量标准和经济效益。HACCPHACCP体系的应用环节确认可能造成危害消费大众安全与健康的因素确认所有可能造成危害消费者因素的关键控制点设计适当的安全措施以期达到预期的功效建立有效的监控体系以评估安全措施的成效建立应变措施以矫正监控过程中

50、暴露的缺失建立详尽档案与记录体系、细节化危险分析，安全措施，监控体系与矫正缺失记录整个体系的可行性需经工厂本身与政府主管单位的验证图2-2 HACCP体系应用环节示意图HHACCP体系的应用步骤进行危害分析决定重要管制点建立管制方法与标准（或管制界限）建立监视CCP方法与矫正措施确认HACCP体系运作无误图2-3 HACCP体系应用步骤示意图2）确定重要的控制点关键控制点是根据其潜在危害和严重程度来选择的。如果一个危害可以通过多个点进行控制，则不必每个点都为CCP，而应将有效点作为CCP；如果同时需要控制一种以上的危害，则应选择最重要的危害进行控制。3）建立控制方法和标准（或控制边界）在选择

51、CCP 时，应为每个 CCP 建立控制方法和标准，控制方法的选择取决于其实用性、成本和工厂的能力。一般来说，通常需要一种以上的控制方法来控制危险。此外，应评估所使用的所有监管方法的标准的有效性。在确定监管标准或限值时，应考虑可变性和容差，例如冷却水的 CL2 浓度。控制方法的采用取决于其实用性、成本和 CCP 的性质。 CCP 控制的这些方法和标准应在操作手册中明确描述。4)建立监控CCP方法和纠正措施所谓监控，就是在控制标准中确定关键控制点的运行情况。监测方法应具备检测任何变异或失控现象的能力，监测结果必须具有时效性，并能及时采取纠正措施，以免等到成品失控标准。一般来说，监测方法有四种： 目

52、测法快速，其效果不同于一般检查，必须有既定的监测项目或计划才有效；感官评价法实施时应注意其他因素的影响；多种物理和化学方法可在短时间内提供监测结果客观，物理方法包括测量温度、水分活度、时间、粘度，化学方法包括测量pH值、总酸度、浓度、盐度；微生物分析耗时，很少用于监测工作，但可用于原料控制、成品控制和确认。这时应采用快速验证的方法来满足要求。除了建立监测方法外，还需要详细规定监测频率、监测对象、纠正措施等。5)确保 HACCP 系统运行正常整个 HACCP 实施后，应保留所有计划文件。除修正外，还应保存监测确认结果，供质检人员查阅。其他记录包括原材料、产品安全信息、加工、包装、储运等。HACC

53、P体系正确运行的确认步骤是利用其他辅助数据或分析结果来确认已建立的HACCP体系运行正常晚上。如果确认结果正常，不保证危害完全控制。要想确保危害可控，就要做好监控；如果确认的结果有问题，则意味着 HACCP 系统的某些部分存在问题。监控系统返回对危害的重新分析，以快速确定原因。一般来说，当 HACCP 系统首次应用于新工艺时，对初始产品的检查通常是其确认方法之一。最初使用 HACCP 时应该紧凑的确认步骤的频率，以后可以大大减少。在以上五个步骤中，危害分析是最基础和最重要的，需要对食品原辅材料、生产加工工艺和食用方式不当造成的潜在危害进行系统全面的分析10 。第三章牛奶生产质量控制体系的设计自

54、1990年代以来，我国尝试将HACCP体系应用于食品安全监督管理已有十余年。大量事实证明，HACCP体系在我国食品安全监督管理中的实施是非常必要和有效的。它与系统本身的优越功能密切相关。3.1 HACCP体系在食品监督管理中的作用一是摆脱传统检验方式的局限。强调识别和预防食品污染风险，克服传统食品安全控制方法的局限性（通过检测，而不是预防食品安全问题）。二是有完整的科学依据。通过记录企业何时遵守食品安全法律，而不是某一天的遵守程度，政府部门的调查人员效率更高，结果更有效，有助于监管机构进行调查。三是促进全员参与。使操作人员能够更好地了解产品的生产步骤及其安全责任，优化生产流程，增强员工的责任感

55、和成就感。四是提高产品质量。具有改善食品质量的潜力，它可以潜在地提高产品质量。第五，有更充分的灵活性来内容变化。例如设备设计的改进、产品相关加工程序的改进和技术开发等；第六，节省管理成本。你可以更好地控制你的钱，避免浪费。集中技术力量攻克主要问题和切实可行的预防措施，从而减少企业和监管机构的人力、物力和财力支出。 HACCP 是一种预防性食品安全控制系统，专注于预防危害的发生。不使用不合格的原材料；避免因二次污染而浪费半成品；不合格的成品不包装11 。3.2牛奶施工工艺说明3.2收奶系统：（原奶称重原奶检验收奶计量过滤冷却）储存标准化系统：（预热分离部分均质浓缩巴氏杀菌冷却）储存配料系统（高钙

