房屋建筑工程施工方案工艺方法及技术措施

1、房屋建筑工程施工方案工艺方法及技术措施钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工方法及技术措施参见1.5.3.2章节。1.1.1.2.预制钢筋混凝土管桩施工工艺流程测定桩位T桩机就位调平T施工人员、设备进场T将管桩吊入压桩机夹控器及桩尖焊接T校核桩垂直度T夹持好管桩对准桩位调直底桩一压桩至露出地面2.5m-3m吊桩一校核垂直度对桩检验焊缝质量电焊焊接接头静压沉桩再接驳截桩测量桩顶标高成桩移机。1.1.1.2.2.施工技术要求1、测量定位（1）根据设计图纸中的桩位平面图和给定的测量控制座标，采用全站仪现场放样。先放控制点，并做好保护。（2）根据图纸放出轴线和桩位，并在各轴线的延长线上埋设控制桩。（3）做好轴线

2、控制桩后，根据实际压桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般一个区域内根据每天施工进度放样15-20个桩，由图纸设计桩位计算出坐标值，用全站仪在场地内将准备施工的每根桩的桩位准确定位，用40cm长C25直径的钢筋或竹片固定桩位中心，并用白灰粉按桩径大小画一圆圈，以方便插桩和对中。2、压桩前的准备工作（1）制定好有效的沉桩流水路线，严格控制布桩密度，或采用间隔跳打法，在施工过程中严禁形成封闭桩。沉桩时先长后短、先高后低；从中心位置向外侧施工。（2）场地平整坚硬，在较软的场地中适当铺设道渣，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降，静压压桩机对施工场地要求较高，由于桩机及配重重量较大，为防止桩机下

3、陷而造成桩身倾斜、桩机挤压对桩位的影响，影响施工质量及施工安全，必须对施工场地进行局部回填平整，采取必要的措施提高地基承载力，使其达到静压桩施工要求。3、钻机就位检查桩机，确保设备正常运转后移动桩机按测量好的位置就位、对中、调直。4、管桩的验收、堆放、吊运及插桩（1）管桩的进场验收管桩进场后，应按照GB13476-2009先张法预应力砼管桩的标准对管桩的外观、桩径、壁厚、桩身弯曲度、桩端平整度、桩身强度等按规范进行验收，并做好验收交接记录。对不符合验收标准的管桩不予验收。（2）管桩的堆放现场堆放管桩前应平整场地，按二点法设置垫木支点位置，其偏差控制在Ocm。当管桩在压桩机附近存放时宜单层放置，

4、且必须设支垫。在桩机15m以外存放时，不宜超过4层（D500mm），底层必须设垫木。（3）管桩吊运及插桩单桩管桩吊运可采用两头勾吊法，竖起时采用单点法。多节管桩焊接后的吊运和竖起应重新计算最佳吊点。将桩吊起后，缓缓将桩一端送入帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后，用两台经纬仪（轴线互相垂直）双向调整桩的垂直度，通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整，确保位置和垂直度符合要求后先利用桩锤的自重将桩压入土中。在桩压入土中之前根据总桩长在最后一节单桩桩身上划出以米为单位的长度标记，以便观察桩的入土深度。5、压桩刚开始压桩时，压桩速度不能过快，一般控制在1.0m/min左右速度。当桩压入土中2m左右

5、位置时，应用两台经纬仪从两个垂直方向观测桩身、机架是否垂直，桩机台是否水平，待符合要求后继续进行压桩。垂直度控制应重点放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长0.5%。在压桩过程中需经常观测桩身是否发生位移、偏移等情况，下压过程中做好记录，并详细记录每入土两米时压力表的压力值。压桩作业在进入硬土层时，压桩时应控制施工停歇时间，避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工，造成沉桩困难。当沉桩过程中遇有障碍物无法施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后沉桩，严禁移动桩架等强行回扳的方法。当桩已入土较深，桩无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻穿后继续沉桩。

6、6、接桩当下节桩的桩头距地面0.51.0m左右高度时，开始进行接桩作业。接桩前首先用钢丝刷除去浮锈及其他脏物，若接桩口间隙过大，应加塞铁片。焊接时采用手工电孤焊或粉芯焊丝自动保护半自动焊对称施焊，以减少焊缝变形引起节点弯曲。焊缝应连续、饱满，分层焊接。接桩处的焊缝应自然冷却不少于5min后才能继续压桩。接桩时在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点46点加以固定，然后拆除导向箍。管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行。接桩时，新接桩未固定前，也要用经纬仪在90度夹角两方向观测垂直度，调整桩机水平。7、成桩及移机当按上述步骤完成压桩后，宜对桩身进行

