步进式环形输送线液压控制毕业论文

1、步进式环形输送线液压控制摘要:步进环形输送线是一种通过液压控制来步进移动物料或工件的精密输送设备。本文设计的步进环形输送线通过液压系统控制其步进运动。系统中水平移动的液压缸(步进缸)和垂直放置的液压缸(螺栓缸)实现输送线的移动和停止。通过控制水平移动液压缸的供油时间和供油量，控制其运动的起止时间和速度。设计的行走环形输送线由液压缸驱动，其中一个液压缸水平放置，另一个液压缸垂直放置。水平液压缸控制输送线的水平运动，插销缸通过活塞杆上部是否与输送带连接来控制输送带的运动和停止。水平运动气缸运动前，插销气缸的活塞杆上部向上与传送带连接，当水平运动气缸运动时，带动输送线向前运动，到达指定位置并停留；停

2、留一定时间后，移动气缸向后移动时垂直缩回，输送线停止移动。这样，通过两个液压缸的协调来实现输送线的指定运动。关键词:步进、步进缸、螺栓缸、液压传动1.介绍步进式环形输送线液压控制系统利用液压传动的优势，对液压传动过程进行适当的设计和组合，再配以合适的液压调节元件和液压动力元件，实现液压传动与按规定方式运动的协调，从而实现输送线步进运动的设计要求。1.1循序渐进的特点步进输送线由一定的系统控制，实现输送线在一定时间内运动，在一定时间内不运动，使其运动和停止循环往复，给输送线上的产品足够的加工时间。与移动输送线相比，步进输送线有足够的加工时间，不需要为每个加工工位设置很长的距离，节省了场地空间。1

3、.2液压传动液压传动是一种利用液体的静能来传递动力的液体传动。它是一种以液体为工作成分来传递和控制能量的传动方式。本世纪50年代，液压技术迅速从军事工业转向民用工业，广泛应用于机床、工程机械、压力机械、船舶机械、冶金机械、农业机械和汽车工业。20世纪60年代以后，随着原子能技术、空间技术、电子技术等的迅速发展。，它的应用已经更加广泛。1.2.1液压传动的特点(1)液压系统可以通过油管的连接方便灵活地布置自己的传动机构，优于机械传动。致动器可以远离原动机布置，并且其位置不受限制。液压缸由于其推理性强、布置简单，在工程机械中得到了广泛的应用，不仅操作方便，而且外形美观大方。(2)与电气传动和气动传

4、动相比，液压传动具有重量轻、体积小的突出特点。比如液压缸泵和液压马达的单位功率重量指标可以达到目前发电机和马达的十分之一，液压式的可以达到0.025N/W，发电机和马达的重量指标在0.03 N/W左右，但是应用于直线往复运动的电扭矩的重量比是液压缸的70到80倍，电功率受磁饱和的限制，所以单位面积有限。(3)无级调速方便，调速范围大，传动中借助阀门可实现大范围无级调速。这是普通机械传动无法实现的，而液压传动的转速范围可以达到100:1，柱塞式液压马达的最低稳定转速为1r/min，这也是电传动难以实现的。(4)与电传动相比，液压传动有一个慢性转速，对应的转速稍高。(5)液压系统可以借助溢流阀等溢

5、流阀实现过载保护。如果以油为工作介质，可以润滑相对运动的表面，可以延长液压系统的使用寿命，提高效率。(6)液压传动可以借助各种控制阀实现其机械运行的自动化，特别是采用电液联合控制后，不仅可以实现高控制过程，还可以实现远程控制。虽然液压传动油有很多优点，但与电传动相比也有一些缺点:(1)由于液体流动的阻力损失和泄漏量大，液压传动的效率比较低，一般在75%80%左右。如果处理不当，泄漏不仅会污染现场，附近有火种时还会引起火灾或爆炸，所以常使用燃点高的液压油。(2)由于液体的粘度受温度影响，液压缸的泄漏量也会发生变化。(3)液压传动由于工作时的冲击，噪音比较大。(4)同时，为了尽可能避免泄漏带来的危

