3压铸生产工艺知识

1、压铸生产工艺知识压铸生产的概念压铸(DIECASTING)高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS), 压铸件主要特点尺寸公差很小精密公差0.08一般公差0.25密度高表面不需经车削加工而只是经过整缘处理如去批锋抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.压铸机(CASTINGMACHINE)L.K.DC-200等制造商力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD).列表如下供参考机器型号DC-80机器型号 DC-160锁模力(lon)80160最大射料量(kg)1.01.25铸件次数(shot/hr)

2、70050075140模具厚(mm)130*381205*505模板尺寸(mm)480*530672*672顶出行程(mm)6085;固定机板- 以固定压铸模的静模前模部分;锁紧机构- 现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显电源供应显示溶料温度压铸程序及时间控制等;操纵台-制压铸操作的系列动作;射料机构- 合金液推入模具型腔进行充填成型;压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个周期其流程可如图表达:回錘关门顶针退回锁模回錘喷刷顶针顶出离咀压铸用的锌(Zinc)(一锌合金的特点1) 比重大.(6.12g/cm3)金材料铸造性能好,可以压铸形状复杂,

3、薄壁的精密件,铸件表面光滑,尺寸精度高.:电镀,喷涂,喷漆.不腐蚀模具.有很好的常温机械性能和耐磨性. .使用过程中须注意的问题:抗蚀性差合金成分中杂质元素铅,镉,锡超过标准,导致铸件老化而发生变形,表现为体积胀大,机械性能特别是塑性显著下降,时间长了甚至破裂. 铅,镉,锡在锌合金中溶解度很小,因而集中于晶粒边界而成为阴极,富铝的固溶体成为阳极,在水蒸气(电解质)存在的条件下,促成晶间电化学腐蚀.压铸件因晶间腐蚀而老化.时效作用Cu ZnAl 固溶体组成,它们的溶解度随温度的下降而降低.由于压铸件的凝固速度极快,到室温时,固溶体的溶解度是大大的饱和了.经过一定时间后,这种过饱和现象会逐渐解除,

4、而使铸件的形状和尺寸略起变化.1-1.不宜在高温和低温(0C 以下)的工作环境下使用锌合金在常温下有良好的机械性能.但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降.1-2.(二)。锌合金的种类2#: 用于对机械性能有特殊要求对硬度要求高尺寸精度要求一般的机械零.3#: 有良好的流动性和机械性能具有力学性能铸造性能和经济性的最好的组合应用于对机械强度要求不高的铸件如玩具灯具装饰品部分电器件5#:良好的流动性和机械性能耐磨性高应用于对机械性能有一定要求的铸件如汽车配件机电配件电器组件ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性,抗蠕变性能高应用于压铸尺寸小精度和机械性能要求很高的工件如电器件超级锌合金: 流动

5、性最佳,.应用于压铸薄壁大尺寸精度高形状复杂的工件,如电器组件及其盒体(三)。锌合金的选择选择锌合金主要从三个方面来考虑:压铸件使用性能要求;伸长率是材料脆性和塑性的衡量指标;硬度是材料表面对硬物压入或摩擦所一起的塑性变形的抗力.工作环境状态工作温度湿度工件接触的介质和气密性要求.精度要求能够达到的精度及尺寸稳定性.工艺性能好铸造工艺性;机械加工工艺性;表面处理工艺性.经济性好(包括熔炼设备压铸机模具等),以及生产成本(四)。锌合金成分控制标准合金成分下表为锌合金化学成分%元素Zamak 2Zamak 3Zamak 5ZA8SuperloyAcuZinc 5铝3.84.33.84.33.84.

6、38.28.86.67.22.83.3铜2.73.30.0300.71.10.91.33.23.85.06.0镁0.0350.060.0350.060.0350.060.020.0350.0050.0250.05铁0.0200.0200.0200.0350.0200.075铅0.0030.0030.0030.0050.0030.005镉0.0030.0030.0030.0050.0030.004锡0.0010.0010.0010.0010.0011.25%时,使压铸件尺寸和机械强度因时效而发生变化,既压铸后一度收缩,继而转向膨胀b.降低合金的可延伸性.1-4.镁作用a.减少晶间腐蚀b.细化合金