7、复压12次，甚至多次，即所谓“跑机”，以防止桩身抬高。待以上操作均完成后即可移动压桩机至已放线的其他桩位进行下一个压桩施工。8、管桩基础土方开挖打桩结束后基坑开挖时，制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩位偏移和倾斜。机械开挖时应对管桩进行保护措施，桩间土方宜采用小挖掘机或人工挖土。挖土应在桩基完成且超过嵌固期后方进行土方施工，嵌固期根据土质有不同要求，一般为721天。9、施工技术质量保证措施(1)施工前应对成品桩做外观及强度检验，接桩用焊条等应有产品合格证书，或送有关部门检验，压桩用压力表也应进行检查。在运输过程中起吊、堆放必须保持平稳，无大振动，以保证桩身不受损伤。1.1.1.3.钢筋工程施

8、工本工程采用钢筋有I、口级，在现场设置1个钢筋加工棚现场加工，28mm以上钢筋连接采用直螺纹机械连接，其余采用绑扎搭接或焊接接长。钢筋机械钢筋的加工机械有：钢筋调直机（GJ4-14/4）、钢筋切断机（GQ40A）、钢筋弯曲机（GW40）、直螺纹机械连接机等。1.1.132.钢筋进场和检验钢筋的进场必须根据工程进度有计划地运进施工现场，由专业工长根据项目计划进度和实际情况，将材料规格、数量上报项目材料组，由项目材料组联系供货商将材料运进现场。所有进场的钢筋都必须有出厂证明书和检验报告，每捆（盘）钢筋必须有标牌，进场时按批及直径分批验收，每批重量不超过60吨，验收的内容包括查对标牌，外观检查，外观

9、检查其无污染、无裂纹、无脆断以及锈蚀情况，并在质检站或监理公司指定人员的监督下进行取样送检，经检验合格后方可使用，经检验合格的钢筋应立标志牌表示同意使用，钢筋设专人管理并建立严格的验收，保管与领取的管理制度。1.1.1.33钢筋的堆放、标识、检验状态钢筋运至施工现场后，要严格按批分等级、牌号、直径、长度、检验状态分开挂牌堆放，检验合格与未检验堆放在不同的堆料场。钢筋原材料堆料场平整，无积水，并用砖墩架空堆放。1.1.1.3.4.钢筋的翻样翻样时综合考虑柱、梁相互关系，按照设计和规范的要求，确定钢筋相互穿插、避让关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行施工作业。在框架柱节

10、点处画出施工大样图,以避免现场施工时颠倒钢筋的上下顺序造成节点附近板筋的标高被抬高。翻样时宜将所有规格的钢筋统一编号并画出平面分布图以指导施工。翻样工作除了应严格按图纸及标准图掌握好钢筋接头的位置外，还应做好下料的均衡搭配以降低工程成本，翻样成果应形成书面成果后印发给项目有关的技术人员（包括项目技术负责人）对其进行审核，召开项目内部的翻样单会审会议，最后由项目技术负责人核定翻样单。经审核批准的翻样单才能给钢筋加工班组使用1.1.1.3.5.钢筋加工及运输一、本工程钢筋全部在现场钢筋加工棚集中加工制作，加工棚附近预留材料堆场和半成品堆场，用于原材料和半成品的分类堆放。二、加工好的半成品主要通过平

11、板车和人工运至施工层面绑扎部位，在结构层上的水平运输采用人工搬运。三、钢筋加工前必须确认钢筋原材料是合格产品，否则不得使用。为便于钢筋加工，原材料经进场检查合格后应按规格分类堆放整齐、分组挂牌。四、为确保加工尺寸准确，加工前应先进行试弯，试弯符合要求后再进行批量加工。五、加工后的钢筋半成品由专人进行登记并标识，发放采用限额领料和领用登记制度。六、钢筋除锈：钢筋加工前必须清除钢筋表面的铁锈，热轧圆盘条可在调直过程中得到除锈，而直条钢筋则一般手工采用钢刷除锈七、钢筋调直：采用钢筋调直机调直八、钢筋切断：将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先长后短，在钢筋的切口不得有马蹄形或起弯等现象，长度

12、应力求准确，允许偏差10mm，连接接头应切平。钢筋弯曲：钢筋弯曲半径心须符合规定的要求，即I级钢筋未端作180弯钩，其弯曲半径R2.5倍钢筋直径，弯钩平直长度为10d和75mm取大值；H级钢筋未端作90。或135弯折时，其弯曲半径RA4倍钢筋直径，弯钩平直长度为iod；钢筋弯曲的质量要求必须符合制作规定，由质检员抽样验收后方可使用。九、钢筋成品运输：采用平板车运输至塔吊能起吊范围，再由塔吊负责水平、垂直运输。1.1.1.3.6.钢筋的连接一、钢筋连接按设计要求：受力钢筋的连接接头宜设置在构件受力较小部位，柱纵向钢筋的接头设在节点区以外，同一钢筋上宜少设接头，接头宜避开梁端、柱端加密区范围，当无

