机械制造工艺学下考点

1、一、 判断04A1只要选择设计基准作为定位基准就不会产生定位误差F2、O38H8的下偏差等于零T3、加工原理误差是由于机床几何误差所引起的F4、定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的精度T5重叠系数越小越容易产生再生型颤振F6、误差复映属于变值系统误差F7、传功链传动误差一般可用传动链末端元件的回转误差来衡量F8、建立装配尺寸链时保证的两个原则是“封闭”和“一件一环” T9、完全互换法装配以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配，有时是不经济的T10、分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求特别高的机器结构F04B1、镗孔是属于定尺寸刀具法的

2、孔加工方法F2、现代机械加工的发展方向是工序集中T3、定位基准分粗基准、精基准和辅助基准T4、工件定位时，可能同时存在不完全定位和欠定位F5、在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准F6、机床几何精度包括溜板运动队主轴轴线的平行度F7、系统误差是一批零件中的加工误差变化具有一定规律的误差T8、由刀刃形状而产生的加工误差一定是原理误差T9、重叠系数越大越易产生在生型颤振T03A1、在机械加工工艺过程中，一个工序至少包括两个以上的工步，一个工步可以只有一次走刀F2、在铣床上用15把一套的模数铣刀加工齿轮时仍然存在原理误差F3、车床主轴前端滚动轴承的圆柱度误差较外援的对主轴径比影响大T4在工件公差

3、一定的情况下Cp越大，越不容易保证加工精度F5正态缝补中。的大小会使缝补曲线产生不对称的形状F6、洛阳一拖曲轴的生产体现了工序分散T7机械加工工艺过程制定的内容不包括切削用量的规定F8 一批工件的定位误差0.15mm，按误差的性质属于常值系统性误差F9拟定工艺路线时，要注意在淬火后及时地去毛刺F10在卧式镗床上镗削一批箱体，由于毛坯余量大小不均匀引起的加工误差属于变值系统性误差F11用修配发解算尺寸链是，各组环必须按照经济精度进行制造F12表面粗糙度越小，接触精度越高T13车削外圆时，考虑到车刀的正常磨损，将会使工件的直径越车越小F14铸造零件先冷却的部分会呈现残余压力T15车床主轴的轴向移动

4、对加工外圆没有影响，但在车削螺纹时会使螺距产生误差T02A1劳动生产率是用于制作单件合格产品所耗的时间T2工序基准分粗基准、精基准和辅助基准F3加工原理误差是由于机床几何误差所引起的F4常值系统误差预先可以估计，如铰刀的直径偏大0.02mm，加工后一批空的尺寸也都偏大0.02mmf5重叠系数越小越易产生再生型颤振F6表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高比值一般小于50T二单选题04A1工件以两孔一面为定为基准，采用一面两圆柱销为定为元件，这种定为属于重复。2工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括定为基准 3X-R点图中的X点图，反映的是变的大小及变化趋势。4加工过程中若表面

5、层以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力热拉5下列交给那个误差中材料硬度变化属于随机性误差。6机械加工中共建表面产生波纹的原因是切削过程中的震动7当存在变值系统误差时，X图上的点子将呈现规律性变化8螺纹加工中加工精度主要有机床精度保证的几何参数为导程。9切削加工时，对表面粗糙度影响最大的因素一般是进给量。10轴类零件的调质处理工序应安排在粗加工后，精加工前11非动态分布中，当变占突出地位时，如刀具的线性磨损显著，会使曲线出现平顶分布12设备的正常磨损寿命应该是初期磨损与正常磨损阶段之和13特定条件下抑制切削时自激振动可采用较小的后角14磨削表层裂纹是由于表面层残余应力作用15四种典型装配方法

6、中，完全互换法最适合用于装配精度不高，与批量和环数关系不大情况04B1机器生产的工艺过程是指按照一定顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等使其成为成品或半成品 的过程2扩孔加工属于定尺寸刀具法3精基准属于定位基准4基准重合原则是指使用被加工表面的设计基准作为精基准5构成工序的要素之一同一台机床7车削细长轴时由于工件刚度不足造成其轴向截面上的形状是鼓形8x-R点图中的R点图，反映的是随机误差的大小及变化趋势9误差的统计分析方法中当实际分布曲线不符合正态分布时，说明加工过程中有突出的变值系统误差10机床几何精度的检验是在机床不运转情况下进行的12经济加工精度是在正常加工条件下所能保证的加工

7、精度和表面粗糙度13加工中的原理误差包括刀具的刀刃轮廓误差和采用近似的机床成形运动产生误差14磨削淬火钢时，在重磨削条件下，若不使用切削液，则有可能产生的磨削烧伤是退火烧伤15大批大量生产的装配工艺方法是按互换法装配02A1下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是钻孔2粗基准属于定位基准5为保证加工过程中不产生废品，图中控制线的范围应小壬加工尺寸公差范围6在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大、两头小），其最可能的原因是工件刚度不足9主轴箱加工中为保证主轴与床面的相互位置关系，应保证主轴看哪个对床面的平行度偏差要求。10对有色金属轴进行高精度切削加工时，常采用金刚石车加工方