7、组织,从而增加合金的强度;c.改善合金的抗磨损性能.不利a.含镁量0.08%时,产生热脆,韧性下降,流动性下降b.易在合金熔融状态下氧化损耗.镁对合金流动性的影响见图 1-5.杂质元素铅镉锡铅,镉,锡使锌合金的晶间腐蚀变得十分敏感,在温,湿环境中加速了本身的晶间腐蚀,降低机械性能,并引起铸件尺寸变化.图1-6所示为被晶间腐蚀的基体组织.当锌合金中杂质元素铅,镉含量过高,工件刚压铸成型时,表面质量一切正常, 但在室温下存放一段时间(几周至几个月)后,表面出现鼓泡.也有的锌合金产品放置一段时间后,掉到地上就破碎,就是由于铅,镉,锡等杂质含量超过标准,引起晶间腐蚀而失效.杂质元素:铁Al5Fe2 A

8、l3Fe2 金属间化合物,造成铝元素的损耗并形成浮渣b.在压铸件中形成硬质点,影响后加工和抛光c.增加合金的脆性.铁元素在锌液中的溶解度是温度增加而增加, 1-7每一次炉内锌液温度变化都将导致铁元素过饱和(当温度下降时)或不饱和(当温度上升时).当铁元素过饱和时,处于过饱和的铁将与合金中的铝发生反应,结果造成浮渣量增加.当铁元素不饱和时,合金对坩埚和鹅颈管材料的腐蚀将会增强,以回到饱和状态.两种温度变化的一个共同结果是最终造成对铝元素的消耗,形成更多的浮渣.(五)。生产中注意事项控制合金成分从采购合金锭开始,合金锭必须是以特高纯度锌为基础,加上特高纯度铝镁铜配制成的合金锭,供货商有严格的成分标

9、准优质的锌合金料是生产优质铸件的保证合金锭要保证有清洁干燥的堆放区,以避免长时间暴露在潮湿中而出现廢品白锈,或被工厂脏物污染而增加渣的产生,也增加金属损耗.清洁的工厂环境对合金成分的有效控制是很有作用的廢品新料与水口等回炉料配比,50%,一般新料 : 旧料=70:30连续的重熔会使合金中铝和镁逐渐减少430C,以避免铝和镁的的损耗重熔时注意不能含有：a有锡电镀层，b 有焊锡，c 有铅聚重物。,使合金锭与回炉料均匀配比,熔剂可更有效使用,使合金成分及温度保持均匀稳定 .电镀废品细屑应单独熔炼四.压铸生产工艺流程一).压铸生产工艺流程图:鋅合金材料鋅合金材料壓鑄机壓鑄模具除批鋒鑽孔除批鋒鑽孔窩合回

10、爐熔煉磨光及入爐烘干次货好貨選 貨選 貨好货成品鑄件整形压铸生产过程及其有关说明:成品鑄件整形压铸生产实施的基础为:压铸机的功能实现及其可靠性;压铸模的质量及其结构合理性;锌合金材料含量接近值及其熔化温度的流动性压铸模操作的技术质素等等.压铸成型:过程描述:开动压铸机使压铸模合模顶杆复位并唧嘴抵住模具打料杆迅速下降通过中头将合金溶液通过鹅颈冷料排在排溢位垃圾位内实际上射料的运动分三个阶级减速 增压也就冲头是以越来越快的速度将熔液推进型腔再施以持续加压持续加压能改善溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响当熔液冲过唧嘴时的冲挚力非常大进入模腔后为张开模力这时机器的锁模机构必须提供大的锁

11、模力保证模具的充闭合否会产生批锋飞边等缺陷另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配避免压力不够或损耗压力.冷却固化后压铸机开模在顶出机构作用下脱出铸件刚出模的铸件温度是很高的一般需经过浸水个别细小件可免后的变形.影响成型工艺的有关因素包括压力温度速度时间参数及脱模剂的影响.压力压力分为压射力和压射比压 压射力是压铸机的总的射料力 (单位:顿单位:kg 2生产时压射比 熔液温度一般控制在 根据铸件情况具体做调整杂薄壁的件宜选用较高的熔液温度以免造成冷痕花纹走料不到 而对于结构简单的厚壁件应选用较低的温度避免粘模晶粒粗大 (导致机械强度下降且因凝固缩水过大造成开裂等问题.经验证明适当降低

12、的温度可以减少因体积缩小导致的组织蔬松等.模具温度是通过运水冷却来控制模具上合理的冷却运水道设计是控制150 20一般喷油件模温取低一些，电镀件模温取高一些。若模温过高运动部件有卡同时过高的模温还使铸件冷却缓慢造成晶粒粗大而使其冲挚强度下降若模温太低又会造成严重花纹冷痕甚至走料不到等问题.iii位:m/s).压射速度是指压射冲头运动的线速度,由机器本 身决定 一般在35-45m/s之范围通过内进口入水口的线速度根据流量连续原理填速度与压力成正比而与内浇口截面积成反比.射速利用流量阀控制速度切换由慢到快再到高速最后施以增压iv 时间包括充模时间持续增压时间和冷却留模时间单位:s).充模时间适当的