13、法避开时宜采用机械连接接头，钢筋接头面积百分率小于50%,接头末端至起弯点的距离大于15d，钢筋接头优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋大于28mm,受压钢筋大于32mm时，不宜采用搭接接头。二、钢筋直螺纹的连接：连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格应一致并确保钢筋和套筒的丝扣干净和完好。旋下套筒一端保护盖用普通扳手将钢筋旋入套筒至不能转动为止。对于只能旋动接头的连接位置,用专用套筒。连接钢筋丝扣必须加工成套筒长度,套筒必须先旋入钢筋丝扣内。连接时,将套筒旋入另一头被连接钢筋丝扣,直至不能自由转动位置（指可调型）。拧好后接头作标记,避免漏拧。接头外露的整扣数为1扣之内,外露的半扣数为3扣之内,以保证

14、连接质量。三、钢筋车间内进行小钢筋闪光对焊连接时要保证接头质量。对焊钢筋的轴线应对齐,接头不能有毛刺。竖向钢筋均一层一接,水平钢筋按平法规定接头。采用焊接接长的钢筋,焊工必须持证上岗。施工时应先试焊,确定焊接参数,经试验合格后才能大面积进行操作,并按规定数量对正式焊接的接头抽样试验合格后方可进行钢筋绑扎四、钢筋连接施工质量的控制分三个步骤：即加工质量控制、施工过程质量控制及检验验收。这三个步骤每步都很关键，加工时严格按照有关规范及技术规程进行并及时做好预检，加工质量经检验合格后方能送至现场安装。安装过程中人为因素较多，故工长提前做好培训及交底工作，且选择认真负责、训练有素的专职人员进行操作，现

15、场施工过程中应及时通知质检员进行现场取样送检，检验合格后再进行下一工序施工。1.1.1.3.7.钢筋的现场安装和保护层的设置柱钢筋绑扎：工艺流程：修整插筋T搭设脚手架T套柱箍筋T连接竖向钢筋T摆放定位筋T画箍筋间距线T绑扎钢筋。按照要求搭设施工脚手架，经验收合格后方可使用。在连接好的柱子主筋上，用粉笔画好箍筋间距，将已经套好的箍筋向上移动。箍筋由上向下绑扎，箍筋四角用兜扣绑扎，其余用缠扣绑扎，绑扎丝弯入柱子内，方向一致。箍筋与主筋要垂直，保证柱主筋的位置。柱主筋超出上层楼板50mm、600mm处各绑扎一道临时箍筋。按照设计要求定好间距位置，防止在浇筑混凝土时出现位移。箍筋与主筋要逐点绑扎，弯钩

16、叠合处应沿柱子高度交错布置绑扎，按照要求加密。为控制柱子的保护层厚度，遇有接头位置，箍筋上下错开接头，各加一道箍筋。柱子主筋接头应相互错开，间距不小于35d且不小于500mm，截面的接头数量不大于竖筋总数的50%。为控制柱主筋的位置，绑扎时采用定位框来固定钢筋，定位框两端涂刷防锈漆。1.1.138.钢筋安装的允许偏差钢筋工程严格按要求进行验收，质量标准如下:项次项目允许偏差(mm)检查方法1绑扎骨架宽、高15尺量长度102绑扎网片间距10尺量排距53箍筋、构造筋间距10尺量连续五个间距4受力主筋保护层基础5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离1.1.14模板工程施工地下室外墙模板加固米用A1

17、6止水螺杆，间距按400400mm进行布置。在地下室顶板上设置模板加工场及堆料场各2个。模板和钢管的垂直运输以塔吊为主。模板和内支撑拆除时在每层搭设一个卸料平台。为了保证质量及工期，每单体工程配备两套模板进行周转。1.1.141.模板工程施工程序模板工程施工程序见下图：模板工程方案设计1材料进场现场加工r质里验收现场组装h现场转运1r混凝土浇筑1.-J1、1模板拆除*模板清理淸理柱坯杂物1弹线定位校正插筋搭设脚于架3柱模组合柱模板定位4模板下口找平一绑扎钢筋柱模板施工工艺流程图测定梁底标高1支撑搭设i一安放支撑方木安装梁底模楼板底模安裝4，安装梁柱节点模板M安装侧模*绑扎钢筋绑扎钢筋一J预埋安

18、装一*检查校正板施工工艺流程图1.1.1.42模板工程施工技术措施1、墙、柱模板施工、墙模自身固定均采用竖向木枋和水平钢管组成，用$14螺栓穿在$22硬塑料管内与水平钢管对拉以控制截面；、外墙模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，压杆与拉杆的间距均为1.8m,内墙模板的空间固定采用钢支撑在墙两侧斜向对顶的方法固定，另外，为了防止外墙根部上下层接头位置胀模，上层模板应落下并低于下层楼面不小于300mm,并支撑于架设在下层墙顶预埋螺栓上的枋木面上；、首层附墙柱用胶合板，自身固定用竖向木枋和水平钢管，$14对拉螺杆控制截面。墙柱支模前可根据楼层放线先用30宽

