品质成本预防与控制

1、 品质成本分析与预防1品质成本的意涵 为达成与维持某种品质水准而支出的一切成本，和因为不能达到水准要求而发生的损失成本，统称为品质成本-费根堡品质成本，它是损耗也是价值2品质成本，它是损耗也是价值通常，在设计、制程、作业上如果有不当的因素存在，而未能立即改善，將会增加額外的作业，因而降低效率及增加成本-潜伏成本。因此品质管理不可仅注意表面看到的品质问题，也应该掌握作业品质不佳所发生的潜伏损失。企业必须仰赖顾客才能生存。为此，企业应提供合乎顾客需求的产品或服务，展开有效率的经营活动；而生产不合顾客需求的产品或服务就是损失。如何减少这种损失是品质管理的中心课题，为确实掌握及减少品质损失，持续进行改

2、善活动的推动，诸如：提案改善、 QCC（品管圈）、TQC（全面质量管理）、ISO9000、等-预防成本。投入最低预防成本减少潜伏损耗提升产品最高价值3不良品质所發生的损失 4品质成本直接品质成本品质成本分类間接品质成本预防成本监定成本內部失败成本外部失败成本5直接品质成本预防成本：保证达成品质标准並预防不良品所发生所需之費用，含产品设计与制程设计等有关成本。(1.)产品导入审查(2.)品质管制工程：品质计划的拟定、执行、稽核；与品质制度的建立与维持。(3.)制程管制工程：制程研究分析、制程品管制度之监督。(4.)品质量测与管制设备的设计与发展：量测仪器之采购与校验管理等。(5.)烧机(Burn

3、-In)(6.)品质训练计划之拟定、实施：員工参与公司內外之品管训练课程、供应商之评估辅导等。(7.)品质资料收集与分析6直接品质成本(续)监定成本：量测、评估、稽核产品、组件、购入物料等，保证符合品质标准之有关各种检查的成本。(1.)检验与测试費用(设备购入或委外)。(2.)进料测试与检验：內外购物料之验收、场地存放、水电、搬运等设备人员与其他必须支出。(3.)实验室验收测试。(4.)产品品质稽核費用。(5.)试验和测试的人工費用。(6.)测试和检验仪器的维护和校正：內部校验与委外校验。(7.)测试和检验资料的检讨：诸如品质改善计划的提出、执行、效果确认追踪。7直接品质成本(续)內部失败成本

4、：产品、组件、物料在出厂前未达成品质要求所造成的成本。(1.)报废。(2.)停机/停线。(3.)重加工(再制或修理)。(4.)追查故障(失效分析)：因品质不良所产生的问题分析检讨成本。(5.)再检验、再测试：不良品经整修完后入厂经进料检验再次检验测试所产生之成本。(6.)降级损失：因品质不良遭客戶降等处置，如厂內之厂商管理分级制由A级降B、C级等。(7.)材料检讨活动：品质不良产生之原因也有可能是材质之选用不适当、或是制程中因加工过程致使材质特性降低所造成而所需的检讨。8直接品质成本(续)外部失败成本：产品出厂后顾客发现不良所造成的成本。(1)服务材料支出成本：保固期內所更換而无法向客戶收取之

5、物料成本。(2)抱怨处理损失：如工时、差旅費、邮电費等。(3)折让损失。(4)延长保固损失：如公司规定的保固期是一年但因品质问题致客戶要求延长保固。(5)产品拒收退货。(6)交換新品。(7)逾期交货赔偿：签约內容若有明定逾期交货须赔偿时。9间接品质成本 1.顾客遭遇故障之品質成本： 超过保证期后，顾客因产品故障而支付之运输、修理費用。2.顾客不满意之品质成本： 随顾客之满足程度而定，当缺点水准高时，此种成本就高，反之亦然。3.信誉损失之品质成本： 此种成本反应出顾客对公司的态度，所以是无法准确估算的，一般是以实际的损失成本4倍计。10最适的品质最适的设计品质最适的制造品质最适的品质成本11Q0

6、 最适的设计品质金额价值成本品质水准120% 不良率 最适的制造品质P0金额变动制造费用总成本100%不良率固定制造费用管理费用13100% 合格品 品质成本內外部失败成本总品质成本最佳品质水准100%不合格品预防与监定成本最适品质成本适量投资成本于品质14品质成本分析 1.同业比较 (以营业额为衡量基础) 行业特性占营业额百分比简单,低公差0.5% - 2%一般的机械制造1% - 5%精密工业2% - 10%复杂的科技电子业5% - 25% 15品质成本分析2.品质成本间的关系基本精神 品质需要投入资源方能达到 期望透过增加少量预防成本降低其他三项成本品质成本比率 费根堡 朱阑 预防成本 5

7、% 10% 0.5% 5% 检验成本 20% 25% 10% 50% 失败成本 65% 70% 內部 25% 40% 外部 20% 40% 总品质成本 100% 100%16不良品质个案-SONY电池召回不良品质个案-SONY电電池召回 2006/6 DELL笔记型电脑第一次爆炸意外 2006/7 DELL笔记型电脑第二次在日本发生爆炸 2006/7 DELL笔记型电脑Latitude D410第三次在新加 坡发生爆炸 2006/8/15戴尔公司与美国消費者产品安全委员会等进行 电子产业中史上最大规模的全球性电池召回通知,召回 范围包含约410万颗由索尼公司(Sony)制造的戴尔鋰离子 电池1

8、7不良品质个案-SONY电池召回(续)回收数量 DELL 2006年8月15日 420万 Apple 2006年8月24日 180万 TOSHIBA -2006年9月19日 83万 Lenovo)&IBM -2006年9月28日 52.6万 Fujitsu 2006年9月30日 28.7万 HITACHI 2006年10月6日 1.6万 SHARP 2006年10月13日 5.1万 Sony VAIO -2006年10月17日 9万,並发布鋰电池自 主更換计划发布回收更換通知 Gateway 2006年10月 3.5万 估計全球召回 960萬組電池18不良品质个案-SONY电池召回(续)SON

9、Y不良品质后果 索尼财务长 大根田伸行表示,全球可能总共需要召回 960万颗Sony制笔记型电脑电池,將给公司带来大约510 亿日元的损失 2006年10月24日,索尼公司在东京表示,电池中不该有 的金属微粒导致电池短路和过热,在350万块电池中只 能证实一块电池确实存在过热问题.而索尼公司免费更 換电池是为了减轻客戶的忧虑.索尼公司强调,公司在生 产.设计和检验环节采取了改进措施,以避免再发生类似 质量问题. 索尼公司副社长表示:索尼公司董事长兼执行长. 社长-將继续留 在领导岗位上,並把完成召回和更換计划放在优先地位.电池业 务是我们非常重要的业务.我们不想退出这一产业,或者缩減其规 模.

10、我們藉此机会对由此引起的担忧表示歉意.19案例其他有关损失: 发生的費用有： 1. 客戶拨打的电话費。 2. 追查故障问题确认，确认工时費用。 3. 通知厂商处理的电话費。 4. 填单领料工时費用。 5. 至客戶处更換一台工时(含差旅費)成本。 6. 库房领退料处理成本。 7. 找地方存放管理。 8. 电话通知厂商取回不良品电话費。 (因协力厂商提供新品故无物料成本问题) 因为使用不良的零件造成公司信誉的受损。厂商损失部分： 更換零件之零件成本与处理成本与往返成本；信誉亦受损。处理结果： 经过处理后已將此问题予以克服，現场组装亦能进行检测。20结语希望透过说明与举例能让大家对品质成本有更进一步的认识，