13、填模时间为0.010.04s.注填模时间问题小于或等于 铸件厚度小于1mm);轻铸件500g)要进行电镀加工的铸件.充填时间长充模速度慢有利于排气但铸件表面光洁度较差充填时间短充模速度高可以获得光洁度的铸件但铸件的致密度差组织内部气孔蔬松较多所以要调节选取最佳的充填时间.持压时间在冲头压力作用下的持续的时间其作用是使压射冲头有足够时间将压力传给未凝固的金属 ,的长短主要取决于铸件材质和壁厚 壁厚件持压时间要长些 持压不足会造成铸件内部组织蔬松甚至形成空洞而对于细薄铸件持压时间过长并无有效作用.冷却时间实际上从射料一刻已开始 这里的冷却时间仅指从压射终了到型腔打开这一段时间5 12范围冷却时间过

14、短尚低可能会引起变形粘模或开裂冷却时间过长则首先影响生产效率并且因为铸件温度过低收缩大而使脱模阻力增大出模困难等.v 脱模剂现用锌合金脱模剂为油脂性水乳化液原装脱模剂与水兑比例1:200所得.上脱模剂方式是用喷枪或毛刷而喷枪喷较能保证均匀适当的用量.脱模剂有以下作用: 预防粘模并能降低铸件表面粗糙度; 避免金属液直接冲击模具型腔表面改善模具工作条件; 改善合金充模性能预防铸件过度剧冷 对活动件部位润滑作用; 减少铸件与压铸模高温条件下的磨损延长模具寿命;铸件的整理工作:去水口垃圾位现时生产中常用的方法为 : 直接用木棒敲打令其脱离铸件这种方法的优缺点如下: 优点快捷方便缺点:i.进水口厚的件或

15、形状复杂的件不适用 ii.除不整齐有机会拉伤料位及易使工件变形.操作时应注意上下模调位对正及可靠的行程限制位: i齐; ii.:慢,不方便.清边口批锋及钻孔采用钢挫除铸件的多余批锋当批锋较厚时采用布轮抛光机未.抛光这时必须针对性将夹模线使用时需先在布轮四周涂上一层工业牛胶再在牛胶粘上一层合金砂打磨时就是利用金砂来对铸件打磨抛光.注意事项如果力度及手势不当就极.d ) 磨光及清洗经过以上工序后残留物合金流动研磨机使研磨池中的小石子与铸件产生摩擦从而达到打光的效果一般磨光时间需20-30分钟左右.影响磨光效果的因素:i石块越细小磨光效果越好但生产效率太低;ii 厉磨池需要通入不间断水流以便磨掉的污

16、物圈水排出不会沉积于铸件之上iii 撞伤及致变形磨光后的件实时用清水浮洗浮洗后的件再进行烘炉，温度150,1小时左右注意温度不能太高防止起泡.压铸模及其对铸件质量的影响压铸模设计制造的优劣直接影响着铸件的质量.压铸模基本结构:静模上设有型腔的进料道由入料口从浇口动.:进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔冷纹;冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质;压铸模型腔材料的硬度;排溢槽排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质. 压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法压铸件的质素要求:如造型效果及孔位尺寸有时根据客户要求强度或其它特殊要求.:铸件设计不良另外铸件之壁厚应尽可能保持一致转角位圆

17、滑过度.如锁模力或压铸温度不佳时间设定不合理等等.模具不良如模具精度尺寸及零件配合不当分型面设置流道入水口之大小位置排气道.锌如溶化合金锌锭存放未能及时防潮防雨,.次品与废品:压铸件的某此缺陷是可以通过其它工艺手段如加工整形可以补救或清除所以有缺陷压铸的件报废标准要视铸件的具体使用技术要求而.常见铸件缺陷及其改善对策一览表缺陷模温过高可能原因改善对策压铸模具运水系统保持合适模温金属熔液卷入气体过多起泡或起皮模具排气不畅(表面有光滑的圆铸件留模时间太短形小凸起或有小脱模剂太多气化气体卷入金属液中假皮)铸件经磨洗水洗后烘炉温度高静电焗温太高)炉料表面沾有水份油污.型腔排气不畅浇口截面积小适当降低打