19、18厚胶合板条在混凝土楼面上钉出墙。柱模板位置，这样既便于墙、柱模板定位准确，又便于加强墙、柱模板根部固定，防止墙柱根部混凝土漏浆，见下图：柱模施工图墙模板施工图2、梁模板施工、梁模板安装，自身固定为木垫枋和钢管背杠，在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板；、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁跨度大于及等于4m,跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%；、支顶在楼层高度4.5m以下时,设二道水平拉杆和剪刀撑,楼层高度在4.5m以上时另行作施工方案；、

20、梁侧模板，根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确疋;、对于结构中的弧形线条，采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固；、楼面模板：根据模板的排列图架设支柱和龙骨，柱排列考虑设置施工通道；、铺模板时可从四周铺起，在中间收。若为压旁时，角位模板应通线钉，楼面模板铺完后，检查支架是否牢固，模板梁面、板面清扫干净。见下图：模板施工现场图3、梁、板模支架系统第一层支架采用$48X3.（钢管支架，其余各层均采用钢管

21、支撑，立杆间距为：楼层次梁800mm板w1000mm第一层大截面框支梁，下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距w500mm到，立杆间距w900mm。当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100%，下支架不得拆除。1.1.1.43模板工程质量保证措施及注意事项模板需进行设计计算，满足施工过程中刚度、强度和稳定性要求，能可靠的承受所浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载；为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上砂浆，刷隔离剂，使混凝土达到不掉角，不脱皮，表面光洁精心处理柱、梁交接处的模板拼装，做到稳定、牢固、不漏浆，固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确

22、，模板最大拼缝宽度应控制在1.5mm以内；模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行拼装、就位和设支撑。模板安装就位后，由技术员、质量员按平面尺寸、端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收；浇筑混凝土时班组专门派人负责跟踪检查、看护模板，发现异常情况及时加以处理。1.1.144.模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）轴线位置底模上表面标高层高垂直全高v5m6全高5m8截面内部尺寸基础0柱、墙、梁_5相邻两板面高低差2表面平整（2m长度）51.1.1.5.混凝土工程施工工程所有混凝土采用商品混凝土，集中招标采购选用业主品牌库内供应商。地下室混凝土浇筑采用混凝土臂架泵，塔楼混凝土采用混凝土输送泵运送

23、混凝土，零星混凝土以塔吊铺助，混凝土捣固以平板捣固器和插入式捣固器为主。为保证框架柱施工质量，本工程框架柱砼均采用一次性浇注1.1.1.5.1.混凝土工程施工流程混凝土工程施工流程见下图：1.1.1.52混凝土工程施工技术措施1、框架柱混凝土浇筑和振捣、验算模板和支撑的强度、刚度和稳定性；、钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎是否正确，进行自检，并由监理签字验收；、柱高度较大时，浇筑混凝土必须用串桶或溜槽；、混凝土下料点分散布置，浇筑混凝土要连续进行，三班连续作业，时间间隔不超过2小时。每层接茬处混凝土加强振捣，落地的混凝土及时清理；、混凝土拆模后及时喷水养护，浇水次数保持混凝土具有湿润状态。、在

24、专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形；、梁板同时浇筑，由一端开始，振捣手密切配合，用赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。、标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高；、振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀；、梁柱节点钢筋较密，用30mm的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣;在顶板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹O楼板混凝土浇筑混凝土养护3、楼梯混凝土浇筑和振捣楼梯间平台板与楼梯一般钢筋不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线。自下而上

25、进行混凝土浇筑，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。4、后浇带施工后浇带浇筑前将混凝土断面清理干净，侧面均匀涂刷纯水泥浆一遍。混凝土搅拌后尽快浇筑，以减少混凝土坍落度。注意浇筑温度不超过25C。对于接缝处仔细振捣，待12h后进行抹压收光。5、特殊部位混凝土浇筑、洞口下混凝土浇筑洞下口上表面模板在混凝土浇筑至洞下口时进行封闭。下料时从洞口两侧同时下料，并用振动棒从窗洞口下插入进行分层振捣，并用小锤敲击模板，根据模板外侧所弹窗口下口线检查饱和度，直至浆满为止。、洞口侧混凝土浇筑较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，