56、牛奶、高钙低脂奶制品）储存在预UHT储罐UHT工艺段：（预热脱气均质预保温UHT灭菌冷却）储存在无菌罐中无细菌填充（保温实验）贴吸管包装打码吊装码垛暂存7天出厂。牛奶加工工艺流程图如图3-1所示。原奶的检验原奶的检验冷却储存过滤冷却储存过滤标准化均质预热分离标准化均质预热分离脱脂乳小料采购单效降膜蒸发脱脂乳小料采购单效降膜蒸发巴氏杀菌冷却小料储存巴氏杀菌冷却小料储存巴氏罐暂存调配巴氏罐暂存调配预热均质冷却预热均质冷却消料罐UHT系统灭菌脱汽、均质消料罐UHT系统灭菌脱汽、均质预保温UHT灭菌预保温UHT灭菌包材采购冷却包材采购冷却无菌输送入库储存无菌输送入库储存无菌输送无菌罐保温检验无菌灌装包

57、材消毒无菌输送无菌罐保温检验无菌灌装包材消毒无菌罐系统不合格贴吸管无菌罐系统不合格贴吸管合格检验结果入库暂存包装合格检验结果入库暂存包装运输销售运输销售图3-1牛奶加工工艺流程图3.2.2（一）牛奶系统的收购：生乳检验：主要针对感官、酸度、脂肪、全脂乳固体、掺假（水、碱、淀粉、盐、亚硝酸盐）、酒精测试、煮沸测试、蛋白质等指标。收奶：鲜奶企业标准规定了收奶温度，并核对批次和时间记录。采集后需要采样。注意：鲜奶和老奶不能混合存放；生产纯牛奶的生乳和生产酸奶的生乳不能混用贮藏。测量：测量设备的在线体积流量计。可以使用在线体积流量计直接读取牛奶收集过程中的流量。 过滤：原料奶经过双重过滤器，去除一些较

58、大的杂质。当前后压差达到1bar时，应切换清洗；收集牛奶后，应拆下过滤器进行检查和清洁。冷却：用冰水将鲜奶冷却至4以下水平。储存：牛奶暂存于原料奶罐中，应在24小时内尽快用于生产。如超过24小时，应检测感官指标、酸度和酒精度。(2)标准化体系：预热：预热温度约为50 -55标准化：用分离器将生乳打成奶油，然后将部分脱脂乳与分离出的部分（或全部）奶油重新混合，均质，均质压力为200bar，然后与另一部分脱脂乳混合。 （注：浓缩乳的脂肪含量最终符合纯乳半制品质量标准）。浓缩：如果全脂乳固体低于标准，应浓缩。纯乳浓缩后的全脂乳固形物应符合纯乳半成品质量标准的规定。 巴氏杀菌：要求的杀菌条件为80-9

59、015冷却：用冰水将牛奶冷却至1 -8。储存：牛奶暂存于奶库，应在12小时内尽快用于生产。如果超过12小时，则每2小时进行一次感官指标、酸度和酒精测试。（3）配料体系（高钙奶、高钙低脂奶制品）：将一部分标准化牛奶按照配料比例直接倒入纯牛奶UHT前置储罐中。另一部分标准化牛奶65打入搅拌碗中。75将小料通过螺旋输送机送入搅拌罐，高速搅拌均匀。搅拌罐内的混合液经保温管泵出15分钟。过滤：通过双重过滤器过滤杂质。 均质：对混合液进行均质处理，均质压力要求为200bar。冷却：通过冷却板将混合物冷却至4以下水平，倒入UHT前置纯牛奶储罐中，与已倒入的标准牛奶混合均匀。抽样检验：投料后搅拌5分钟，按纯牛

60、奶半成品质量标准取样检验。贮藏：贮藏温度 6，不超过12小时。贮存时应始终低速搅拌，以保证物料的均匀性。 .(4) UHT工艺段：预热：此时已进入超高温杀菌工艺段，预热温度为65-75真空脱气：在脱气罐中进行，去除空气、饲料气味、豆腥味等。均质：均质温度70 -75，均质压力250bar（先调二级压力手柄到50bar，再调一级压力手柄到250bar）。均质压力自动调节。 预保温：需要90 -95 60秒，增加蛋白质的稳定性，杀灭酶菌。UHT灭菌：需要137-142，4一个。脱气前温度：70湾。脱气罐压力：-0.3bar - 0.6barC。 UHT灭菌温度：137-142保持4sd。温度TC2