整车质量评审标准中、重型载货汽车类

1、整车质量评审标准（适用于中、重型载货汽车） TOC o 1-5 h z 前言II1范围12标准性引用文件13概述1 HYPERLINK l bookmark0 o Current Document 4整车质量评审标准65 整车评审的标准化作业396整车监督评审411 I.刖百本标准是在参考国内外几个较大汽车制造企业整车质量评价相关文件的根底匕结合集团公司各品 牌产品不同的结构特点和质量水平分别编制的。本标准由XXXX汽车股份质量部提出。本标准由XXXX汽车股份汽车研究院归I I。本标准主要起草人：本标准由XXXX汽车股份质量部负责解释。整车质量评审标准1范围本标准规定了整车评审概述、整车房最评

2、审标准、整车评审的标准化作业、整车监督评审等相关规定。 本标准适用于本公司设计开发的中、重型载货汽车。2标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注口期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注口期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 1495汽乍加速行驶乍外噪声限值及测量方法GB/T 4970汽车平顺性随机输入行驶试验方法GB/T 6323. 4汽车操纵稳定性试验方法 转向回正性能试验GB/T 6323. 6汽车操纵稳定性试验方法 稳态回转试验

3、GB 7258机动车运行平安技术条件GB/T 12536汽车滑行试验方法GB/T 12480客车防雨密封性试验方法GB/T 12543汽车加速性能试验方法GB/T 12544汽车最高车速试验方法GB/T 12545. 2商用车燃料消耗试验方法GB/T 12547汽车最低稳定车速试验方法GB 12676汽车制动系统结构、性能和试验方法3概述1目的制订整车质量评审标准，目的在于建立汽车批量生产产品统一的整车质量评审内容，评审原那么， 评审方法和评审标准：推行批量生产产品质量评审的标准化作业流程：建立标准的整车质量评审监督机 制，确保公司产品满足市场和用户的需求。职我界定整车质后评审职贵界定按表1规

4、定。表1整车质量评审职责界定评审类别负责部门口常整车评审监督评审（包括集中监督评审，标杆车型比照评审）工厂/事业部质量分析科质量管理部质量监督科评审内容及评审时间规定整车质最评审内容包括：整车静态评审、整车密封性评审、整车动态评审、整车电器性能评审、整 车平安/法规要求评审。a）评审内容按表2的规定表2整车质量评审内容序号评审内容评审类别例行整车评审日常监督评审（包括集中监督评 审.标杆车型比照评审）1静态评审1整车标识标签质量2油漆零部件质量3塑料零部件质量4橡胶件质量5金属板金件及焊接外表质量6车身锈蚀外表旗量7底盘锈蚀外表质量8外饰件及车身配合质量9内饰件及车身配合质量10整车装配调整砥

5、量11玻璃外表质量2整车密封性3动态评市1驾驶操控性能2动力性能3振动及噪声4转向操纵性能5制动性能4整车电器性能淋雨前一次，动态后一次5整车平安/法规要求GB 7258相关工程b）评审时间按表3的规定如卜表（评审时间不包括车辆准备和整理记录、编制报告时间）。表3评审时间评审内容评审时间（分）120-1802.整车密封性（淋雨）评审603.整车动态评审（包括动态路试后底盘复评）2403304.整车电器性能评审（淋雨前一次，动态后一次）6060合计：540-690评审员/监督评审员要求a）评审员应该是n备资质的人员cb）评审员的岗位资格评价标准按表4的规定。表4评审员的岗位资格评价标准岗位技能岗

6、位资格状态上岗资格评价标准熟悉上表中1,2, 3, 4, 5项的内容1/4状态不能从事1,2, 3, 4, 5项的评审工作，不具 备上岗资格熟悉上表中1,2, 3, 4, 5项的内容，能够对 1,2, 3, 4, 5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审,但不能按规定时间完成评审2/4状态可做为1, 2, 3, 4, 5项当中的一项或全部项 的实习评审员，在评审员面位上进行观摩 学习熟悉上表中1,2, 3,4,5项的内容，能够对1, 2, 3,4, 5项当中的一项或全部项进行标准流程 下的作业评审，且能按规定时间完成评审3/4状态能够做为1, 2, 3,4, 5项当中的一项或全部 项的评

7、审员，具备上岗资格熟悉上表中1,2, 3, 4, 5项的内容,能够对全部项进 行标准流程下的作业评审，且能按规定时间完成评 审，并能对3/4状态以下的审核员进行业务指导4/4状态能够做为1, 2, 3,4,5项当中一项或全部项 的评审员，具备上岗资格，优秀的可做为监 督评审员c）评审员/监督评审员岗位资格柔性评价按表5的规定。表5评审员/监督评审员岗位资格柔性评价评审设备和设施要求为有效地开展整车质最评审，需配备整乍质最评审设备和相应的设施,评审设备和设施需位于评审 区域周困，而且是已检定有效的。3.有测试评审车辆异响的橡胶块路面和绳子路面，哲时不具备条件时，可选取社会上典型路面，和动 态评审