26、对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣。、梁板柱节点混凝土浇筑先浇筑柱头混凝土，然后浇筑梁板混凝土，在不同强度等级混凝土交接处利用临时双层铅丝网支挡柱子，梁板混凝土循回浇筑，梁板与柱混凝土浇筑时间差控制在柱混凝土初凝之前，以使不同等级混凝土之间不出现冷缝。、施工缝处理浇筑混凝土前，将混凝土凿毛，剔除表面松散的混凝土及浮浆，至密实处，用水冲洗干净，并保持湿润后方可浇筑新的混凝土。6、混凝土养护对已浇筑完的混凝土部位尽早保水养护。主要采用塑料薄膜覆盖养护方式，薄膜面存一定的水，使塑料薄膜底紧贴混凝土面并吸附混凝土内水蒸发的凝结水达到混凝土面保湿。1）、从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管,配备足够数量

27、的水桶以保证混凝土养护用水的需要。安排专人负责混凝土养护工作；并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控；2）、混凝土板浇筑完毕后即用塑料薄膜覆盖，混凝土保湿养护的时间不少于14天；3）、混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，或用塑料薄膜包裹，经常检查养护情况。发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料薄膜内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。1.1.16钢网架屋盖施工1.1.161.钢网架工程概述本工程联合库网架屋盖为螺栓球节点正放四角锥网架，下弦支撑方式，其下部为现浇柱结构，网架厚度1.4m2.95m,网格尺寸为3.0mX3.0m,屋面为保温彩钢板。网架深化设

28、计为浙江大学空间结构Mst2006设计软件分析设计，设计年限50年，网架钢管选用GB/T1591中的Q345B钢（高频焊管）；螺栓球为45号钢锻造，焊接球选用Q345B;高强螺栓选用GB/T3077中的40Cr或20MnTiB，等级为10.9级。安全等级二级，所有钢构件涂装超薄型钢结构膨胀防火涂料。Ii-i3*1*+r”_1联合库网架屋盖设计断面图钢网架的螺栓球、杆件等构件工厂分别制作后以散件形式发运现场（采取公路运输方式）安装。安装方案均拟采用脚手架滑移高空散装的作业方式，安装过程中直接在各跨网架下方搭设滑移脚手架进行逐段安装。采用25t汽车吊进行网架材料垂直运输。1.1.162.工程构件加

29、工综述（1）.工程网架构件概况工程为螺栓球网架结构，螺栓球网架结构从杆件类型分类有：螺栓球节点（包括支座节点）、网架杆件。从构件构造分析，网架杆件又可分为：钢管杆件、锥头、高强螺栓、螺母、销钉等。支座节点包括有：螺栓球、支座肋板、支座底板和锚筋等。因此本工程的主要为杆件及螺栓球的加工制作。构件加工说明1）工程网架钢构件工厂制作说明工程为螺栓球网架结构，螺栓球网架结构从杆件类型分类有：螺栓球节点（包括支座节点）、网架杆件。而从构件构造分析，网架杆件又可分为：钢管杆件、锥头、高强螺栓、螺母、销钉等。支座节点包括有：螺栓球、支座肋板、支座底板和锚筋等。.工程主要节点构件说明序号构件名称简图示意构造简

30、述1网支座节占八、支座节点主要由：螺栓球、支座肋板、支座底板和锚筋等组成nX/、丨2网架杆件（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等3上（下）弦节点下弦节点示意图上下弦节点主要由：网架螺栓球和杆件组装而成网架杆件构造说明构件名称简图示意构造简述网架杆件主要有：管、锥头（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等构件名称简图示意构造简述(1)钢管杆件钢管为高频焊管或无缝钢管(2)锥头（封板）锥头材质为-Q235的碳素结构钢(3)螺栓（帽）0选用GB3077中的40Cr,等级符合GB/T16939工程为螺栓球网架结构，其钢构件主要有：螺栓球节点、网架杆件等。为确保工程钢构件工厂制作质量符合设计和招标相关文件质量要求；

31、针对本工程构件的加工制作；我们将本着立足零件的加工精度，确保部件组装质量的原则；完成工程网架钢构件的制作任务。.分析工程钢构件的特点，网架的螺栓球、杆件等构件工厂分别制作后散件形式发运现场进行安装。2）网架杆件加工制作对于螺栓球节点网架来说，杆件的加工是整个网架结构加工的重点；不仅因为杆件的重量占总量的近70%。更是由于杆件加工的质量精度直接影响网架现场的组装安装；杆件或长或短都无法进行网架的安装。为此，为确保工程质量符合招标文件等相关技术资料的要求；现就工程网架杆件的工厂制作工艺做如下说明：网架杆件的构造说明网架杆件主要有：钢管、锥头（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等组成，如下图示：套筒钢借锥

