双层底分段装焊工艺

1、YX九江银星造船有限公司企业标准QB/YX42-004-2003双层底分段装焊通用工艺2003-10-18发布2003-11-28实施九江银星造船有限公司发布目录TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark4 o Current Document 适用范围3 HYPERLINK l bookmark6 o Current Document 胎架制作3 HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 分段定位3 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 分段装配3 HYPERLINK l book

2、mark12 o Current Document 焊接5 HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 变形控制与火工矫正5 HYPERLINK l bookmark16 o Current Document 测量与检验6双层底分段装焊通用工艺适用范本标准适用于船长50200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。胎架制作为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据等图纸文件进行制作。胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分段变

3、形。制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线（假定）、基线（假定）、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。2.7胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。（除两端另加的半档肋距模板外）。应根据实际经验和分段结构特点加放适当的反变形值。胎架须经报检合格后才能投入使用。分段定位在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整，完成后吊上胎架进行定位并与胎架模板进行焊接。在内底板上划出分段中心线

4、、纵横骨架结构线等。应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加放0.51mm焊接余量；每道底龙筋加放0.32mm焊接余量。分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。分段装配4.1双层底分段的“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组装，装焊完毕应进行火工矫正，之后吊上分段进行装配。4.2不同板厚的板对接，若厚度差大于3mm，应按1:3比例或按图纸要求将厚度大的板削斜。4.3除大接头处外，“T”型材的腹板和面板不允许断在同一截面上，其焊缝错位应大于100mm。4.4塞焊孔通常为长形椭圆孔，孔的最小宽度至

5、少为板厚的两倍，孔长应不小于75mm，孑血节距不大于150mm。根据不同用途塞焊孔可不必填满焊内，必要时用600号水泥填满搪平。型钢端接应尽量在平台拼接，如必须在分段上拼接时，必须开好坡口，另一面碳刨清根后再焊，以确保焊缝焊透，坡口形式详见船体结构节点图册及分段结构图。“T”形材拼接及各种型钢与板材搭焊均应保证角度的正确，并用辅助材料进行加强以防焊接后变形。原则上不允许手工切割。否则，切割后产生的缺陷应修补完整，并将切割边打磨光。双层底分段结构采用散装法进行装配。对纵骨架式结构，先安装纵骨、纵桁等纵向构件，再安装横向构件；对横骨架式结构，先安装肋板等横向构件，再安装纵向构件。装配工作完工后再进

6、行焊接。4.9交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为30mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。4.10交叉构件装配时，对接焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为25mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作的交叉构件，就不必开通焊孔，只需在安装前把凸出在板平面的焊缝金属批平即可，但沿焊缝方向过渡要光顺。4.11为利于船台大合拢，分段端头的旁路焊缝，纵向构件腹板与底板、外板、甲板的焊缝留300mm不焊，待船台合拢后焊。若无余量上船台的分段应全焊接完毕。本船的余料应设置适当的堆放场地并由专人保管。余料的材质应用不同颜色明显地标示在材料端面，以示区别。不同材质材料

7、应进行转移焊接所有装配所用的定位焊和辅助焊接，应由受过专业训练的人员执行。手工电弧焊对定位焊的规格与要求见船体手工电弧焊通用工艺。对埋弧自动焊，清洁工作的要求，装配间隙及定位焊的要求见船体埋弧自动焊通用工艺。焊接应在纵横骨架全部安装好后再进行焊接。先焊纵横骨架间的连续立角焊缝，再焊纵横骨架与内底板（船外板）连接的平角焊缝。所有焊接材料包括焊条，焊丝，焊剂等应严格按使用说明书要求进行烘焙使用。5.6船体分段的吊马的焊接应采用低氢型焊条，E4315或E5015等。5.7水密舱壁施焊时，收弧部位下端确保密性试验。5.8配定位焊时，定位焊的质量应与施焊焊缝质量相同，焊条直径为申3.2mm，有缺陷的定位

8、焊焊前应除尽，当除去定位马脚时，钢材表面不得损伤。所有流水孔，通焊孔，透气孔，以及构件的端部均需进行包角焊。5.10所有角焊缝焊脚尺寸符合船体结构焊接规格表以及图纸要求。分段建造中，构件的焊接应从分段中央向前后，两旁分散焊接。环形大接头的焊接应由双数焊工对称施焊，焊接不能中断，力求连续迅速完成。焊工所施焊的每道焊缝均应保证质量，一次性完成。5.14各施工单位工艺股须编制严格的焊接工艺。分段中合拢结束，应按实际要求进行临时性工艺加强，确保分段在起吊、运输中用足够的刚性。工艺性马脚及支撑型钢质附件，应仔细地拆除。拆除中不得损坏母材。拆除后留下焊脚要磨光，若出现较小的咬口，应进行修补后磨光。所有的板

9、和分段构件应认真对中，特别是结构部件被横隔壁，纵桁材等阻断时，更应仔细对中好，其对中要求按QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度规定的偏差标准范围执行。5.18分段吊马应根据分段重量、重心位置合理选择布置。吊马应由焊工焊接，吊马厚度小于19mm时，应由二类焊工焊接，吊马板厚大于或等于19mm时，应由三类焊工焊接，吊马板焊接后，焊缝必须经检验人员检验后方可使用，以确保安全。变形控制与火工矫正6.1为控制焊接变形，应合理的制定焊接顺序并严格执行。6.21000mm以上的连续手焊缝应采用逐步退焊法。6.3收缩变形大的焊缝应先焊，即先焊对接缝，再焊角焊缝；先焊多层焊，后焊单层焊缝尽量采用小

10、直径的焊丝和焊条。焊接时，不应随意将焊角与焊接增强量放大。根据实际经验，采取多种反变形措施。各分段建造完工后，根据其结构强弱和分段尺寸大小，船体车间采用必须的工艺加强措施，以保证吊运及船台翻身时不致变形。6.8中、小合拢后对构件及分段的火工矫正，应严格按QB/YX42-003火工矫正工艺要求进行，但尚未焊接或焊接工作没有结束时，不允许进行火工矫正。为减少中合拢后的火工矫正工作量，应在零部件装焊、平面板架形成等各道工序进行工序完工后的矫正，做到一步一校。测量与检验7.1分段完工后，除应明显地标出分段定位水线外，还应明显地标出定位肋骨线，分段中心线（或分段对中定位线），并凿出洋冲眼标记。7.2分段

11、划线偏差、装配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差应严格控制在QB/YX60-001.1船舶建造质量标准建造精度中规定的标准范围内。焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验，焊接过程检验和焊后成品检验。所有完工焊缝外观成形美观，均匀，致密，平滑向用材过渡，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，咬边，夹渣，焊瘤，飞溅，弧坑等缺陷。焊缝出现表面缺陷时应进行返修，返修后焊缝要打磨平滑并重新报检。所有焊缝返修应在焊缝内部质量检查及密性试验前进行。7.6探伤人员必须持有ZC认可的证书，并向验船师提交证书。7.7对超声探伤结果有疑问时，应进行X光射线拍片复验。探伤标准，部位，数量由检验处与船东协商在分段中已形成密闭的舱室，应在分段上进行密性试验。分段中一些难于做密性试验的地方。应在分段中做煤油试验，以减少船台密性工作量。各施工车