18、料速度 2在易起泡部位增加垃圾位及排气位适当增加冷却时间用喷枪控制合适的喷涂量130-160范围静电工序严格按即定工艺参数调温按生产要求不充许投入不合格炉料增大或增加排气位增大浇口浇口位不当或金属液导流形式不当 在型腔针对性改善模具走水系统里形成涡流属设计问题尽可能从工艺模具上调整铸件撕面上有小脱模剂太多气化气体卷入金属液中垃圾位用喷枪控制区合适的喷涂量孔表面看不出)缺料与铸件连接位过厚铸件局部厚拐角处冷却条件差射料压力和速度不足料温或模温低致金属熔液流动性差走水系统致局部走料不到针对性适当减薄改善铸件设计或改进模具冷却运水系统 以增加铸件过厚处冷却速度适当增大射料压力和速度控制合理的料温和模

19、温改进走水系统使金属液流动无死角(个别位置充料不型腔排气不良足)浇口面积过小或型腔过深打料压力和速度低模温或料温太低内浇口截面积过小或位置不当花纹排溢系统不够增大或增加排气位适当开大浇口针对性改善适当提高打料压力和速度控制合理的料温和模温 相应改进走水系统在花纹多的部位增加垃圾位及排气位铸件上呈现不规光滑条纹)压射比压过低 脱模剂用量太多冷却运水开设不当适当提高压射比压及射料速度用喷枪控喷涂控制合适用量 适当改进模具运水系统模具设计不良如出模斜度不当顶针分布不针对性改进模具合理冷却水设置不当等.适当延长冷却留模时间铸件脱模过早强度不足致变形变形 铸件脱模后冷却排放不当 表面无伤底的为热 模温过

20、高夹取铸件时变形变形表面有伤痕的 除水口垃圾位时变形为冷变形)取放铸件过程中损坏变形抛光可致变形磨光可致变形铸件本身设计问题如料位过薄选择正确的排放防止变形调整模温使易变形部位冷却条件得到改善小心操作改进冲模保证效果加强生产管理要求轻拿放不能乱扔乱放针对性改善如抛光手势等磨光时倒入铸件要轻放入 ,减少件之间碰撞顶高顶针位外表面凸痕)拉凹铸件表面凹痕)模具顶针位料位薄强度低模温过高或留模时间过短所致铸件出模时强度太低模具冷却运水分布不合理模温太高或留模时间过短视具体情形加料或设加强筋增固改模从结构上加强留模时间加强易拉凹位的冷却控制较低模温及适当增加冷却时间压铸机调机操作不当如锁模力不足 射料压

21、适当调低射料压力增大锁模力必要时换用大批锋毛边(在铸件 的分型面取铸件一顶针等处突出的多料)力过大等固定模与活动模配合不完善锁模不完全模具个别组件失效机型的压铸修正内模在铸件部分分型配合检讨导柱与导套的虚位配合更换修正顶针检修滑块配合情况,导套配合情况及检查模具表面是否有变形或异物夹持影响密合锌合金压铸件金属浇注系统设计压铸厂家主要目的是生产高质量无缺陷的铸件为了达到此目的对铸件生产过程中的工艺参数必须进行有效控制其中最主要的参数是压铸机的性能模具锌合金模具温度金属液温度润滑剂及模腔的充型条件其次必须对压铸机的压铸能力有所了解而且机器应该由训练有素对压铸机比较熟悉的操作者来维护最后还应严格遵循

22、金属浇注系统设计的基本规则在以上诸多参数中哪一项对生产高质量锌压铸件最重要还有待定论但从多年的实际调查研究所积累的经验来看即使所有工艺参数控制良好且压铸机也运转良好不当的金属浇注系统设计仍会造成铸件报废而一设计得当的浇注系统将会提供更宽的范围以便调整工艺参数随着对铸件质量要求的日益增高要求现今压铸厂家必须满足以上所列的三项要求如此才能将废品率降到最低增加效益及更好的满足用户需求 浇注系统设计规则设计浇注系统的目的是有效控制熔融金属液通过浇注系统进入模腔的流动过程减少其与空气混合的程度以期能满足所需的充型条件压铸模的充型条件基本上是由压铸机的参数设置及浇注系统设计所决定总体而言对装饰铸之间而对功