8、一并考虑。3.行淋雨房能够对评审车辆进行100%的密封性测成，可借用检测线上的淋雨房完成密封性评审。3.有灯光室和四轮定位的测试设备，四轮定位设备和前束调整设施可借用检测线上的设备和设施。3.有外观质量评审区域一 “灯光室/ 灯光房”，灯光室”要求需符合3. 5. 13条款规定。3.行底盘检查评审设备一举升机（四柱举升机），或地沟，地沟需配备相应的灯光，光照强度符合3. 5. 13条款规定。3.有冷媒泄漏测试设备，对气刹车需有制动管路密封性测试设备。有车门推拉、关紧力测试设备及相应的最具，工装夹具和速度计。有油漆桔皮样板或桔皮仪、漆膜测厚仪、光泽计。3.手电筒（淋雨测试用）。3.反光镜（灯光室

9、用，用于平安进出车辆）。3.测量工具（如：间隙/平整度量具，塞尺等）。3.投影仪、话筒、缺陷标识符号、信息板等（展示会用）。3.灯光室要求在离地面50 cm以上（离开车身30 cm距离）光照强度应该到达或者超过1100坎德拉（整个车 辆周围）。2灯光室地面要求喷上低反射的油漆。3不同质量业务单元，其灯光空的尺寸不同。评审缺陷和缺陷权重的定义a）凡不符合本标准相关规定，用户会产生抱怨的问题均判定为缺陷。b）根据用户抱怨程度的不同，缺陷分为4级，分别为轻微缺陷、一般缺陷、严重缺陷和致命缺陷, 其缺陷扣分权重分别界定为10分，30分，50分和100分，以分值界定缺陷权重的目的是为了有一种统 一的方法

10、来确定问题的优先级，以迅速的实施纠正措施。c） 30分高频的重亚性缺陷，50分缺陷，100分缺陷定义为优先级缺陷，10分缺陷，30别离散缺陷 定义为非优先级块陷。具体描述见表6。表6缺陷级别界定描述缺陷级别缺陷扣 分权重缺陷级别界定描述缺陷优先级轻微缺陷10分较小的顾客不满意工程（细微的外观工程，用户不一定感知）非优先级一般缺陷30分顾客感知的不满意工程（配合、外观）离散的为非优先级；高频重 复的为优先级严市缺陷50分顾客肯定小满意的工程（功能性的、电符的、弄响的、潴水的、 可鸵性的、索赔的、重大外观问题）优先级致命缺陷100分引起抛锚的、违反法规和平安规定的问题优先级d）缺陷严重程度不同，其

11、关注度也不同，整车评审时应优先关注优先级问题，具体按表7要求。表7整车评审关注度缺陷级别评审类别日常整车评审监督评审（包括集中监督评审，标杆车型比照评审）非优先缺陷不关注不关注优先级缺陷关注关注整车评审指标WD P V：平均单车的缺陷扣分值。T-PPH：平均每百辆车的缺陷数。3.7.3 P-PPH：平均每百辆车的优先级缺陷数。上述指标案例如下：在某工厂评审了两辆车：第一辆车评审情况为：10分缺陷50个，30分缺陷10 个，50分缺陷3个，100分缺陷2个；第二辆车评审情况为：10分缺陷60个，30分缺陷20个，50分 缺陷4个，100分缺陷0个.WD P V = 10X (50 + 60) +

12、30 X (10+20) +50 X (3 + 4) +100 X (2 + 0) / 2 = 1275T - P P U = (50+10+3 + 2) +60 + 20+4 + 0) /2 X 100 = 7450P-P P H= (3+2) + (4 + 0) / 2X100=450整车评审的抽样量和抽样方法工厂口常评审车辆必须是随机选择的，具备“介格”资质，等待发运的车辆，每月内评审工作应 涵盖所有生产的质量业务单元，假设存在多条装配线生产，还应涵盖各条装配线生产的产品：评审样本的抽取应根据生产序列号抽取最新的车辆。为了保证那些低频次的问题也能被发现，抽样样本数量按以下规定。.1 常评

13、审a)重要质量业务单元每周评审一次，一次评审2辆样车：b) 一般质量业务单元每2周评审一次，一次评审2辆样车。.2 口常监督评审口常监督评审根据各质量业务单元的过程保证和质量状况确定。评审展示会的组织按照评审时间和评审抽样数的规定，整车质量评审每一个工作循环为三个工作日，抽样时，从检测 线报交工位已办理入库手续的车辆(或库存)中随机抽取，第一天抽样开始评审，第三天组织召开评审 展示会，展示会后进行车辆修复。要求三个工作口内入库，相关工作流程按图1所示。图1评审工作流程评审展示会定义为例会制(具体时间由工厂/事业部确定)，会议内容为：a)展示评审车辆缺陷状况，各责任部门对缺陷进行确认：b)将优先

14、级问题分解到各出任主体；c)各应任主体汇报上次优先级问题，对采取的短期措施和长期措施进行评审；d)通报PC R跟踪和关闭情况。3. 10整车质量评审缺陷改良响应流程工厂及质最管理部监督科在整车质量评审和整车质量监督评审过程中，所有发现的优先级缺陷均需采取纠正和预防措施，纠正预防措施流程按图2。激活问题解决流程|根据缺陷的类型和对顾客的影响程度来决定执行停车场的检 查(至少检查25辆车无问题为 止)停止发运以及在整个停车场检查可能存在缺陷的车辆50分/100分f尤先级问题输30分优先点问题 工厂报警流程I管理层检查停车场的检查结果报告， 以及决定下一步行动优先级问题必须在展示会上进行展 示，旦在