6、险，对液压元件的制造精度要求较高。而且价格比电传动贵，使用和维护液压元件的人员技术要求较高，需要一定的专业知识。(5)由于液压元件精度高，对外界污染敏感。被污染的液压油会磨损和堵塞液压元件，降低液压元件的性能，如果污染严重，甚至会导致元件的破坏。(12)由于液压元件的系统比较复杂，如果一个液压系统出现故障，需要有很高的技术水平，液压系统的故障分析和比较比较困难。因此，通过对以上优缺点的分析和比较，我们需要充分发挥液压系统的优缺点，尽量避免和改善液压系统的缺点，使液压系统在生产中发挥更大的作用。液压系统的主要部件液压系统主要以油为传动介质，系统由几部分组成:(1)动力部分液压泵，将输入的机械能转

7、化为液体的压力能。(2)执行部分液压缸，其作用是将工作液体的压力能转化为机械能，推动液压缸上的负载运动。(3)控制部分-包括压力、流量和方向控制阀等。，控制和调节液压系统中的压力、流量和流向，以保证各部件所需的输出力、速度和方向。(4)辅助部分包括油箱、管路、滤油器、蓄能器、指示仪表等。它们的功能是确保系统的安全和正常运行。随着工业化的进一步发展和机械化、自动化程度的不断提高，对液压元件和液压装置的标准化和集成化提出了更高的要求，于是出现了由液压系统组成的液压站。目前，液压技术为我国社会主义现代化建设的需要和发展做出了巨大贡献。液压技术，尤其是液压集成块技术，广泛应用于我国许多工业部门。液压技

8、术正朝着高压、高速、大流量、大功率、高效率、低噪声的方向发展。计算机辅助设计液压系统得到了广泛的应用，这将推动液压技术的进一步发展。2.系统方案设计本次设计是步进环形输送线的液压控制系统和结构的设计，通过液压缸的控制和动力的传递，实现输送线的步进输送。从功能上看，如果只用一个液压缸，是不可能同时实现输送线的步进控制和输送线的动力传递的。因此，必须选择两个或两个以上的液压缸来实现所需的功能，同时考虑到结构简单，便于以后的检查和维修，最好选择两个液压缸来实现系统的功能。根据以上结论选择两个液压缸。因为两个液压缸的作用不同，所以对两个液压缸的要求也不同。液压缸水平往复运动，其主要作用是在一定条件下驱

9、动输送带移动规定的距离。它是系统的主要动力装置，同时又需要另一个液压缸来运动。如果像普通液压缸一样将缸体固定在地面上，活塞杆的运动并不能带动螺栓缸运动或实现这一功能，但机械结构复杂，维修不便，不经济。因此，如果缸体可以移动，可以通过在缸体上增加一个凸台螺栓缸将其固定在水平液压缸上，水平液压缸也可以带动螺栓缸移动。这种方式结构简单，加工方便。所以要实现这个功能，液压缸必须有固定的活塞杆，这样液压缸的缸体才能运动。为了满足液压缸的运动要求，需要保证液压缸的缸体足够长，以满足运动所需的距离。这个方案的设计是液压缸的缸体运动，同时按照豫东的要求，液压缸的水平运动保持往复运动。如果进油孔也放在缸体上，由

10、于频繁运动，进油口和出油口会漏油，降低工作效率。所以进油口和出油口一定要放在可以固定不动的地方。基于这样的原因，液压缸体的进油方式由缸体上进油改为活塞杆两端进油。根据液压缸可以驱动80kN的负载，需要选择合适的液压泵来达到足够的推力。根据某些资料，只有柱塞泵才能达到这么大的供油压力，卧式液压缸才能有足够的负载。所选螺栓缸的主要作用是控制水平液压缸何时驱动输送线移动。螺栓缸是水平液压缸和传送带之间的连接。当系统需要输送线前进时，螺栓缸开始工作，螺栓缸的活塞杆向上运动，直至活塞杆头部与输送线的输送带接触。活塞杆头部与传送带下部的适当组合将使系统驱动传送带运动，从而实现系统的指定运动。因为螺栓缸只需

11、要牢牢顶住传送带，不需要太大的力，所以选择这样的液压缸不需要太大的速度和压力，只要液压缸的头部能与传送带紧密结合，只要有足够的距离和适当的力就可以了。但由于螺栓缸带动输送带运动时的应力，需要选择合适的活塞杆材料，以保证液压杆的强度和刚度。最后，通过两个液压缸的合理组合，由各种液压元件控制液压缸的功能，如进出油的时间和数量，使两个液压缸的功能协调，实现所需的功能，达到预定的设计目标。3.绘制液压控制系统原理图。液压原理图是用来表示液压控制系统的组成和工作原理的图纸，是系统功能的基本设计。3.1液压回路的选择首先要确定步进式环形输送线液压控制系统的基本回路，这是确定控制系统的动作和性能以及系统框架

