工厂设备维修管理课件

1、工厂设备维修管理培训教材什么是设备？半导体晶圆切割设备1.外界提供动力后可以运行2.可以使用3.生产出的产品具有可靠性什么是保养维护？什么是维修？保持设备原始状态的工作内容原始状态是最初是通过制造商、经销商、代理商获取。后续原始状态是通过对设备信息的收集。（就是将单一的数据集群化，用科学的方法处理数据）将设备恢复到原始状态的工作内容维修的变革历史维修的职能是将产品或服务的生产工具保持良好的状态。传统的维修职能发生变更诸种变迁其根本是企业苦苦追求的一个目标：最大限度地发挥现有设备的生产能力。提高效益成为高于一切的目标，为达成此目标，所有活动应围绕以下几点进行：缩短非生产时间，杜绝停产（Run d

2、own)提高生产节奏 （Activation)杜绝不良发生（Yield)维修工程负责人调研TQC分析维修的必要性维修准备资源环境资源环境Work Breakdown Structure（工作分解结构图）Work package (工作包）不可分割部分外委维修合同OEE（Overall Equipment Efficiency）综合设备效率OEE(%)=设备使用率*生产效率*良品合格率工作时间开机时间有效工作时间作业时间净工作时间OEE损失计划停机时间停机损失效率损失质量损失OEE（Overall Equipment Efficiency）综合设备效率生产效率=（单个产品的标准生产时间*总的生产

3、数量）/作业时间。合格率=（总的生产数量-总的次品数量）/总的生产数量OEE（Overall Equipment Efficiency）综合设备效率练习假设有一工厂某生产线某天工作时间为 8H，其中用餐、休息时间为 1H,在上线和收工之前的开会、点检、清扫需要费时 30分钟，每天必须换线2次，每次 15分钟，每天必须更换刀具 1次，费时 10分钟；生产线生产周期外围 0.4分钟，当天生产数量为 750个产品，其中不合格品为 50个。请计算其总的设备效率。OEE(%)=作业时间350*0.4 * 750作业时间*700750* 100% = 80%No英文翻译意义 & 公式1)Operation

4、 Hrs(投产 时间): 设备台数 * 24 hrs*查询天数2)Load Hrs(负载 时间): 投产 时间 - 非负载 时间3)Un-load Hrs(负载 时间): Run Down = No WIP4)Worked Hrs(稼动 时间): 负载时间 - (非稼动 时间+设备 BM 时间+设备 PM 时间+设备 ETC 时间)5)un-worked Hrs(非稼动 时间): 生产 Down Total +设备 Down Total+ 工程 Down Total 时间6)Production Down(生产 Down 时间): Conversion 等待+Conversion +OP 确认

5、+QC 确认+作业准备+Cleaning 时间7)Equip Down(设备 Down 时间): 设备 BM+ 设备 PM+设备 ETC8)Oper Down(工程 Down 时间): 工程 Down + 原材料 缺失 +Utility Down9)Equip (BM)(设备 BM 时间): BM 措施等待+ BM 措施+ S/P 缺失10)Equip (BM) Waiting(设备 BM 等待 时间): BM 措施 等待时间11)Equip (BM) Carry Out(设备 BM 措施 时间): BM 措施时间12)Part Shortage(S/P 缺失 时间): Spare Part

6、缺失时间13)Equip (PM)(设备 PM 时间): 设备 PM = 定期 PM + 非定期 PM 时间14)Equip (PM) Regular(定期 PM 时间): 定期 PM = Schedule PM (根据计划实施的 PM) 时间15)Equip Occasional PM Rate(非定期 PM 时间): 无计划的非定期 PM 时间16)Equip ETC(设备 其他 时间): 设备 Modify + 设备 Overhaul 时间17)Equip Modify(设备 Modify 时间): 设备 Modify 时间 (为提高性能而进行改造的时间)18)Equip Overhau

7、l(设备 Overhaul 时间): 设备 Overhaul (设备拆卸清洗/校正后重新组装)19)Ready Hrs（准备 时间): Conversion 等待+ Convesion 措施 + 生产作业者 确认+ QC 作业者 确认+Claning20)Conversion Waiting(Conversion 等待 时间): Conversion 作业 等待 时间21)Conversion(Conversion 时间): Conversion 措施 时间22)Oper Confirm(生产 作业者 Confirm 时间): Conversion 完成后生产作业者作业者确认所需时间23)QC