15、展示会上进行问题交流报告临时的对策措施和断点应在24小时 内实施落实长期措施和断点到位。将短期和长期措施的相关内容纳入 作业标准和质量门检查标准.高频次（前10 位）问题执行 问题解决流程4整车质量评审标准4.1外观区域界定4. 1.1重卡外观分区示意图见图3的规定。A区：影响外观最明显的部位描述：所有的水平外外表包括车身外外表（含车门）底边以上500 mB向上至流水槽下沿区域B区：影响外观较明显的部位对后序生产车辆进行跟踪确保问题 的关闭。描述： 车身外侧外表，离底边500 mm以下部位 前风窗上框沿及流水槽卜沿以上至顶盖四周外侧面BC区：人站立不易看到的部位或装饰性要求不高的部位载货车驾驶

16、室顶盖的上外表及后国外外表 开门时可见的车身门框口和立柱外表及门侧边映星L平向CD区：人站立时看不到的部位或对装饰性不作要求的部位被零件或装饰件箱盖或遮挡的外表前、后用和车门板内外表：驾驶空底板上下外表各门下边外表、底板卜外表、顶盖内外表图3重卡外观分区示意图4.2静态评审静态评审相关规定a） “可见的意指大约在180。范围内（如果几何上允许）距车1m以外可以在多个不同角度可以看 见的问题作为缺陷（无需弯腰，屈背，伏卜,蹲卜，瞄准等等）锁金缺陷（除非凹陷/突点）以及塑料 零件上的缩印/波纹应该在大约45、90和135可见.b）评审员应该围绕车辆转2圈，一圈离开车辆大约1 m左右距离，第二圈离开

17、车辆大约（23） m 距离（所有的门板处于关闭状态）。离地面高度大于190 cm的车顶可以站在门槛，台阶上检查损伤，生 锈，或者错误的安装（例如，天线、行李架等）。c）跳陷状态的尺寸通过测量确定。d）油漆剥落、划伤、以及金属裸露在一些设计上可以被允许相互运动的机械部件上可以接受（例 如，锁扣、较链零件）。e）串簇一在20 mm的范围内，大于5片（尺寸大于1皿）。f）色差一相邻部件之间的差异。g）连续的状况（例如，油漆划伤超过一块板材）那么每一块板材上的问题作为一个单独的缺陷记录。h）同样的缺陷在单个的板材/零件上发生时，作为一个问题记录i）同样的缺陷在不同的板材/零件上发生时，分别问题记录，除

18、非右.其它要求或说明。j）油漆桔皮-用桔皮仪（推荐使用）或者标准枯皮样板（选用）。使用文件标准来测试整车的桔 皮。如果使用桔皮仪，标准读数应该等于实际读数减去个单位。“A区：每一个水平面记一个缺陷，每 一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。B区：不管在水平面或者在垂直面都 是记录一个缺陷。不包括PVC/防止剥落的涂层外表。k）油漆发花-每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及 后端）。1）基材一最底部的材料层。m）评估内部A区油漆件外表时，评审员的背部紧靠在座椅靠背上。可以在所有正常的调节位置和 乘坐位置进行评审。标签评审标准，按表8的规定。

19、表8标签评审标准缺陷描述缺陷种类和扣分值不符合平安/政府法规技术信息不清楚，不明确其它（促俏的，标识物, 等等）损伤、字迹不清1005010损伤、字迹可读101010松动/没有完全粘住（易修复）101010松动/没有完全粘住（不易修复）505010未对齐（明显不同于其它在辆）303010缺标签10050位置错误（没仃贴在规定的位置）5050皱褶/气泡 3 mm101010标签错误10050外表油漆质量标准a）外表油漆质量标准缺陷定义.见表8。表8外表油漆质量标准缺陷定义工程定义施底零件外表漏喷或虚枪.局部显露底层的现致.颗粒涂层外表粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质，影响涂层外观质量的现象。缩孔

20、涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生外表张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑.针孔溶剂不当或烘干条件不当引起穿破涂层的针孔状小孔穴。杂漆零件外表漏喷或虚枪.局部显露底层的现象.起泡烘干后的漆膜外表出现起泡现象发花底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不匀产生的杂色现象.色片涂层颜色与规定的标准颜色有*异的现象。桔皮涂层外表呈现桔子皮形状的不平滑现象。坑包由于磕碰产生的凸凹现象。油漆脱落由于油漆的漆膜的附着力不佳，造成漆膜从其板材底层脱落涂层不干由于涂料成分或烘干工艺不当引起漆膜枯燥不良的现象.水迹点由于涂装时零件上的水点引起漆膜外表上产生凹点露底的现象。补漆雾圈涂层局部修补后,光泽高的补漆区形成