8、法13零件表面的表面加工硬化是指加工表面层因塑性变形引起的02B11正常的磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。下列各项黄总，哪一项属于初期磨损阶段的特点。磨损速度快，各零部件表面的宏观几何形状和微 观几何形状都发生明显变化15当装配精度要求高、批量小、环数多时，装配方法宜选用修配法03A1磨削时，可将砂轮的四周开出一些XX，形成开X砂轮，其目的是冷却、防止磨削烧伤2在装配工艺系统图中表示出了装配单元的数量、装配工作的顺序3对有色金属进行高精度切削加工时，常采用高速精车、金刚镗加工方法4XX砂轮的工具包括XX顶尖、硬质合金顶尖5加工一批轴件，其尺寸符合正态分布，分布中性与公XX中心重合

9、，且有5%的XX，可以断定加工过程中必然存在 着随机性误差？变值系统性6工序集中的优点是便于保证相互位置精度7精加工齿形的方法有磨齿、剃齿 8在机械制造行业中45、GCR15材料用于制造机床主轴9机械加工工艺过程中，可以作为前期热处理的方式有退火、 正火10在车床上用“试切法”车削外圆的过程中，工人使用游标卡尺测量工件所花费的时间属于辅助时间、作业工操作！ 时间11切削过程中出现的XX振动具有如下的特征 随着切削过程的出现而出现、随着切削过程的消失而消失、振动的频 率接近系统的固有频率12车削外圆时使用中心架可以提高工件刚度工艺系统刚度13XXX为基准的加工方式有XX、无心磨、拉孔、抛光14用

10、“X火花”磨削形成的工艺尺寸链中，磨削余量是封闭 环15加工某孔时，上道、本道工序尺寸分别3840，则本道工序最大最小加工余量分别为205、 105三填空题1工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。2加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的加工工艺过程。3零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。4粗加工较长轴类零件，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的一侧断面和外圆表面。5在插齿机上加工齿轮时，工件定位基准为中心孔和断面。6机加工工序安装的原则有先主后次，先粗后精，先面后孔，基准先行。7机械加工精度包括零件加工后面的实际尺寸、形状、表面间的相互位置。8轴类零件外圆表面的主要加

11、工方法为车削和磨削。9热处理工序中，淬火处理一般安排在精加工之前进行。10轴在尺寸链中，组成环的公差必然等于封闭环的公差。11机床误差对加工精度影响较大的有主轴回转误差、传动链误差、导轨导向误差。12镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的圆度误差。13获得形状精度和加工方法中，展成法的形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。14凡采用近似的加工原理，如成形运动或者刀具轮廓所进行的加工，由此产生的加工误差成为加工原理误差。15表面物理力学性能的变化包括表层冷作硬化、表层残余应力和表层金属的金相组织变化。16表面质量对零件耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。17影响正态分布曲线的特征值X得

12、大小，属于常值系统误差。18影响机械加工精度的原始误差是指工艺系统误差。19磨削时表层金属残余应力作用是造成烧伤、裂纹的根源。20X-R图中控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限。21精加工前一般安排淬火工序。22为提高表面耐磨性和疲劳强度，应提高表面残余压应力。23用试切法进行调整会造成调整误差，如粗车一轴时会使得加工后的尺寸偏大。24互换法分为完全互换和不完全互换，其实质是通过控制零件的加工误差/制造精度来保证产品的装配精度。25工件装夹包括对工件的定位和夹紧。26冷态下塑性变形经常在表层产生残余压应力1当毛坯存在某种形状误差时，加工后仍然存在着相同走势的形状误差，这种现象称之为误差复映2

13、在磨齿前，常常在磨床上用三个X柱以齿面定位、这体现互为基准的原则3在车床上用三爪卡盘夹持套筒镗内孔时，为了减小因夹紧变形引起的加工误差，可采用真假卡爪与工件的接触面积 或采用开口过度环4在生产中，刃磨刀具所花费的时间属于辅助时间5在装配过程中所做的一些钳工和机械加工做做，如配钻、配铰、统称为配作6在一个、一个或若干个零件所构成的部分称为组件7工人在、常常让机床空转23小时，其目的是使机床达到热平衡8在成批或大批大量生产中，当精度要求高，开环较多，可采用极值发解算尺寸链9某道镗孔工序的基本尺寸42.8，公差为0.16，其工序尺寸的正确形式是42.8 上+0.16下010在牛头刨床上刨工件的水平面

14、，竖直面内11在车床上车削螺纹时，不会产生再生型的切削颤振 12零件的加工质量把偶哦、物理力学性质13磨削外圆时，砂轮的转速越高，工件的转速越低，14为了减少传动链误差对加工精度的影响、降速传动15、一般自带有两个中心孔四、名词解释1工艺规程：规定产品或零件机械加工工艺过程或操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员必须严格执行、认真 贯彻的纪律性文件。2工艺系统：由机床、夹具、刀具、工件在机械加工中构成的系统。3机械加工工艺过程：是对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及 力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。4原始误差：工艺系统中凡是直接引起加