8、 Confirm(QC 作业者 Confirm 时间): Conversion 完成后 QC 作业者确认所需时间24)Operation Ready(作业 准备 时间): 生产作业者作业准备时间25)Cleaning (Cleaning 时间): Cleaning所需时间26)Raw Material Shortage(原材料 缺失): 因原材料不足引起的停止时间27)Utility(Utility Down 时间): 因电力及水, Air异常引起的供给不稳定发生时间28)OPER(工程 Down 时间): 工程师Down + 原材料 Down29)Engr(工程师 Down 时间): 工程师

9、Test & Evalatuon引起的Down 时间30)Raw Material(原材料 时间): 因原材料异常引起的Down 时间No英文翻译意义 & 计算公式1Operation Rate投产率: 可投产率. 100% 基准计算2Load Rate负载率: 负载时间/开工时间 * 100 投产率 - 非负载率 3Unload Rate非负载率: 非负载时间/开工时间 * 100 No WIP (Run Down）等4 Operating Rate of Producing生产稼动率: 稼动时间/负载时间 * 1005Operating Rate of Actual Working时间稼动

10、率: 稼动时间/ 投产时间 * 1006Operating Rate of Operation投产稼动率: 稼动时间/ 投产时间 * 1007Operating Rate of Equip.设备稼动率: (1-(设备Down 时间/负载时间) * 1008Process Down Rate工程率: 工程Down /投产时间 * 1009BM Rate BM 率: BM Carry Out (BM 措施时间)/负载时间 * 10010BM Waiting Rate BM 等待率: BM Waiting (等待措施时间)/负载时间 * 10011Maintenance Rate整备率: BM To

11、tal (措施时间+等待时间)/负载时间 * 100 BM率 + BM等待率12Part Shortage RateS/P 缺失率: S/P缺失时间/负载时间 * 10013PM RatePM率: 定期PM时间(定期PM+非定期PM)/负载时间 *10014Regular PM Rate定期PM率: 定期PM时间/负载时间 *10015Occasional PM Rate非定期PM率: 非定期PM时间/负载时间 *10016Equip. ETC Rate设备其他率: 所有设备ETC时间 (Modify+Overhaul)/负载时间 *10017 Modify RateModify 率: 设备

12、Modify 时间/负载时间 *10018 Overhaul Rate设备 Overhaul 率: 设备 Overhaul 时间/负载时间 *10019Preparation Rate(%)准备率: 准备率 Total (Conversion+Conversion 等待+OP Confirm+QC Confirm+ 作业准备+Cleaning)/负载时间 *10020Conversion Waiting RateConversion 等待 率: Conversion 等待时间/负载时间 *10021Conversion RateConversion 率: Conversion 时间/负载时间

13、*10022 Operation Ready Rate作业 准备率: 作业准备 时间/负载时间 *10023Raw Material Shortage Rate原材料 缺失率: 原材料 缺失 时间/负载时间 *10024Utility RateUtility 率: Utility Shutdown 时间/负载时间 *10025 Process Down Rate工艺率: 工艺 Down 时间 / 负载时间 *10026OPER Engr Rate工艺 工程师 率: 工艺 Engr Down 时间 / 负载时间 *10027OPER Raw Material Rate工艺 原材料 率: 工艺 原

14、材料 Down 时间 / 负载时间 *100半导体专业用语集用语定义说明备注MTTCMean Time To Change（平均DVC Change时间）Total DVC Change Time/ DVC Change 次数MTBFMean Time Between Failures（平均故障间隔时间）Total Run Time/ Total 故障次数MTBAMean Time Between Alarm（平均故障间隔时间）MTTRMean Time To Repair(平均故障修复时间）Total repair time / Total count及时电算处理UPEHUnit Per E

15、quipment Hour单台设备单位时间的生产量Quantity / Time提高单位时间内的产量，缩短作业时间 说明： TIME：Track in Track out 间的时间TATTurn Around Time 产品周转时间设备效率提高，材料FLOW均匀MBOManage By Object 管理项目Quality/Quantity/Cost/MTBF根据公司及部门的要求OTDOn Time Delivery 交货期Act Quantity/Plan QuantityKPIKey Performance Index：核心成果指标（KPI）TAT /OTD/Cost/UPEH部门或个人工