21、光斑,周闱漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈.打后痕修补涂层缺陷时.用砂纸打磨后留下的痕迹。流痕涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象.划痕成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕.缺漆零件外表漏喷或虚枪,局部显露底层的现象生锈底材受腐蚀，使涂层外表出现锈痕的现象.起皱涂层外表呈现凹凸不平、无规那么的线状折皱现象。硬度漆膜外表的硬度附着力漆膜附着在本体上的能力厚度漆膜的厚度光泽漆膜的光泽程度鲜映性涂装过的外表象镜而一样的反射能力油漆开裂腻子不干或过厚导致油漆外表出现裂纹b）缺陷扣分标准按表9的规定。表9缺陷扣分标准区域与扣分值缺陷尺寸数量描述ABCD饭金/零件基材踞 底5 mm住何钺金/铝材等的

22、基材暴露50503010 2 mm任何101010 2 mm任何底漆或者电泳层露出30101010 4 mm任何底漆或者电泳层露出50303010任何330101010腐蚀/外表生锈任何任何可见的颜色改变5030301010油漆开裂任何任何50303010缩孔（针孔） 1且3 mm任何10101010 3 mm任何30101010颗粒 1 and ,2 mm任何101010102 mm任何立径或齐高度到达尺寸30101010 1 mm5一连串（在20 mm内）303010103 mm230301010 4 mm任何宜径或者高度到达尺寸5030101020 nun任何50503010色差任何任何

23、相邻的零部件之间色差（色总在标准 之内不扣分）10101010油漆桔皮100 mm任何100 nun任何100 mm任何级在水平外表100 mm任何100 mm任何100 mm任何2级以上的桔皮差异在相邻的部件 上30301010杂漆 1 mm任何10101010任何任何30101010 3 mm任何30101010油漆脱落（附着力 差）任何任何50503030打后痕任何任何油漆外表有打唇印/打磨线/打点# 油漆的表层被打穿露出底层，以及较 差的点修补10101010任何任何砂纸印，未抛光50301010表9 （续缺陷扣分标准区域与扣分值油漆流挂3 mm*4 mm任何长度或者宽度到达尺寸101

24、01010 3 mm *10 mm任何电泳露出501010103 mm* 20 mm任何50303010油漆划伤任何任何可见，以及可以用手指甲感觉10101010任何任何可见.以及可以用手指甲感觉. 底漆暴露造成颜色改变30301010 10皿长度任何底漆暴露造成颜色改变50501010缺漆 50皿在 一个方向任何M见的颜色改变（除了密封股处）30301010 100 mm 在 一个方向任何可见的颜色改变（除了密封胶处）30301010任何任何电泳露出30301010其它缺陷（客圈， 发花，起皱等）任何任何10101010塑料/橡胶零件外表质量标准，见表10o表10塑料/橡胶零件外表质量标准区

25、域与扣分值缺陷描述ABCD模具印（分模线）任何有害的锋利的央出物50301010缩印和周边的零件相比显示出明显的差异101010金属零件及焊接外表质量标准 a）缺陷定义，按表IK表11金属零件及焊接外表质量标准缺陷定义工程定义毛刺锋利的墀接飞溅或者锋利的装饰边缘凸点/凹陷不同尺寸的板材上的凹凸狼，深度在0.5 mm以上材料多余板金外表严重的变形铿刀印钢铁外表小的，纹状的,或者间沟状的刮擦印凹痕焊极造成的镀金板材外表受压变形周遭变形边缘的不一致或变形折印细微的金属外表的缺陷凸点/凸痕小的板材外表的向外突出较整的金属外表处理/铿刀印由于及的技术或工艺造成的板材外表的打第或者处理印记焊滴/焊珠在板材

26、外表已经凝固的较小的熔融物质外表材料突出银金外表焊点印周用金属材料的突起波纹/冲乐印板材外表的变形焊丝/焊接飞溅位于焊接外表或者边缘处的锋利的焊接族出物b）金属件缺陷扣分标准见表12。表12金属件缺陷扣分标准区域与扣分值缺陷尺寸*数量*描述ABCD凸点/凹陷1 mm任何如果有潜在的腐蚀可能I1010折印（较大的半径上）任何任何1010较片的金属外表处理/10 mm任何1010区域与扣分值缺陷尺寸*数fit*描述ABCD理刀印10 mm任何303010波纹/冲压印任何任何与其它车辆有明显差异*1010,注：*仅适用于外部外表c）焊接缺陷扣分标准见表13。表13焊接缺陷扣分标准区域与扣分值缺陷尺寸

27、S*数量描述ABCD焊丝/焊接飞溅/毛任何任何10101010任何任何任何有危害的（用布擦该外表 Bj,布会被钩住）：飞溅有锋利 突出物3010焊开裂任何任何50505050焊孔 1mm任何穿透所有镀金层50505050焊滴/焊珠 1且 2mm任何直径和高度符合尺寸要求30101mm5一连串（20毫米范围内）3030.3mm2104mm任何宜径和高度符合尺寸要求30:20 mm任何50凹痕（每块银金一个缺陷） 1mm深度任何10焊点外表突出%mm高度任何* / /_X101底盘/车身锈蚀外表质量标准.1相关要求a）评审员不受距离限制。b）不适用车身膨胀胶结缝部位。c）不适用校链处的密封胶。.2