32、头（封板）网架杆件的构造示意图网架杆件制作工艺流程锥头加工杆件组装尺寸检查杆件焊接UT检测杆件喷砂、涂装入库涂装检查成品检查-r-IHirrilriT-|A|sesrrrr*II、发运网架杆件制作工艺流程杆件制作工艺细则：如下表杆件制作工艺细则序工序号名称简图示意工艺说明简述1杆件钢管为高频焊管或无缝钢钢管数控切割下料锥头2制作杆件3组装序工序简图示意工艺说明简述号名称1锥头材料为45#,原材料主要是圆钢，下料采取锯床锯割。2锥头锻造采取高速蒸汽冲床。或油压机+专用成型模具。3锥头成型采取机加工，加工后的锥头如左图示。1杆件组装焊接在专用设备上进行，采取C02气体保护自动焊。2焊接时，保持焊枪

33、与杆件之间偏移510mm;同时，焊枪与钢管平面内旋转1015C角度；偏转角度与钢管旋转方向相反。/否符合设计图纸要求。12.焊缝金属表面焊波均匀，无裂X代/IT纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、焊缝余高表面夹渣、表面气孔等缺陷，焊接亠卜亠区不得有飞溅物咬边深度应小于na八亠一7/-110.051（t为管壁厚）。同时对杆件4检验1.检验杆件检验后的外形尺寸是焊缝错边杆件5标识6除锈油漆7涂装法。2.涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并序工序简图示意工艺说明简述号名称焊缝进行UT检测1检查杆件标记是否齐全。2杆件印记有：杆件号、焊工号、超声波检测号等钢印，且字迹清晰可辨。除锈等级需达到设计要求的Sa2.5级

34、。1杆件表面油漆主要采取喷涂方包装8I、友运杆件打包符合设计要求。1杆件采取打包方式困扎，并要求捆绑牢固。2每个打包捆上挂有杆件所在工程名称、杆件数量和编号等。3）螺栓球节点加工制作方案本工程网架系螺栓球节点网架结构，螺栓球节点重量占工程钢构总量的近35%;网架螺栓球节点包括有上弦和下弦，其加工质量的好坏直接影响到整个网架质量。螺栓球节点由工厂制作后直接发运至现场进行组装安装。.网架螺栓球节点制作工艺流程材料检验圆钢机械下料钢料加热球坯检验网架螺栓球节点制作工艺流程简图示意工艺说明简述简图示意工艺说明简述1球节点材质要求为45#材無I士亜为罔顷9罔顷卞圆钢锯床下料钢球2初压油压机首先将圆钢在加

35、热炉中加热至1150C1200C。初锻采取高速蒸汽冲床。或油压机+专用成型模具。球体锻造采取高速蒸汽冲床，配合专用成型模具。锻造加工温度应控制在800850C.球体锻造锻造时球体表面不得有微裂纹的产生。同时锻造后的球体表面应均匀顺滑。在专用车床上首先劈出工艺孔平面，然后在该平面上钻出工艺孔。以工艺孔为基准进行球体的装夹（配置专用夹具）。序号工序名称简图示意工艺说明简述专用夹具5螺栓孔加工先采用钻头钻出螺栓孔，然后换成丝锥进行内螺纹的攻制。内螺纹丝锥公差应符合国家标准丝锥螺纹公差GB968中的H4级。6标记Q检查螺栓球标记是否齐全。螺栓球印记要打在基准孔平面上，要有球号、螺纹孔加工工号等；字迹清

36、晰可辨。/|Aj工艺说明简述除锈等级需达到设计要求的Sa2.5级。球体表面油漆主要采取喷涂方法。涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。涂装时应注意避免油漆进入螺纹孔内。4）网架支座节点加工制工程网架支座为单支座节点，支座由底板、肋板、螺栓球和锚筋等组成（如下图示）。其中肋板与底板为碳素结构钢（Q235B）材质，螺栓球则采用了45#钢锻造而成。所以支座节点肋板与螺栓球节点的焊接是支座节点工厂制作的关键，同时也是重点。下面就工程支座节点的制作工艺做如下说明：网架支座轴侧视图网架支座节点制作工艺流程材料检验圆钢机械下料材料检验圆钢机械下料111球体加工支座组装*支座焊接可钢料加热钢板数控下料尺

37、寸检查UT检测11网架支座节点制作工艺流程图网架支座制作工艺方法工序名称支座钢板下简图示意工艺说明简述1.支座钢板材料为碳素结构钢，材质Q235.2钢板下料采取数控切割，放样时预放切割余量。1.肋板之间，肋板与底板之板筋与预埋件间焊缝质量等级要求一级。肋板与底板组装焊接坡口形式米取双面对称X形坡口形式，正面焊反面清根。焊接采取热输入量小的CO2气体保护焊。锚筋与底板焊接设置为塞焊形式。焊接采取CO2气体保护焊接方法；当焊接至焊宽大于16mm时，需分多层多道球与肋板组装喷砂除锈涂装螺栓球体有45#高温锻造而成，肋板使用的是碳素结构钢。肋板与球体坡口形式设置为双面X形，正面焊反面清根。根据球体与肋