23、能性的铸件可采用较低一些30 50 米/秒10 40 微秒20 微秒）低的浇口速度会导致铸件中气泡及冷隔缺陷增加而过高的浇口速度会导致模具受冲损充型40 微秒会使生产的铸件表面质量差不能对其进行后序的表面加工浇注系统（包括鹅颈/喷嘴直浇道（主流道）横流道和浇口）以及整体系统的尺寸进行分析和考虑 直浇道有几种类型的直浇道可用于锌合金压铸其中包括普通型铅笔筒式等面积型及横直浇道合并型虽然普通型直浇道（图 1）加工起来较经济,但使用此种直浇道可引起压并由于从喷嘴到直浇道的截面积增大而使金属液与过量如此将导致铸件表面缺陷及铸件中气泡增加相应的采用铅笔筒式直浇道（图 2）也会出现同样的问题尽管可能会使加

24、工费增加生产中应尽量采用能获得平稳金属流动的横 （图）或等面积型直接购买来的等面积型直浇道分流道往往会被不正确使用而导致比普通型直浇道更差的金属流动为保持恒定面积直分流 2.5mm（如产品说明上所示）但是在设计从此边缘到横浇道的过渡区时可能会比较复杂为了使从整个直浇道周边流出的金属液合理而平稳的流入下接的金属浇注系统中往往需要采这一设计形式在实际生产中很少被采用5 示出的是另两种较差一些但被模具设计者所经常采用的直浇道到横浇道连接过渡的方法 横浇道在设计横浇道系统时应着重考虑三个方面a形状或几何形状 b流向的变化 横浇道的剖面几何形状应是对一给定的横截面积周长应最小举例来说1 : 1到2 :

25、1之间6 示出两种梯形横流道1 : 1,3 : 1对一1 : 1的横浇道周长差不多大15%周边较长会导致金属流速及温度两者都下降因为圆形横浇道在相同截面积的浇道中周长最小因此用此种横浇道最佳但因为加工截面积逐渐减少的圆形浇道有困难因此这种形状的横浇道很少被采用如在横浇道系统中需要有方向变化应避免采用角度有突变的变向90转向的图 而产生湍流并与空气混合如金属流入处面积不比流出处大一些金属液流动前沿从浇道壁上反弹回后也会导致湍流以及空气混入金属流在锌合金压铸中通常会将脱模顶针放置在横浇道系统上以方便压铸后取件如此顶针应当与模腔表面相吻合以避免产生不必要的 如果顶针与模腔表面不吻合而可能形成空气气泡

26、和漩涡的情况如此的设置也可能会导致较严重的模浇水口有几种不同类型的浇水口可用与锌合金压铸a楔形及针形浇水口的充型过程往往会导致充型不当而产生气孔及冷隔如有可能应尽量避免使用这类浇水口b扇形浇水口扇形浇水口对压铸圆形铸件来讲是较好的设计因为这种浇水口提供了一个强的中央流动区并向两边分 90。图 11 示意了当扇形角度大于 90时，合金液不能完全充满内90不能完全充满内浇口全部。11-a .b90时，内浇口只是部份是有效浇口，从90时，内浇口全部为有效浇口。在设计扇形浇口常常出现的问题是：扇形浇道的宽12示意扇形浇道的形状变化。c带锥度的单向或双向切线式浇水口(锥形浇道水口)这是一种非常好且被广泛

27、采用的浇水口虽然这类浇水口加工起来较贵但可以提供熔融金属比较理想的充型条件大家交口称赞 。13 示意出一种单一带锥度的横浇道 浇水口系统图中并示意出金属液在充型时流向的角度充型角度依浇水口的锥度而定（面积减少的程度）2 :1 的梯形。此浇口设计具体参照锌合金压铸锥形浇道系统设计方法。 支浇口使金属液快速而均匀充填型腔。45%，因节省金属消耗任降低了成本。用。锥形浇道能提高铸件表面质量。浇注系统尺寸分配在设计浇注系统时从喷嘴到浇水口的横截面积应该逐渐减小其中喷嘴浇水口处面积最小如此设计的浇注系统可确保熔融金属前沿紧靠一起并与模具材料始终相接触同时还确保浇注系统中混入的空气最少从而减少湍流的产生和

28、空气的混杂 锌合金压铸锥形浇道系统设计方法锌合金压铸浇注系统目前流行采用锥形流道（1，锥形流道系统是应用水改，使用证明的确有助于生产高质量的压铸件。选择整体前流的填充形式浇注系统设计的第一步是需要确定金属液以什么样的方式进入型腔并充填定额流动前沿（整体前流，快速、均匀地填充整个型腔，将型腔内的气体通过2 示意金属液进入型腔的方向。金属液进入型腔的射流方向（射流角度）射流方向角射入，射流的角度由两个分速度决定（3：的水平分速度；b、由金属压力作用产生的垂直分速度。作用修正。锌合金充型速度一般是 40m/s 陷的产生，尤其是花纹易出现于压力流充填的部位。射流角度确定为了使进入型腔的金属液按设想的方