12、的基础，然后在基本回路的基础上增加其他辅助设备，这样就可以形成一个完整的液压系统。在设计回路时，首先要把握液压控制系统的主要部分，比如速度调节。液压缸的变化和稳定性是系统设计的核心。通常系统的其他方面基本可以在调速方式确定后再确定，所以调速电路和速度转换电路是这个系统的主要电路。选择基本回路的主要依据是主液压缸工况图提出的主要要求。通过对工况图的分析，可以确定液压系统的主回路。速度控制电路系统的液压调速可分为节流调速回路和容积调速两大类。应采用哪种液压调速方式取决于系统功率、调速范围和工作稳定性的要求。(1)根据流量控制阀在回路中的位置，节流调速回路分为三种基本形式:进口节流调速阀、回流节流调

13、速阀和旁通节流调速阀。1、进油、回油、旁通节流调速阀节流阀串联在液压泵和液压缸之间，用来控制进入液压缸的流量，达到调速的目的。节流控制回路即进油节流控制回路，该回路中使用的阀门称为进油节流控制阀。节流阀串联在液压缸回路中，通过节流阀控制液压缸排出的流量实现调速的调节回路是回油节流调速回路，其阀门称为回油节流调速阀；节流阀并联在支路上，定量泵输出的流量一部分通过溢流阀返回油箱，一部分进入液压缸进行调速。速度调节回路是旁通节流速度调节回路。其中，进油调速和回油调速都与液压串联，同时通过控制流量来实现所需的运动。然而，这两种电路之间有几个明显的区别，例如:承受负荷的能力不同所谓的负载荷是作用力方向和

14、致动元件运动方向上的载荷。回油节流调速回路的调速阀在液压缸的回油腔内形成一定的背压，可以组织工件零件在负载荷下向前冲。如果入口节流调速回路要承受负负荷，就需要在相应的回路中增加一个背压阀。但如果这样做，会增加泵的供油压力，增加主回路的功耗，不太经济。在运动的平稳中因为回油节流调速阀在回路上一直有背压，所以可以防止空气被吸入，因为这所以弧圈低速不容易爬行，高速也不容易震动，所以运动的稳定性比较好。而进油节流调速没有背压，所以没有这个优势。系统中的油在升温时会对系统的泄漏产生不同的影响。进油节流调速回路经过节流阀，热油直接进入液压缸，会增加液压缸的泄漏。而回油节流调速阀不会出现这种情况，因为热油加

15、热后会直接回流到油箱，经过油箱冷却后才会再次进入液压系统。两种电路的启动性能不同。如果回油节流控制回路长时间停止，液压缸回油腔内的油就会泄漏。箱，重启就是背压不能立即启动，会造成瞬时工作机构的前冲现象。对于进气节气门调速，只要在行驶过程中调低节气门，就可以避免起步冲击。该节流系统简单、廉价、使用维护方便，可实现大范围无级调速。因此，结合上述速度控制回路，液压控制系统采用进油节流速度控制回路，可以很好地满足所需的工作要求。电压调节电路系统的压力控制有两种方式:恒压和限压。节流调速回路中的溢流阀构成恒压控制回路；容积调速和容积节流调速系统常用作压力阀和安全阀，形成限压控制回路。在节流速度控制系统中

16、，如果需要卸载，应设置卸载回路。因此，根据所涉及的原理图和所需的工作要求，选择了恒压的系统压力控制，即在系统中增加一个溢流阀来控制系统压力，实现所需的工作压力。3.1.3油路循环形式系统中的大油循环有开式和闭式两种。1开式循环有以下特点:(1)一般可以采用开式循环，液压泵可以向多个支路供油，在实现预定功能的前提下可以大大简化系统装置；(2)一般开式循环结构简单，散热方便，但有一个缺点就是油箱比较大，需要较大的工作空间；(3)开式循环抗污染能力差；(4)管道的损耗比较大。当节流速度用于循环时，系统的效率较低。有时需要使用压力油箱来提高和增加管道的压力。2封闭循环的特点:(1)由于闭式循环需要稳定