38、板使用的材质性能分析；组装焊接选择手工焊条焊。焊前对焊缝两侧进行预热，控制焊层温度，焊后进行保温并缓冷。焊接采取对称施焊方式。1.支座节点制作后对其外形尺寸进行检验。支座喷砂采用自动喷砂机，喷后表面粗糙度应符合设计要求的Sa2.5级。涂装均米取喷涂方式，涂后表面均匀顺滑，无明显流挂等缺陷。1.支座节点包装采取散件装、运输形式。2.直接由汽车运输至安装现场。5）高强度螺栓和喷丸除锈、涂装工艺.工程高强度螺栓的检验高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂生产供应。螺栓制造厂应提供以批（最大批量：对小于或等于M36螺纹直径的为500件；对大于M36螺纹直径的为200件）为单位的质量检验报告书，内容如下

39、：规格、数量、性能等级；材料、炉号、化学成份；机械性能、试验数据（含材料试件）；产品质量合格证。出厂日期。使用高强度螺栓前，应检查制造厂的质量检验报告书抽取样本并按表设计及规范的规定进行检查和试验。高强度螺栓的尺寸极限偏差和形位公差必须符合规范要求。.网架构件除锈工艺所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923)。除锈等级达到Sa2.5。抛丸除锈技术要求：加工

40、的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于空气露点温度3C以上；抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求；经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；钢构件除锈经验收合格后，应在3h内(车间)涂完第一道底漆；除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆；工程网架构件的涂装涂装的意义钢结构涂装是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，是直

41、接影响了钢结构工程的使寿命及结构的安全性，在工程施工中必须严格控制涂装施工质量。本着对业主，对社会高度负责的精神，我们将精心施工，精心研究，为业主提供一流的涂装质量。工程钢构件涂装要求钢结构构件应进行抛丸(喷砂)除锈处理，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923)中的Sa2.5级。油漆：底漆为无机富锌底漆80um,中间漆为环氧云铁中间漆100um，面漆为氟碳面漆50um。涂装施工工艺施工气候条件的控制涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境；通常涂装施工工作应该在5C以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。以温度计测定钢材温度，用湿度计测

42、出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3C时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3C才能施工。当气温在5C以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度；可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。气温在30C以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老2化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格

43、后方可施工。C.涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上J-JUII丨岗。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

44、漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。d.部分防腐设备说明设备图片说明名称：高压无气喷涂机用途：用于防腐涂装喷涂。特点：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。名称：电动空气压缩机用途：为喷涂提供气源。特点：可根据喷涂机的效率选用，移动方便。名称：电动搅拌机用途：用于油漆调配时的搅拌。特点：可调节搅拌速度，搅

45、拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作。名称：旋转式干湿温度仪的温工环用途：用于测量施工过程中环境湿度。特点：可确保温湿度在规定的施境条件下进行。名称：表面粗糙度测量仪用途：可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值。特点：确保喷砂后的粗糙度达到设计要构件加工质量保证措施求。名称：数字式涂镀层测厚仪用途：用于无损、快速、精确的测量涂层、镀层。1）人力资源的配置及培训人力资源配置由总经理协调各部门保证，确保本工程项目所需各类人员的数量和质量得到充分的满足。同时还必须对有关项目管理人员、工程技术人员，普通作业人员进行认真的技术交底，对有关管理、技术、质量、检测、安全及文明施工等内容进行必要的培训。具体由技

46、术部、质管部、工程部负责有关技术培训和交底工作，务使与本工程制作、安装、检测的有关人员了解和掌握本工程的技术、质量、工期、安全、协调管理等有关内容和技术要领，确保工程质量达到合格等级。2）工厂加工检验方法原材料检验A.钢材验收检验工具：万能试验机、半自动冲击机、洛氏硬度机、冲击试样缺手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢管、圆钢、钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部

47、。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按有关文件规定再复验。合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的钢材不能使用。合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写钢材验收清单，对采购的材料需将产品证书、材料来货报验单、复验报告及材料验收清单由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。B.焊材验收检验内容：检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。检验过程：焊材到货后，材料采购部将焊材到货清单及“检验通知单”送质检部

48、，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写焊材验收清单。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的焊材不能使用。合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。.不合格品的处理凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。在检验和试验过程中，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。标识可采用在不合格品上打X或挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发产品质量反馈单或不合格品审

49、理单一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。加工制作检验A.划线检验检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。测量用具必须合格并在有效期内。检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测

50、量记录上签名及日期。记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。B.切割检验检验工具：坡口量规、钢板尺等。检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。检验内容：检查作业的实施状况，是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要

51、求和国家现行有关规范要求的产品。C.开孔检验检验工具：坡量规、钢板尺等。检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,?并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。零部件加工检验技术及验收程序a检验工具：坡量规、钢板尺、水平尺