28、底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准（底盘包括轮罩区域），见表14。表14底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准缺陷尺寸*描述扣分值漏涂/底盘胶的错涂 （引起电泳层的外露） 10 mm1 - 2处10 10 mm3 - 5处30 10 mm 5处50任何每一处在任意方向超过50 mm50漏涂/密封股错涂任何断面上有孔或者可见H部,每个断面上记一个缺陷10任何整个密封胶漏涂.一个断面记一个缺陷（潜在附蚀）50 3车身生锈/金属裸露扣分标准见表15。表15车身生锈/金属裸露扣分标准缺陷尺寸数量扣分值结构件生锈任何任何30金属裸露15 mm任何30.4折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准见表16。表1

29、6折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准区域与扣分值缺陷尺寸数量ABCD在断而上有任何未猫着,孔（大于1 mm）或者任何可 见的局部（每个断面上记一个缺陷）.任何任何3010密封胶开裂（潜在腐蚀）任何任何3010密封胶开裂（无潜在腐蚀）任何任何1010漏水孔被密封胶堵住任何任何10101010.5密封胶外表质量缺陷扣分标准见表17。表17密封胶外表质量缺陷扣分标准区域与扣分值缺陷尺寸数量*ABCD气泡（未开裂） 3 mm任何1010手指印（按下的痕迹）30 mm任何10松（挂），多余的股:5 mm任何1010杂乱的起壳或波纹l旁视图side new结继 ccam高度改变以 及长度

30、大于 60 mm任何1010较差的接缝处及末端处的处理-和其它车辆比拟 明显差异任何任何1010角落处的刮揩-和其它车辆比拟明显是异任何任何1010外饰/车身配合标准.1相关规定a）整车评出员需要用空车辆走两圈，一圈离开生辆1m左右，另一圈离开车辆（23） m （所有车门 必须关闭），观察所有的饰件板材：间隙、不平行、平整度、左右两侧差异、饰件外表的缺陷等等。b）在评审时不允许采用瞄准和蹲卜的方法。c）所有的配合只行引起评审员注意时才需要被测量。d）油漆条纹一每侧每个板件最多记1个缺陷。e）清洁：每车最多记录一个缺陷。f） 一体式保险杠一保险杠和翼子板具有最小设计间隙不大于3mm并且不超过的设

31、计平整度。g）左/右差异一2个配合面必须能在同一位置可见。仅适用于加油小门和在车辆前部或后部可见的 部件，如果由于车身配合导致风噪或漏水，每种缺陷将会被单独记录。h）对于 “情况，测量值需大于标准的。i）配合原那么：所有非特别说明的接触（车身板件与其它车身板件或外饰件接触）将被记为10分的缺陷。每个部件最多记2个缺陷（每种咽最多计1个一最差的）.状况：平均间隙,平整度（阶 差平行度，阶差一致性，逆风向），立线度，间隙，左/右差异。一一当评价左/右差异时，每个相关部件计算1次。一一同侧差异一不适用“一个部件最多计2个缺陷”的规那么。一一当外饰件不独立于车身件时，最多记1个（当车身和外饰有同样缺陷

32、时）。j）依据相应的DTS决定适用哪条标准，如果工程没有配合定义，那么按照具有设计间隙的情况评 估（表19） k）分界面的定义：零件的分界面应按照其自然分界线断面划分。相同车型在各工厂应使用相同的 定义。建议参考DTS来决定分界面的定义。.2外饰件标准a）缺陷定义观测到的所有外饰板材和部件：饰条、饰件（例如：大灯外部、保险杠、面罩、窗饰板/贴花、扰 流板、标徽、带有饰条的玻璃，非一体式的保险杠、饰条、行李架、天窗、后视镜底座、拉手，可见的 板件（非乍身同色）。外饰件固定扣分值的缺陷列表见表18。表18外饰件固定扣分值的缺陷列表缺陷扣分值断裂/需更换50贴花纸气泡 10 mm），10贴花纸气泡2

33、 10 mm） *30脏（无法去除）30前雨刮片的起始位置相对于标记位置大于等于5 mm （风映）30功能性的失效50松脱*10松脱*50漏装50相邻部件的色差（未油漆的零件/镀珞件）10片的油漆条纹（气泡、跳跃、错位）30分模线（任何有害的,有锋利突出）50表181续）外饰件固定扣分值的缺陷列表缺陷扣分值零件位置不正确（与同车或其它车相比有明显差异）10旌的油漆条纹（错误的颜色）50平安/车辆法规不符合要求100波纹/变形/皱褶10错误选装/零件50注：,必须能够在约1 m以外180度角度内多个角度（2个或以上）可见*需要特殊努力才能修更一需要任何形式的工具或设施，特殊的知识和/或其它资源。

34、b）外饰配合1）设计上有间隙的外饰件配合一同一平面/不同平面，扣分值见表19。表19设计上有间隙的外饰件配合质量评审标准缺陷描述扣分值A和V间隙（指间隙呈A状或V状）二 4 mm50.3 mm30 2 mm10缺陷描述扣分值宜线度:4 mm50间隙一左右差异，4 mm50.3 mm30 2 mm10阶差的平行度:4 mm50.3 mm30 2 mm10天窗前边缘与车顶平整度（天窗高）.2 mm50注：*只适用在车辆前后部时观察到的左右差异；*在同一水平线上比拟；评审员评审时不受任何距离的附制.阶差的平行度指具有相同设计偏置的整个分界面。2）接触零部件（零件/部件相互配合（0）由间隙）/同一平面