17、换向，换向速度高的部分必须是容积调节。速度；(2)液压泵一般只能向一个油路供油，不能开式循环工作。向多个分支供油；(3)闭式循环结构复杂，循环散热也复杂，必须使用辅助液压泵进行换油和冷却；(4)抗污染能力较好，但对油路的过滤能力要求较高；(5)管道的损失相对较小。如果可以通过容积来调节循环，管道的效率就比较高。所以根据上面列出的开式循环和闭式循环的优缺点，又因为是节流调速回路，所以参照一定的原理图选择开式循环。只有选择了这样的循环系统，系统的回油才能直接到油箱。一个液压泵多支路供油，简化了系统的结构，使油箱在同样的空间内尽可能大，使循环系统有更好的冷却条件，减少损失，使液压控制系统能更好地工作

18、。3.2综合考虑其他问题根据前面选择的液压回路，考虑几个问题就可以形成一个完整的液压系统:1、组合基本电路时，一定要注意防止电路中可能出现的相互干扰。2.有必要提高液压控制系统的效率并防止系统过热。如果想提高液压控制系统的效率，防止系统过热，可以从以下几个方面进行改进:(1)选择液压元件、附件和油的参数。选择高效的液压元件，选择合适的油和油的粘度范围，通过选择合适的油管直径，合理配置油管，减少液压元件及其回路的压力损失；(2)在选择基本回路时，通过选择高效的液压回路来提高系统的效率。3.避免系统中多余的加热电路。当完成所需的系统动作时，要求回路简单可靠。如果系统的电路更复杂，系统发生故障的概率

19、就更大，系统产生的电能损耗也就更大。所以系统在满足要求的前提下尽量简单，以提高工作效率。4.防止系统液压的冲击。在液压控制系统中，由于液压缸运动速度的变化，工作负载的突然消失或冲击负载的出现等。，系统中经常发生冲击现象。这种影响会影响系统的正常工作，因此有必要采取一定的措施来消除或减小这种影响。为了消除或减少这种影响，我们可以从三个方面考虑采取什么措施:(1)如果冲击是液压缸速度变化引起的，在保证换向精度和生产效率的前提下，尽可能减慢换向速度；(2)当负载突然变化时，应在回油路上增加一个背压阀；(3)如果是冲击载荷，可以在液压缸入口处安装安全阀，形成缓冲回路，减少冲击。5.确保系统的稳定性和可

20、靠性。液压控制系统运行中的许多不安全因素是不规则的。例如，异常负载、电源故障、操作员错误等。，所以需要有相应的安全电路或保护措施来保证自身和系统设备的安全。例如，为了防止工作部件漂移、滑动、超速等。，应该有锁止、限速、平衡等电路。因此，在设计的原理图中，为了防止螺栓缸的活塞杆因重力下落，必须在液压缸的出油口处加一个液控单向阀来防止这种现象，提高系统的安全系数。6.考虑到系统的生产成本和生产周期，系统组成必须简单。辅助部件尽量少，尽量使用标准件，减少自行设计的特殊部件，以降低生产成本，缩短生产周期。7.确保系统的加热不会影响系统的运行。液压系统的压力表、容积和机械方面构成了总能量损失。这些能量损

21、失转化为热量，导致系统温度上升。系统的温升会造成很多不利影响，影响系统的工作。例如，油的粘度下降，泄漏增加，导致速度不稳定，不同膨胀系数的运动副之间的间隙变化，工作能力的卡死和丧失，机器部件的变形，及其精度的破坏等。因此，必须控制系统的温度，以保证各工作部件的正常工作。3.3绘制基本部件图。根据以上数据，绘制示意图如图3.1所示。图3.11-?2-?工况分析:当系统的动力开始工作时，液压泵开始向系统供油。(1)当A、B、C、D无电时，液压泵泵出的油通过溢流阀、泄压阀流回油箱，两个液压缸不动，系统处于静止状态。(2)当C通电，其它都不通电时，右电磁换向阀左端打开，液压泵泵出的油通过减压阀减压开始