29、向迅速填充各部 2550 。（见图 5 中曲线。Ag内浇道截面积 45（5）做成弯位，以改变金属的射流方向，如图 4 2 中箭头所示，可以看到，在浇道不同的位置上，金属液进入型腔的射流方向是不同的。件某一部位的欠铸情况，利于排气（6。从直浇道到内浇道的设计整个浇注系统采用变截面形式，即从直浇道向内浇道逐渐收缩，以保证金属10%。直浇道5% 10（7。8R15m，缩减10，转弯半经越大，阻力越少，压力损耗越小。横浇道采用梯形截面积形状（9，横浇道和内浇型腔时，梯形截面形状可以增强流动效率，减少因摩擦造成的压力损失。三角连接区设计三角区的主要作用是将一条主流道分为两支流道，或将一模多腔分别填少阻力

30、；转向时利用圆角使压力损失控制在(1020)减少金属液流径三角区的距离；减少困在分支流道内的空气量。（主流道截面积）（两条支流道截面积之和） 1.3 1.5AR0.5A1.2A0.2 0.3mm，如果试模时发现从三角区流进的金属（例如铸件从三角区进水地方有冷纹或大孔隙）可把横过三角区范围角度增大（5）10 所示。内浇口及缓冲器由于浇道截面逐渐减少，速度越来越大（如图 11 A点：60m/、B点：100m/s冲击，同时接纳冷的金属液，困住气体。a缓冲器形式：顺圆周方向切线2mm2mmc缓冲器深：2mm 内浇口设计：a内浇口厚度：薄件：0.20.5mm，正常：0.5 0.8mm；厚件：0.81.0

31、mm。设计时取小一些，试模时再调整。(或内浇口截面积=铸件体积除以充填时间再除以内浇口速度)，所以一定的金属量进入型腔时，内浇口截面积越小，金属液的充填速度越大，对成型越有利。c内浇口的厚度不一定要均一。有时内浇口部分位置可以厚过其它位置，目的使对应铸件壁较厚的区域有更多的金属液流入。d 对薄件采用长而薄的内浇口，以减少金属液在型腔流动路径。e对厚件可采用短而厚的内浇口（最厚不超过m，使内浇口不要过早凝固，有利于补缩。f 对于厚薄不均铸件，金属流动方向可从薄壁部分流入壁厚部分。有利于模具热平衡，铸件同时凝固。排气通道(12 所示)。A排气通道截面积应是内浇口截面积的(10 20)%；B0.05

32、mm；C 排气通道的总长（10 20%）0.05溢流槽作用：a排出杂物，排出气体；b 保持温度平衡；c改善流动方向（引流；d 作顶出平台。开设位置：a.在金属液最先流到的地方；b.在突出位型芯的背面；c.多股液流汇合之处；d.到的死角位置；a. 大平面上易产生缺陷的区域；h.一般铸件温度较低的区域；i.料位厚而易产生收缩的区域；难于排气的部位增加排气道位置面过早封闭的部位。(10 30 )%(铸件比例=净重除以啤重70%才好)+数量：根据需要位置的多少决定溢口面积：为水口面积的(60 75) %（max ）溢口厚度：0.250.5mm，溢口厚度不应大于水口厚度，以保证增压效果。溢流槽与排气槽连

33、接，减少型腔内压力，排出气体。浇口面积计算方法-经验数据浇口截面积（经验数据。高质量电镀压铸件：充型时间：0.010.02s时间越短越好其它压铸件：充型时间：0.010.04s冷隔纹的产生及解决方法（或冷迭层是凝固金属在铸件表面对接而形成的迭纹它是流入型腔的金属过早凝固而后流入的金属流又不能和这些固化层再重新融合的时候形成的当所有的金属都凝固之后这些射流相遇的地方就在铸件表面出现条状的缺陷有几种因素影响和造成冷隔纹的形成重要的参数是型腔的充填时间浇口速度模具和金属的温度还有就是金属流入型腔的状态一旦铸件已成型就是说在填充完成之后冷隔纹是是不可能靠高的金属射压来解决经验显示如果要生产用于镀铬的光洁表面而且是薄壁的锌