16、作内容用语定义说明备注VOCVoice of business行业或竞争的需求改善/革新的背景VOBVoice of customer顾客的需要改善/革新的背景COST单位成本 当月（设备折旧+人工+材料+经费+其他）/当月生产量分子减少，分母增加时，成本节俭Efficiency效率；时间效率/性能效率实际值与标准值的百分比Capacity生产能力UPEH*Work time(24)实际CAPA=UPEH *Time *效率Cycle time反复作业中一个动作/流程完成需要的时间等待时间减少，动作优化合并Down time停止作业时间Equipment down: Break down/PM

17、/Modify / OverhualReady : Conversion/Waiting/ CleaningUtility : UtilityOper : Engr / Raw materialCpk工程能力统计学指标，统计要求大于1.33稳定工程条件下计算用语定义说明备注UCL / LCLUpper control limitLower control limit工程管理范围,比spec 更严格;中心值的+/- 3 管理范围COPQCost of poor qualityCOPQ = Visual +Hidden减少Rework/LossClaim/ Delay/StoreGrade dow

18、n/TAT等可以有效改善a什么是全员生产维修它不仅仅是一种维修管理的方法，更是一种理念、一种企业战略和文化。它需要从上到下的参与。在设备的整个寿命周期内进行。它是一种改善。体系最高管理层计划、财务、人事生产、工程、销售工厂TPMTotal Profit Management全员参与，预防改善活动SK-hynix 定义TPM 12大哲学：1.业务2.全员参与3.重复小集团4.同方向化5.STEP活动6.过程重视7.发生源对策8.“0”的达成（零不良、零故障、零事故）9.追求真确的事态10.预防主义11.体验工学12.体质的变化（个人和公司的变化）全员生产维修停机维修：预防维修：预见维修：维修改进

19、：停机维修：设备产生故障后才对其进行维修设备产生故障后才对其进行维修通过点检、巡检保持设备正常状态、及早发现问题。定期更换零件，在故障发生前消除它。改进设备的功能、性能、可维修性等。（设备改造）在设备设计过程中，考虑可维护 性、故障预示等性能。维修管理的目标零损失零停机零事故抢修的控制抢修是当设备运行出现故障事进行的修理，具有“救火”的性质。这种修理产生的两个方面的成本：-直接成本，即修理本身的费用-由故障引起的间接成本生产损失无效的固定开支折旧商业后果以抢修方式“修好”的机器故障率通常高于正常机器，其经济寿命将缩短。因此，应该减少抢修、进行预防性的维修。抢修的控制定期式维修按照设计的时间进行

20、维修条件式维修时按照信息资源的可靠性来操作，条件式维修时对定期式维修的优化。故障：某一功能没有实现该功能所生的结果。性质：故障事构成 某系统偏离正常状态的结果手段: 这种偏离构成系统正常状态的维修。故障原因分析的方法因果图分析法（ Fishbone Diagram）1.构造Problem( 问题)Category 1(特性要因1)Category 3(特性要因 3)Cause 1(主要原因 1)Category 4(特性要因4)Cause 2(主要原因 2)Sub1(附属原因1)Sub2(附属原因2)Category 2(特性要因2)2) 特性分类方法 特性一般以4M为基准进行分类. 4M :

21、 Man (人), Machine (设备，机器) , Material (材料) , Method (方法) 根据情况也可依据6M为基准进行分类. 6M : 4M + Measurement (测定), Environment (环境) 3) 编制顺序1) 定义主题特性.2) 依据自由讨论（Brainstorming) 的形式对要因进行提出.3) 把要因按46个大骨(要因)进行分层.4) 再对成为中骨和刺的要因进行分层.5) 把遗漏的要因再次通过自由讨论 (Brainstorming) 的形式进行补充.* 按对特性影响的大小设定即大因素设定为大骨,中骨,刺.因果图分析法K T方法 该方法为五