22、向上螺栓缸供油。枪栓缸下端装油，上端装油，枪栓缸的枪栓开始动作。当螺栓缸的活塞杆向上移动时。水平液压缸仍处于静止工作状态。当螺栓缸到达指定位置并紧靠输送带时，C端断电，电磁换向阀返回原位。枪栓缸5在液控单向阀的作用下防止枪栓缸的油流出，从而保持枪栓缸的活塞杆不动，防止活塞杆因重力下落。(3)A端开始通电，左电磁换向阀左端接通，油液经调速阀调节后进入水平运动液压缸，水平运动液压缸开始以规定速度前进。(4)当移动气缸到达规定位置时，D通电，右电磁换向阀右端开始工作，插销气缸在油和自身重力的作用下开始向下移动，插销气缸的活塞杆头松开传送带。(5)当螺栓缸回到原位，B通电，左端电磁换向阀右端打开，水平

23、液压缸开始快速后退，为下一次前进做准备。除了提供给液压缸的流量之外，液压泵的多余流量通过溢流阀和减压阀流回油箱。4.设计要求和原始数据4.1设计要求步进式环形输送线的液压控制系统主要由水平传动液压系统和垂直传动液压系统组成。水平液压传动系统主要驱动垂直液压系统运动，是一个主要用来传递动力的动力系统，运动速度由流量控制阀控制。水平液压控制系统主要决定液压系统是否移动输送线，以及驱动输送线移动多远。通过两部分的相互配合，输送线的分步输送才能顺利进行。4.2工艺参数(1)液压推进:80 kN液压缸水平推进步长:1.2m移动气缸的推进速度:0.10米/秒移动气缸的返回速度:0.30米/秒由于螺栓缸的速

24、度不受限制，现场合适输送线的液压缸只能根据现场和自身情况以及输送线的停顿时间来选择。4.3.设计计算机指令4.3.1液压缸的实际设计计算1.应重视液压缸的设计。1)尽量使液压缸的活塞杆在受拉时承受最大载荷或在受压时具有良好的纵向稳定性。2)需要考虑液压缸行程末端的制动问题和液压缸的排气问题。当没有这种装置时，系统中必须有相应的措施。3)根据主机的工作要求和结构设计要求，正确确定液压缸的安装和固定方法。4)液压缸各部分的结构应按照推荐的结构形式和设计标准进行设计，尽量简单紧凑，便于加工和维修。2.液压缸主要尺寸的确定1)液压缸的缸径d根据载荷、选定的工作压力或移动速度和输入流量计算，然后从GB2

25、348-80标准中选取最接近的标准值。因此，根据查表，所需的圆柱体直径为80mm。液压缸直径和尺寸系列(GB2348-80)八10121620253240506380(90)100(110)125(140)160(180)200(220)250320名流5006302)活塞杆的直径d液压缸的直径d通常选择为满足液压缸的速度或速比的要求。若速比为SKIPIF 1 0 则：SKIPIF 1 0 =50根据计算数据，根据活塞杆的直径系列(GB2348-80)选择合适的长度，因此选择的活塞杆直径为50mm。活塞杆直径系列(GB2348-80)四五六八10121416182022252832364045

26、50五十六岁63708090100110125140160一百八200220250280320360名流3)液压缸的缸长L气缸的长度l由最大工作行程长度决定，气缸的长度一般不超过其直径的20倍为好。因此缸筒长度为1400mm，没有超过最大长度，也满足了系统的工作需要。4)最小导向长度活塞杆完全伸出时，活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离为最小导向长度h，如果导向长度过小，会影响液压缸的初始挠度，影响液压缸的稳定性。对于普通液压缸:SKIPIF 1 0 其中：L-液压缸的最大行程 D-缸筒的直径SKIPIF 1 0 5）活塞的宽度活塞杆的宽度一般取B=(SKIPIF 1 0 )D SKIPIF

27、 1 0 mm6）液压缸的壁厚计算液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度液压缸的径D与壁厚SKIPIF 1 0 的比值SKIPIF 1 0 DE 的圆筒称为薄壁圆筒，工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁计算公式：SKIPIF 1 0 其中：SKIPIF 1 0 -液压缸壁厚（m） D-液压缸径（m） SKIPIF 1 0 -缸筒材料的许用应力 SKIPIF 1 0 -试验压力。一般取最大压力的（SKIPIF 1 0 ）倍SKIPIF 1 0 4.3.2载荷分析和载荷循环图当工作机构直线往复运动时，液压运动必须克服的外部载荷:F=Fe+Ff+Fi式中:Fe