35、/不同平面。扣分值见表20。表20接触零部件配合质量评审标准缺陷描述扣分值间隙：3 mm50:2 mm30 1 mm10 .5 mm-10平整度一同一平面平整度一致性（左/右差异）*,* -不在同一平面:4 mm50:3 mm30 2 mm10注：*只适用在车辆前后部时观察到的左右差异.科在同一水平线上比拟。3）门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合，扣分值见表21。表21门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合质量评审标准缺陷描述缺陷扣分值A和V间隙, 3 mm304）轮罩和外饰件边缘的配合，扣分值见表22。表22轮罩和外饰件边缘的配合质量评审标准缺陷描述缺陷扣分值间隙（无设计间隙） 4 mm30

36、A和V间隙（有设计间隙）4 mm30C）外饰件外表缺陷扣分标准1）划伤/损伤（出现在未喷漆的，有皮纹的外饰零件/部件*）,扣分值见表23。表23外饰件划伤/损伤质量评审标准缺陷描述扣分值划伤/损伤外表的变化10外表的变化并且用手指能够感觉到，大于等于5皿30外表的变化并且用手指能的感觉到.大于等于10 mm50注：*.没有皮纹的外饰油漆外饰件/部件（镀信零件）的划伤-参照外部油漆标准2）外露的镀格零件上的杂质，扣分值见表24。表24外露镀珞件杂质质量评审标准区域与分值缺陷尺寸数标AB杂质1 mm任何3030Any530:2 mm任何50d）大灯反光板内外表质量缺陷扣分标准，扣分值见表25。表2

37、5大灯反光板内外表质量评审标准缺陷尺寸数量扣分值毛刺，杂质，缩孔，流拄，划伤，剥落，水泡，气泡，起壳2 3 nm不允许30e）徽标/贴花/标牌的对齐度，扣分值见表26。表26徽标/贴花/标牌的对齐度质量评审标准缺陷描述分值较差的平齐度明显与其它车辆有差异30.3车身配合标准定义:观测到的构成根本车身形状的所有主要车身板材与部件，并且呈现在如卜相关部件上的配合: 车门（包括门框贴花板），保险杠（一体式的），翼子板，玻璃（无饰条），前面罩，尾门，轮罩板, 后翼子板（包括后翼子板贴花板）。a）零件之间本身设计上有间隙/同一平面，扣分值见表27。表27零件之间本身设计上有间隙评审标准缺陷描述扣分值A和

38、V间隙:3 mm50 2 mm301 mm10间隙一左右侧差异*:3 mm50:2 mm30平整度* 3 mm50 2 mm301 mm10直线度:3 mm50:2 mm30间隙-同侧度界*:3 mm50后部饭金高出前部饭金（逆气流）:2 mm50江；*在同一水平线上判断b）零件有设计上的间隙一设计阶差，扣分值见表28。表28零件有设计上的间隙评审标准缺陷描述扣分值A和V间隙:3 mm50:2 ran301 mm10间隙-左右侧屋异*, *:3 ran50 2 ran30直线度 3 mm50 2 mm30阶差一致性（左/右侧差异）*, * 3 mm50 2 ram30平整度平行度:3 ran5

39、0:2 mm301 mm10注：在同一水平线上判断。平整度平行度指评估具TT相同设计阶差的整个配介面的平整度平行度。c）零件/部件的配合间隙不大于0.25皿时，同一平面 或 不同平面，扣分值见表29。表29零件/部件的配合间隙不大于0. 25 mm时评审标准缺陷描述扣分值间隙 3mm50 2mm30 1mm10平整度一同一平面阶差一致性一不同平面 3mm50:2mm30r线度 3mm50 2mm30d）操作力一前门和后门，扣分值见表30。表30前后车门操作力评审标准缺陷描述扣分值过大的操作力 m/s50 1. 5 m./s10注：.检查时玻璃必须处于关闭状态。.任何操作力感觉比拟大，必须进行测

40、量后与以上标准比拟。3任何锁扣调整不当造成的异常现象记为10分.e）操作力一其它部件（如：门拉手，行李箱盖）。用手动操作检查，任何操作力偏大判为50分（与车型车辆的类似功能比拟）。 内饰件标准.1分区：车辆的内饰区域分为两个:A区：.从前后门进入车辆或者坐在座椅上，所有可见/可及的零部件/区域,包括密封条。*评审员的背部紧靠在座椅靠背上，可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。B区：门和举升门内板和门框一门在关闭状态不可见区域。d当部件在开启位置时可见的区 域（如：烟灰缸等），被后排座椅遮住，但在移动座椅后可见的区域。.2相关要求a）可调节式转向柱不评估。b）如分界面 无工程上的配合标准，

41、在评估时视为具有设计间隙（按表32）。c）脏一 1个/内饰区域。d）每个零件与零件的的配合缺陷最多计1个（最差的）。如果该部件涉及2个区，按区单独 评估并记录最差的状态。e）玻璃不作为内饰配合的零件。f）缺陷一每个零件分别计为1个缺陷，包括紧固件和护套。.3具备固定分值的缺陷列表见表31表31内饰件具备固定分值的缺陷列表区域与扣分值缺陷乘客仓行李仓任何会造成平安/法规影响的情况（见平安工程局部）100100断裂/需更换5050窗框饰板/贴花下的气泡.10窗框饰板/贴花下的气泡.3010脏（不能够用醮水的布或者干布去除）3010操作力（和其它相同型号的车辆有差异）5050功能性的5050多余的线