15、工误差的因素都称为原始误差。5表面冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒 被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。6回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体 组织将转变成硬度较低的回火组织成为回火烧伤。7淬火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，淬火，是表层金属出现二次淬火马氏体 组织，这种烧伤称为淬火烧伤。8退火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，而磨削过程中又没有冷却液，表层金属将产生退火组织，表层金属 的硬度将急剧下降，

16、这称为退火烧伤。9工序能力系数：工序能力满足加工要求的程度。10加工经济精度：是指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、不延长加 工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。11分组装配法：采用分组装配法装配式，组成环按加工经济精度制造，然后测量组成环的实际尺寸并按尺寸范围分成 若干组，装配式被装零件按对应组号配对装配，达到规定的装配精度要求。12大数互换装配法：将装配尺寸链中各组成环的公差放大，按经济的加工公差制造，是各零件容易加工，并降低制造 成本的方法13原理误差：指采用了近似的成形运动或近似的刀刃形状径向加工而产生的误差14装配单元：为保证有效地进行装配

17、工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的部分称为装配单元五、简答题1车床上镗孔：a：误差复映；主轴径跳；床身导轨与主轴轴线不平行b：误差复映；三爪卡盘定心精度差；刀架横向 导轨与主轴轴线不垂直2引起工艺系统误差的几何因素：加工原理误差；调整误差；定位误差；机床误差；夹具的制造误差与磨损；刀具的 制造误差与磨损3预防误差产生的手段：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差法；误差补偿法；转移原始误差法；均分原始 误差；误差平均法；就地加工法4描述自激振动的产生原因、特征及它与强迫振动的区别？5简述产生自激振动的条振出大于W振入，在力与在实际加工过程中，由于偶然的外界干扰，会使切削力发生变化，从

18、而使工艺系统产生自由振动。系统的振动必然会 引起工件、刀具间的相对位置发生周期性变化，这一变化若又引起切削力的波动，则使工艺系统产生振动因此通常将 自激振动看成是由振动系统（工艺系统）和调节系统（切削过程）两个环节组成的一个闭环系统。激励工艺系统产生振动运 动的交变力是由切削过程本身产生的，而切削过程同时又受工艺系统的振动的控制，工艺系统的振动一旦停止，动态 切削力也就随之消夫。四个特征不衰减的振动;f5简述产生自激振动的条振出大于W振入，在力与件，并画出原理图：加工系统产生自激振动的基本条件为W 位移的关系图中，要求振出过程曲线应位于振入过程曲线的上部，如图所示。6机械加工工艺规程的设计步骤

19、：阅读装配图和零件图工艺审查熟悉或确定毛坯拟定机械加工工艺路线确 定满足各工序要求的工艺装配确定满足各主要工序的技术要求和检验方法确定各工序的加工余量、计算工序尺寸 和公差确定切削余量确定时间余额填写工艺文件。7工艺规程制定的基本原则：可靠的保证零件图样上所有技术要求的实现必须能满足生产纲领的要求在满足技 术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本低尽量的减轻工人的劳动强度，保障生产安全采用先进的技 术减少耗能。8机械加工工艺规程的作用：根据机械加工工艺规程进行生产准备机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的 操作，质量检查等依据新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程。9划分加工阶

20、段的必要性：保证加工质量。由于粗加工阶段的金属较多，产生的切削力和切削热也较大，同时也需 要加大的夹紧力，而且粗加工后内应力会重新分布，在这些里的作用下，工件会产生较大的变形。因此，划分加工阶 段，通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。合理的使用机床便于及时发现毛坯的缺陷可穿插处理，在半精加工后进行 运输过程中损伤已经精加加工面加工余量合理分配 的原则。互为基准原则自为基准处理，在半精加工后进行 运输过程中损伤已经精加加工面加工余量合理分配 的原则。互为基准原则自为基准10粗基准的选用原则：保证相互位置要求的原则保证 的原则便于工件装夹的原则粗基准一般不得重复使用 11精基准的选用

21、原则：基准重合原则统一基准原则 原则便于装夹原则。12工艺顺序的安排原则：先加工基准面，在加工其他表面一般情况下，先加工平面，后加工孔先加工主要表面， 后加工次要表面先安排粗加工后安排精加工工序。13影响主轴回转误差的主要因素：轴承误差的影响。轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度轴承 间隙的影响。主轴轴承间隙对回转精度也有影响，如轴承间隙过大，会是主轴工作时油膜厚度增大，油膜承载能力降 低，当工件条件变化时，油楔厚度变化较大，主轴轴线漂移量增大与轴承配合零件误差的影响主轴转速的影响 主轴系统的径向不等刚度和热变形。14提高主轴回转精度措施：提高部件的制造精度对滚动轴承进行预紧使主轴的回转误差不反应到工件上。15保证和提高加工精度的途径：直接减少误差或消除误差误差转移误差分组化误差补偿法就地加工法误 差平均法误差控制法。16改善切削加工表面粗糙度的措施：选择合理的切削用量减少进给量f、选择合适的切削速度v以及合适的切削 深度a p。选择适当的刀具几何参数增大刃倾角入s、