28、-工作量Ff摩擦载荷fi-惯性负载系统工作的一个周期是:开始SKIPIF 1 0SKIPIF 1 0SKIPIF 1 0插销向上移动。SKIPIF 1 0SKIPIF 1 0得到你想要的。螺栓气缸:上升时工作负荷为0，工作速度为0.3m/s。坠落时，工作负荷为0，工作速度为0.5m/s。水平运动气缸:水平推进时，水平工作载荷80kN，推进速度0.1m/s。水平后退时，水平工作载荷为0 kN，推进速度为0.3 m/s。因此，根据液压缸的基本情况和所选计算，液压缸直径为80mm，液压缸活塞杆直径为55mm，由查表可得:液压缸推力为80.42kN，拉力为42.41 kN，液压缸最大行程为2000mm

29、。根据以上数据，我们可以计算活塞杆的面积如下:SKIPIF 1 0 缸的面积：SKIPIF 1 0 由此我们可以计算出运动缸推进单位时间流量体积和推进时的压力以与后退单位时间的流量：SKIPIF 1 0 推进单位时间流量：SKIPIF 1 0 后退单位时间流量：SKIPIF 1 0 推进时活塞所受的压力为：SKIPIF 1 0 至于竖直方面的液压缸，有由于没有工作的载荷，所以只要选择合适的，能够和水平运动液压缸相配的，最大的行程距离能够达到传送带即可。按照所计算出来的运动缸的条件我们可以得出运动缸的F-t图、Q-t图分、V-t图别为： SKIPIF 1 0 SKIPIF 1 0 SKIPIF

30、1 0 5、确定液压控制系统参数5.1 液压零件的选择确定液压泵的最大工作压力SKIPIF 1 0 SKIPIF 1 =SKIPIF 1 0 +SKIPIF 1 0 式中SKIPIF 1 0 执行元件的最大工作压力SKIPIF 1 0 液压泵出口到液压缸入口之间总的管路损失。初算时可按经验选取：如果是管路简单，流量不大的管路，取SKIPIF 1 0 =（0.20.5）Mpa；如果是管路复杂，进口有调速阀的取SKIPIF 1 0 =（0.21.5）Mpa。所以，根据以上的条件，系统的最大压力为：SKIPIF 1 0 =SKIPIF 1 0 +SKIPIF 1 0 =30.2+0.8=31 Mpa

31、5.1.1确定液压泵的流量QSKIPIF 1 0 QSKIPIF 1 =kSKIPIF 1 0 SKIPIF 1 0 /s其中：k为系统的泄露系数，一般取1.11.3所以根据计算QSKIPIF 1 0 =1.1SKIPIF 1 0 =8.745SKIPIF 1 0 SKIPIF 1 0 /s=52.47 L/min5.1.2选择液压泵的规格。根据以上计算得到的要求，选择的液压泵为柱塞泵。这个柱塞泵的型号是MYCY14-1B。额定压力31.5 Mpa，转速1500 r/min。排量63毫升/分，驱动功率59.2千瓦，质量60公斤。液压阀的选择1.选择的基础选择的依据是计算的额定功率、计算的最大流

32、量、液压缸的工作方式、液压缸的安装固定方式、液压系统的工作性能参数和控制系统的工作寿命。系统控制阀应注意的问题(1)在控制系统中，尽量选用标准产品，特殊情况下只设计专用控制阀等元件。(2)选择溢流阀时，应根据液压泵的最大流量进行选择。在选择节流阀和调速阀时，必须考虑满足其最低稳定性和低速性能的要求。(3)控制阀的额定流量一般应大于系统管道的实际流量，必要时允许通过阀门的最大流量超过其额定流量的20%。所以根据系统的工作压力和通过阀门的实际最大流量，根据泵的最大流量来选择溢流阀，控制阀的流量一般需要大于实际流量。各种控制阀的型号:控制阀模型单向阀CIT-06液压控制单向阀CP*T-03调速阀2F

33、RM-10安全阀DB型DBW先导安全阀磁性交换阀WE5电磁换向阀减压阀DR-3X减压阀节流阀MK节流阀5.1.4管道和管接头的选择和油管接头是连接液压部件和用于输送液压油的接头。选择时必须满足以下要求:流动液体的阻力要尽可能小，即要求有足够的流通面积。同时，管子必须有端头，管壁必须光滑，管子弯曲突变少；(2)必须能承受足够的压力，在工作压力下无泄漏；(3)管道的拆装必须方便快捷。(1)管材的选择液压系统中的油管有钢管、铜管、耐油橡胶管、尼龙管和塑料管。但系统最大压力达到31Mpa，且有相对运动，只能用橡胶管。因为胶管是由13层钢丝编织网或钢丝缠绕耐油橡胶夹制成，层数越多，耐压越高，压力可达35