42、头（大于1皿长度）1010松脱/装配错误（无需特殊努力，能够被修复）*110松脱/装配错误（需特殊努力才能够被修复）*5050松脱的缝线1010漏装5050模具印（分模线）一任何有害的，有锋利突出5030可移动部件的回收（如：慢,杯托的抖动）一明显与该辆或其 它车有差异3010异响（异常的并且可重复的）5050异味（与其它车辆比拟不可接受的）3010相邻零件上的颜色及界1010- 1,；一 1010“印痕.缩印线/波纹一当与相邻部件比拟有明显的差异1010多余的零部件（在车内）1010可见的腐蚀5050电线/线束可见一位置不正确（与该车或其它车相比有明 显差异）3030波纹/变形（例如：密封条

43、）1010区域与扣分侑缺陷乘客仓行李仓借误的选装/零件*5050注：加点约1m,在180。范围内多个角度可见。*错误的装配一零部件未按照设计要求进行装配的情况，例如：没有正确连接,零部件位置错误/缺陷，紧固件 缺陷. 4操作力内饰零部件的操作力应该由评审员手工检查（例如，脚手制动的释放，中控台盖，杯托，手套箱盖, 座椅头枕，前盖开启锁，警告喇叭，空调出风II,手动门锁扣，手动后视镜调节，远距离加油小门/尾 门开启，座椅平安带的调节，转向盘的上下前后调节，遮阳板，控制开关，手动摇窗机），任何感觉太 大的操作力（和相同特性以及相似的车辆比拟）判为50分。.5配合a）简图见图4。零件之间设计上有间隙

44、零件之间设计上无间隙零件之间相互交叠同一平面同一平面设计上有间隙不在同一平面不在同一平面设计上没有间隙图4零部件之间的配合形式b）零件之间设计上有间隙（零件/部件相互配合设计上具右间隙/同一平面/不同平面），扣分值见表32。表32零件之间设计上有间隙评审标准区域与扣分值缺陷描述A区B区间隙一致性3 nxn30102 nxn10A和V间隙3 mm3010, 2皿30平整度一同一平面阶差的一致性一不同平面3 mm3010, 2 mm30注：只测量被其它内饰零件完全或者局部围绕的内饰零件.例如：空调出风口，收音机，手套箱门，气囊盖，等。 该分界面必须在某个观察位置可见：驾驶员座或前排乘客座（车辆前部

45、的部件），在后排座椅（后部的部件）. 以及站在车外观察到的配合。c）接触的零件（零件之间相互配合设订上没有间隙-同一平面以及不同平面），扣分值见表33。表33接触的零件评审标准区域与扣分值缺陷描述A区B区间隙 2 nin10 4 nm30平整度-同一平面 分片的一致性不同平面2 2 rm10:4 nxn30d）相互交叠的零部件（设计上没有间隙），扣分值见表34。表34相互交叠的零部件评审标准缺陷描述区域与扣分值A | 2nun3010 1皿10 4 mm30表34续相互交叠的零部件评审标准缺陷描述区域与扣分值A区B区间照平行度（适用于零部件交废，设计上有间隙）:3mm50 2mm3010 1m

46、m10 1mm30直线度/不匹配 3mzn5030 2mm3010 1mm10e） A”柱内饰板和挡风玻璃黑边/前侧窗玻璃黑边（特性线）的直线度，扣分值见表35。表35柱内饰板和挡风玻璃黑边/前侧窗玻璃黑边（特性线）的直线度评审标准缺陷描述分值A and V间隙:6mm30f）所有内饰件与玻璃黑边的直线度（包括所有饰板和顶衬），扣分值见表36。表36所有内饰件与玻璃黑边的直线度评审标准缺陷描述分值饰件超出黑边的实心局部任何30.6划伤/损伤，扣分值见表37。表37内饰件划伤/损伤评审标准缺陷描述区域与扣分值A区B区划伤/损伤外表ff变化并口用手指甲感觉到，2 io加3010外表Tf变化并且用手

47、指甲感觉到.）5皿30外表TT变化10外表有变化 40 mm30.7镀铭件的杂质，扣分值见表38。表38内饰件镶铝件的杂质评审标准缺陷尺寸数量区域与扣分值A区B区杂质1 mm任何3010任何530:2 mm任何50.8座椅（每个座椅每种缺陷最多记一个缺陷）定义：一个座椅的定义是一个座椅总成（独立的座椅指驾驶椅/副驾驶椅）或者是个长椅。评估座 椅各个位置时的功能（正常.折桂时）。座椅固定缺陷扣分值见表39c表39座椅固定缺陷扣分值缺陷描述扣分值任何会造成平安/法规影响的情况（见平安工程局部）任何100断裂/损伤任何50脏（不能够用能水的布或者干布去除）任何30针脚切断，线缝开裂任何50操作力与该