22、个步骤：陈述问题说明问题找出有信息通过测试找出置信度最大的原因对最可能的原因进行核实描述性提问问题最接近的类似设备差别内容哪个单元有问题是：1号过滤器是：漏油有可能是但不是2至5号过滤无类比1号过滤器与25号有何差别？-1号装有方形密封圈，其他上面是圆形的。地点那个单元在哪里？观察结果是：过滤室的东北角观察的结果是：在观察口处观察结果有可能是但不是：过滤室的其他地方阀门，管道和启闭结构东北角与其他地方有何区别？最靠经水泵因而震动比其他地方强。观察口于管道口区别？观察口每班都打开关闭一次。时间什么时候发生的变异？什么时候发现到变异？变异出现再单元工作的哪个阶段？三天前观察到。每班时刻都可观察到。

23、开班时，当油开始穿过过滤器是开始出现。三天以前可能观察到但没有观察到停机时可能观察到但没有观察到在运行的以后阶段中，可能出现但没有出现-程度问题的范围有多大？多少个单元有影响？有缺陷的单元在多大程度上受影响？是：每班漏出5到10加仑有可能但不是少于5加仑大于10加伦有可能是但是不是2到5加伦-问题：一号过滤器漏油为什么-为什么分析，也被称作5个为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义

24、真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10都没有抓到根原)。5WHY分析方法 Example 2 自由想象)材料Unload 后，Operator 发现有20 EA Crack, 请根据这一现象， 运用5Why 分析法找出最终原因。设备预防性维修PM介绍PM介绍 以公司整体目标为中心，主动思考、自我指导、 跨职能划分的工作小组一起互相协作，努力提高各自工作区内的设备效率。概 述TPM介绍TPM的新定义：TPM全面生产性维护PM的组成TPM的组成TPM的目标 库存是零； 停工时间是零； 故障是零； 质量缺陷是零； 事故是零； 浪费是零； 用户

25、抱怨是零。 为了企业的生存和发展(企业的生存/经营环境日趋严峻) 实施TPM绩效显著,同行中的竞争对手已在实施,并已收到积极的成效； 企业力求成为世界上最好的汽车零部件供应商; 自我管理,自主保养观念深入人心; 得到了公司高级管理部门的高度重视和强有力的支持； 辅助管理部门会齐心协力地工作；为什么要实施TPM？TPM的好处小组活动及其七个步骤小组活动及其七个步骤一、清洗就是检查 鉴别以下几个问题： 安全问题 一般设备问题 内务管理问题 基准是： 我们不只是要清洁的机器，而且要经过彻底检查的并且恢复到理想状态的机器。5S清理二、清洗、加润滑油和安全程序 对程序作明文规定会使你（和你的接班人）干起

26、来更加容易一些并使用程序取得持续改进。 这意味着你应当考虑如何更加有效的履行那些程序并减少浪费。 设 备 的机 械 故 障70以上可以说是由于润滑不当造成的 5S清洗，加轮滑剂三、消灭杂质来源我们为什么要担心杂质来源呢? 杂质会隐藏引起故障和质量问题的缺陷杂质源会造成潜在的安全事故 如果不清除杂质源会如何呢？ 清洗起来更加困难，更费时间 人们很快会厌倦”清洗就是检查”活动 消灭杂质源的结果： 改善工作环境，提高工作热情 消除安全隐患 减少浪费 四、全面检查培训 包括对以下各个方面作一个基本了解： 加剧恶化的原因，例如应力、热污染等 液压装置的基本原理 电路的基本原理 Handler、Syste

27、m的基本原理 电气的基本原理等 五、自行的小组活动检查和程序 自行的小组活动可以发现并改正隐藏的缺陷。利用四种感官来检查发现异常情况： 利用你的眼睛进行直观检查 利用你的耳朵发现异常的噪声 利用你的触觉发现振动和热辐射 利用你的嗅觉发现异常的气味 自行检查活动六、工作场所组织和内务处理 清除废物 分类整理 定置管理 （每一物品都有自己的位置且到位） 保持清洁 标准化 （直观明了，便于查找，并保持之）七、小组设备管理 数据收集管理使用，所带来的好处： 避免忘却昨天甚至是今天犯过的错误设备有效率会不断提高 早期设备管理活动会取得很大的改进 数据收集的原则： 空转和其他时间损失 停工原因的原因 质量