34、40Mpa。同时，它能在相对运动的液压元件中工作，拆装方便，并能在一定程度上吸收液压的冲击。然而，橡胶管的价格相对昂贵，并且其使用寿命比其他管道短。(2)管接头的选择所选用的管接头必须具有足够的过油能力和相对较小的压力损失，同时必须具有装卸方便、连接牢固、密封可靠、外形紧凑的特点。包括焊接管接头、卡口式管接头、扩口式管接头、卡扣式软管接头、可拆卸软管接头和两端开口封闭的快速接头。本系统选用焊接管接头，因为它适用于以油为介质的管道系统，其工作压力 =40Mpa，具有结构简单、密封性能好的特点。但安装时焊接量大，要求焊接质量高，不易拆卸。5.1.5机油滤清器的选择选择滤油器的主要依据是:过滤精度、

35、过油能力、工作压力和允许压降等。因此，选择WU-16作为机油滤清器。SKIPIF 1 05.2液压油的选择因为液压油的粘度是液压控制系统的一个重要因素，它影响着系统能否正常工作。考虑周围温度、系统压力、执行机构速度、所选阀门粘度、周围环境等条件，选择合适粘度的液压油。6.系统的结构设计。1.首先必须确定的是两个液压缸的结构。因为卧式液压缸必须带动插销缸移动，所以卧式液压缸的缸体上必须有一个平台来放置插销缸。螺栓缸必须牢固地固定在平台上，这样螺栓缸才能驱动传输线而不脱离水平运动缸。同时，固定螺栓有足够的强度和刚度来承受一定的弯矩和扭矩。2.由于水平移动气缸是整个系统水平移动的主要部分，它也是驱动

36、整个系统移动的主要部分。水平运动的气缸受到很大的水平力，但活塞杆等其他部件必须只靠气缸的运动来固定。因此，在水平移动气缸的活塞杆两端设计了固定支架，两端的支架可以用螺母和螺栓固定，这样整个零件就可以牢固地固定在地面上。这种设计牢固地固定活塞杆等。，并防止活塞杆等部件在运动过程中发生移动，造成系统运动误差，从而增加生产成本。3.由于卧式液压缸是整个系统的移动装置，设计要求液压缸的移动距离为1.2m，所以活塞杆的长度必须大于或等于2.4m。如果活塞杆太长不能满足刚度要求，且太长不容易加工，就需要将活塞杆分成两段。 从而减少活塞杆的长度，既降低了加工难度，又通过两端与活塞连接保证了刚度和强度。 当杆

37、与活塞连接时，力通过肩部施加，因此销可用于定位。但是，螺栓缸所需的活塞杆长度并不是很长，只要一根杆与活塞杆配合即可。图2显示了两种组装方法。图24.在气缸盖和气缸体的连接处，水平移动的液压缸通过使用半环和法兰将气缸盖固定在气缸体上。这种连接方式在有足够强度的前提下，拆卸维护方便，体积小。由于螺栓缸的底盖要承受较大的扭矩，所以可以用螺母和螺栓连接，既能满足要求，又易于加工和拆卸。5.水平液压缸运动时，虽然活塞杆牢固地固定在地面上，但液压缸的缸体可能会因为运动而绕活塞转动。如果卧式液压缸的缸体转动，会影响整个系统和输送线的运动，所以必须防止其转动。解决的办法是增加一个防转杆，防转杆穿过水平运动液压缸的前盖和后盖，两端固定在支架上，这样液压缸想转动的时候就可以停止运动，解决了这个问题造成的运动精度不准，提高了系统的可靠性和整体的运行精度。整个结构如图3所示。图3同时，考虑到摩擦损失，可以在气缸盖防转杆上加一个套筒，如图5所示。以后出现严重磨损时，只需更换气缸盖上的套筒，而不用更换整个气缸盖。这样不仅便于维护和管理，还能节约生产成本，提高生产效率。图56.因为系统是放在真实环境中的。周围环境会有更多的灰