52、、角尺等。检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。检验方法和内容：由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必须进行检验检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，弯板弧度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。内部报验：由施工部门进行自检、互检合格后，提交QC进行检验,QC检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。QC必须认真做好巡检工作。对外报验：检验员验收后，填写检验通知书通知监理和业主，商定时间进场；例行检验，检验合格后在验收单上签名验收。验收标准：按本工程有关技术要求和规范进行。合格产品：划线尺寸、切割质量

53、、弯板弧度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。部件组装检验a检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。c组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，?特别注意有无定位焊裂纹。结构检验：检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。抽查板厚，对重要部件需复查板厚。对重要部件焊前需做组装记录，组装首制部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进

54、行精度控制。组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。合格产品：组装、定位、结构等尺寸符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。部件焊接检验检验工具：坡口量规、钢板尺、焊缝量规等。检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。C.抽查焊工持证上岗情况。检查焊缝表面质量，检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。由施工部门进行自检、互检合格后，提交QC进行检验，QC检验后在验收单上签名。不合格品不能流入下道工序。QC必须认真做好巡检工作。外观检验合格后，如需进行探伤时，填写探伤申请单给质监处无损探伤室。安

55、排时间进行探伤。若有焊接试板，则需增加如下项目：产品试板经外观检验合格后打上试板编号和确认钢印。经探伤（X射线）后，进行取样，并送试验室进行试验如试验不合格，则暂停该焊接方法，待问题查出解决后方可继续。对不合格的焊缝要按工艺规定处理。探伤位置确定：由QC根据排版图及探伤要求在焊缝上划出探伤位置，并通知探伤室进行探伤。探伤结果确认：由无损探伤室提交探伤报告及相关资料给业主确认。认可后在报告上签字确认。破坏性拉力试验，采用拉力试验机对节点进行拉力试验以检查其材料及焊缝的屈服和破坏强度。合格产品：焊接符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。不合格品处理凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、

56、规范、标准等规定要求的半成品、成品都为不合格品。在检验过程中，？发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识，标识可采用在不合格品上打减挂上不合格品字样标牌。同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发产品质量反馈单或不合格品审理单一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。不合格品不得入库、发放和转序。质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。3）加工过程质量保证措施针对本工程，安全质量部将成立本项目质量保证小组，具体由项目分管安全质量的副经理亲自任组长，针对工程的特殊性,将加强工程的质量管理和检验力度，质量小组将工程主要控制点

57、如加工图，材料及节点试验、杆件加工、胎架组装和拼接、电焊等进行严格控制，严格做到未经检验合格不转序，同时对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。工厂内检测人员配备主要见下表:专职检测人员数量检验内容仓库检验员10外观几何尺寸、质保书检查化验4原材料化学分析机械性能试验4原材料、节点及成品试验探伤人员6焊缝检测质检科专职监督检验员6从原材料到成品的抽查及签发成品出厂合格证车间专职检验员12厂内检验、控制检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检验，破坏性试验及

58、必要的其他试验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺等检验，各主要过程检验内容和检验手段如下：钢管下料：主要检查其几何尺寸、形状位置、切割面等，主要采用钢卷尺、样板、游标卡尺、直尺、角尺等检验，检验后做上编号标识。网架杆件：主要采用自制专用胎模控制。主要检查外观、长度、曲率、剖口、焊缝。采用样板、直尺、角度尺、探伤仪，整体预拼装时采用经纬仪和全站仪测量控制。.螺栓球：主要检查材质、几何尺寸、螺纹质量、螺纹角度等电焊：严格按焊接工艺文件执行，在电焊过程中做到检验员、探伤人员不离岗，严格按标准要求（环境、参数、质量标准、检验要求和内容）进行严格控制。.试验：节点、焊缝等必要的试验（包括

59、破坏性试验）由检测中心负责，严格按标准要求取样和检测。除锈、涂装：主要检查除锈等级、表面清理，涂装质量：采用除锈样板，目测，油漆测厚仪等检查，确保满足规定要求。1.1.163.构件运输及成品保护措施（1）.工程钢构件运输方式结合以前相关工程实施经验及工程地点等因素，决定工程钢构件全部采取公路运输方式。.工程钢构件运输内容1）工程钢构件运输类型工程钢构件运输内容有：螺栓球网架杆件、螺栓球节点、网架支座2）工程钢构件的运输示图工程网架钢构件运输如下图示构件运输管理流程及验收考虑到现场构件堆场的使用面积和效率，高效运输管理体系是贯穿整个工程顺利实施的有效保证，为此结合招标文件要求，特制定如下图示工作

60、流程。为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。1）钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收。2）派专人在安装地负责交货及验收工作；3）交货工作由我公司和总包方、监理方的专职人员共同进行交货及验收工作；4）包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；5）交货依据：依据开出的产品发货清单”和图纸;6）交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容；7）交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。.成品保护方案1）成品保护措施在本工程