28、和其他类似数据 设定和调整时间 数据非常详尽足以说明原因 预防性维修保养出色和质量第一应当在数据收集方面有一个良好的开始。 设 备 的 损 耗设备的损耗损耗的定义Company Logo1突发性损耗频次低,损失较大,对策易确定 2慢性损耗频次高,对策难确定,单次损失小,但累计损失大损耗的定义设备的七大损耗和组合故障损耗功能停止型(突发)、功能下降型 准备、调整损耗上一产品停止下一产品之间隔时间 调换刀具损耗调换刀具及修整刀具之时间 加速损耗加工条件不稳定(夹具/模具/操作水平等) 检查停机损耗暂时故障/空运转 速度损耗实际运转速度设计运转速度废品、修整损耗报废或修整不良品改进设备效率设备总效率

29、 ( OEE ) 的概念 OEE:O-Overall、E-Equipment、E-Effectiveness设备可使用率设备应工作时间停止时间 100 设备应工作时间性能效率理想单件周期加工零件总数 100 设备应工作时间停止时间正品率 = 加工零件总数有缺陷零件总数 100 加工零件总数一、设备的可使用率的定义定义负载时间 ( 必须使设备工作的时间 ) 与实际工作时间的比率。 “ 你的机器在有人操作时的运行时间的百分率” 减少非计划停机时间： 故障设定和调整造成的损失刀具损失(因刀具磨损或断裂而换刀)二、设备的性能效率的定义定义 由速度工作率和净工作率组成。 速度工作率速度差,是相对设备固有

30、能力(周期时间)而言的速度的比率。 净工作率是否在单位时间内按一定的速度工作。 速度工作率基准周期时间 100 实际周期时间净工作率 加工零件数量(产量) 实际周期时间 100 设备应工作时间停止时间性能效率速度工作率 净工作率 100 三、正品率正品率产品一次通过合格率。 正品率加工零件总数 - 次品数 100 加工零件总数 设 备 基 本 完 好 练 习练习0查看：从设备的各个侧面拍照绘制一份设备平面图安全隐患杂质没有运行问题内务管理观察练习清洗就是检查亲自动手清洗设备发现了更多的缺陷把便条粘在有缺陷的地方清洗就是检查加润滑剂注意到其他缺陷（破损或遗漏的加油嘴）在图上标上加油孔核对加油孔绘

31、制一张润滑油流程图发现被忽视的问题上贴上标签查找杂志来源利用任何工具通过直观办法设计一项处理杂质的方法从杂质来源清单上选择一个问题12 预防性设备维护是指在采取必要的措施和方法，防止设备在运行中可能造成的磨损、损伤或破坏，最主要的是指在近期内预防和发现设备在运行中可能给将来运行造成损坏或潜在的危害。为保证预防性维护工作的可操作性，应该制定一套预防性维护操作程序，在制定预防性维护程序中，应简单、实际，让人容易理解和掌握。程序中应包括定期检查或检验设备是否有异常的响声、振动。预防性设备维护的定义： 顾名思义，预防性维护就是在设备未发生故障前对设备进行有针对性、有计划性、有目标性采取预防性的一些修补

32、方法，也称改善式维修。如对机器设备进行检查、润滑或更换零部件，修补设备由于长时间运行发生的磨损，尽快发现设备在运行中产生的因磨损而出现的某些可预见性维护。设备预防性维护的目的： “零”停机 设备预防性维护的终极目标：好厉害呀！“零” 事故“零”库存 设备某一功能发生差变或没有实现该功能所产生的后果。什么叫设备故障： 我们怎样确保设备功能在发生差变前就被我们预知，并进行措施，这就是设备预防性维护。谈谈各自心中理解的PM概念？ 谈谈各自部门的设备PM是怎么进行的？讨论：5S是设备PM的前提，也是PM的最重要最基本的事项5S之来源: 5S管理源于日本。因为整理.整顿.清扫.清洁.教养的日语外来词汇的

33、罗马文拼写的第一个大写字母都为S,故称之为5S 。 指的是在生产现场,对材料.设备人员等生产要素开展相应的整理.整顿.清扫.清洁.教养等活动,为其他管理活动奠定良好的基础,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处! 近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了:安全.节约等两项内容,分别称为6S和7S活动!5S活动的定义 整 理 （ 整理：Shiri) “需要的物品”和“不需要的物品”区别开来 不需要的物品扔掉和归还的活动 整 顿 （ 整顿：Seiton) “不需要的物品”安全，品质，效率等一致， 任何人都可以容易的知道，很容易的在自己 的位置上用的活动 清 扫 （ 清扫：Sei

34、so) 异物质.污染.垃圾等干净的除掉的活动 清 洁（ 清洁：Seiketsu) 整理，整顿，清扫状态常常维持，保持的活动 习惯化（ 习惯化：Shitsuke) 定下的事情常常正确的执行能够到习惯化的程度1S2S3S4S5S5S活动是指在制造现场及办公室里应该实施的基本性的整理，整顿，清扫，清洁，习惯化等5种必须的改善活动.5S的“S”是日语中，英文标示的缩写。3S定品定位 定量3S整理整頓淸掃3定看得见的管理3定的含义3定在哪儿 （场所表示）所在地表示“定品”番地表示看板策略/用眼睛看到的整顿物品（设备）是什么 （品目表示）货架品目表示“定量”物品品目表示几个 （数量表示）最大量表示“定位”

35、最小量表示机器（设备）5S的益处 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事” ）；2、提高品质，降低不良；3、减少浪费，降低成本；4、确保交期，顺利交货；5、自觉维护工作环境整洁明亮的良好习惯；6、减少库存，改善零件在库周转率；7、改善员工精神面貌，提高企业整体形象。设备的保养，维护和维修工作可以按照项目管理的工作分解结构，即WBS(Work Breakdown Structure)的方法，对设备进行分解：方法1：按结构分解某某设备部件A部件B部件C部件D组件A1组件

36、A2组件B1组件B2组件C1组件C2组件D1组件D2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2零件1零件2方法2：按功能分解某某设备机械部分电器部分仪器部分仪表部分软件部分硬件部分传动部分警示部分组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2组件1组件2零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1零件1设备零件更换周期表零件名内容工作部位以周为单位以月为单位以年为单位更换数量

37、次备注1.某某零件名2.某某零件名3.某某零件名4.某某零件名5.某某零件名6.某某零件名.零件名部位工作部位润滑 / 3M 6M 1Y 紧固 / 3M 6M 1Y清洗 / 3M 6M 1Y清扫 / 3M 6M 1Y调整 / 3M 6M 1Y测温 / 3M 6M 1Y测压 / 3M 6M 1Y振动 / 3M 6M 1Y噪音 / 3M 6M 1Y泄露 / 3M 6M 1Y备份 / 3M 6M 1Y各项临界值1.*零件名2.*零件名3.*零件名4.*零件名5.*零件名6.*零件名7.*零件名8.*零件名9.*零件名10.*零件名设备维护保养周期表设备的管理方法什么叫设备？连续生产或直接流向某个功能

38、什么叫故障？某一功能的差变或没有实现该功能所产生的后果对设备的管理，首先表现在对设备文件和档案的管理文件文件的内容变动性很大，会十分频繁的被修改和编排。这类资料有：1.设备技术卡2.预防措施卡3.故障记录4.技术指南及其他故障5.供应商维修记录档案档案将不同性质的资料按照对象进行分类组合，对象可以是：1.一台设备2.一项工作3.某件事情4.等等怎么样管理设备？数据库的建立：1.设备原始情况2.设备阶段性使用情况3.预防性维修情况4.故障频率情况5.措施实施情况6.预测与比较结果情况7.TQC/次情况设备维修项目管理的工作1.分解项目目标2.将各项不可分割的任务，连同责任人列出表格3.将各项任务

39、按照逻辑关系排列，网络图，获得总工期4.将各项任务的工期的长度画成线，“挂”在日历上设备维修准备的必要性设备科的生产效率，即使是在组织良好的情况下，也只是在40%到60%之间。这就是说，平均而言，一个工作人员的两个小时只有一个小时是实际进行维修工作的时间，另外一个小时则是用来做一些必须但不产生效益的事情， 这些事情是： 去维修地点或去备品配件库 等待正在加工中的零件、等待搬运工具、等待运输途中的物件或等待同事 等待上级发生进行安全维修所必须的开工指令 一项维修完成之后是另一项维修开始之前的等待，工作日开始或结束时的等待 与要进行的工作无直接关系的讨论或其他活动设备维修准备要达到的目标 维修准备的首要目标是避免维修过程中的时间浪费，其结果是降低维修的直接成本。