48、车上或相同车型的座椅有屋异50泡沫外露（进入车内或者坐在座椅上可以看到）任何10功能包括：中央扶手，腰托，调角器、座椅升降，座 椅前后滑动，等等）任何50塑料饰盖与座椅发泡材料之间的间隙（。间隙设计） 4 mm30“a r v”间隙一塑料饰盖与座椅:4 nxn30松脱尢需特姝努力能够修史）任何10松脱需特殊努力才能够修复）任何50漏装任何50异响和其它相同型号的车辆TT龙异50划伤10 mm10边缘锋利任何150可见的锈蚀任何50错误的选装/零件任何50整车装配调整所有整车装配调整缺陷的评审不受距离限制，必要时可利用检测器具检测。评审工程按表40的规 定。表40整车装配调整缺陷描述工程缺陷描述

49、错装漏装任何部位的零件错装或漏装。零件损伤磕碰、折断.划伤、裂纹.变形.螺纹损坏等.调整不当制动、离合、方向机自由行程（转角）、转向角、手制动行程、前束值、换（选）档拉杆等.紧固力矩1）有特性值要求的力矩，2）普通螺纹连接的紧固力矩。零件干预任何零件之间的干预（含各种拉线、管路等）。管线路走向管线路走向错误.息成密封漏液（制动、冷却、冷媒、洗涤）、漏油（发动机、方向机、变速器、后桥、助力器、燃油）、 漏气等.其它缺陷其它装配调整缺陷：卡滞、锈蚀、脱落、老化等。.1装配调整缺陷扣分标准“评审缺陷和缺陷权重的定义分级别进行扣分。.2.液位，扣分标准见表41。表41液位评审标准液体缺陷与扣分值高于上

50、限5 mm*低于最低刻线不可见任何泄漏空调冷媒50制动液3030100100发动机冷却液10305050发动机油30305050燃油50涡轮增压冷却系统50动力转向30305050变速器30305050风窗洗涤液在操作功能之前，首先检杳并加满30注：根据用户手册的描述来评估检查液位状况.玻璃的外表质氤标准.1区域界定，见表42。表42玻璃外表质量区域界定零件ABC前档刮片能刮到的区域不能刮到的区域黑边后档所有区域，除了黑边黑边边窗玻璃所有区域三角窗玻璃所有区域天窗所有区域，除了黑边黑边后视债除了边缘周用5 mm以外局部距边绿5皿以内.2具备固定分值的缺陷,见表43。表43玻璃外表质量具备固定扣

51、分值的缺陷缺陷扣分值（所有区域）破裂50松动/不适宜的固定或者安装504. 2. 10. 3划伤，见表44o表44玻璃外表划伤评审标准缺陷描述区域和扣分值划伤可见或者能够用手指甲感觉，大于10 mm50可见或者能够用手指甲】感觉，小于10 mm10可见或者能够用手指甲感觉，大于等于5皿10剥落可见并且能够用手指甲感觉，=2 mm,边缘爆裂50.4变形或脏*,见表45。表45玻璃外表变形或脏评审标准缺陷描述区域与扣分值变形任何可见50脏（不能用抽水的布或者干布去除）任何可见30注：*仅适用于前风档玻璃4.3淋雨试验注：所有的评审车辆必须做8分钟淋雨试验。4.淋雨测试设需要求：要求是产品标准的淋雨

52、实验室：流量：每个喷嘴每分钟流量（11岁）Lo水流压力：每个喷嘴24 + 2 PSI （165 T-帕）或者按制造平台的要求。注：L喷嘴对着车身的下半局部，轮子的外部以及喷嘴向上测试门下部密封条.示宽灯.停车灯等.其它的喷端按照 工程要求标准应该对着门窗。2.淋雨试验室的验证即要包括流量监测又要保证压力.淋雨测试准备工作要求不需要拆卸零部件。实验前首先升起玻璃窗，关闭空调系统，熄火发动机，然后开始淋雨试验。 评审员应在淋雨试验时坐在车内同时检查漏雨情况。注；内饰评审过程应该在淋雨试验之前完成,淋雨试验应该在动态试脸之前完成.4.淋雨测试车辆评估检查车辆的内饰的漏水情况（用手，手电筒和/或者湿度

53、检测装置）。任何数量的水（一滴 或者更多）进入车身便作为一个漏水工程。漏水缺陷定义为50分缺陷。相同原因的多处泄漏便作 为一个缺陷记录。不同原因的多处漏水，便作为不同的缺陷分别单独记录（没有最多值）。4.淋雨测试检查路径为了便于标准化工作，为了保证一个连贯的统一的检查流程。要求检查漏水者依照标准的路径 来工作。漏水检查工程见表46。表46漏水检查工程漏水检查工程整个车辆必须经过漏水检查的工程，包括:所有的灯具（大灯，雾灯，转向灯等）驾驶室的脚部空间（地稹）前挡风以及仪表、装饰板（织物材料，玻璃，包括周困局部）顶饰副驾驶的脚部空间车门窗玻璃内饰板（织物材料，玻璃,包括周围局部）后玻璃的周边局部边

54、窗玻璃天商后窗密封条4 动态质量评审（驾驶试验）注：除非明确是平安/法规局部，所有其它动态驾驶的偏差问S8记为50分缺陷。试验前期准备要求在试验之前必须完成如卜.工作：一一淋雨试验必须在动态试验之前完成；一一车身内的所有多余的物品、部件必须事先去除：将轮胎气压设定到标准值；在试验前先将里程表归零；保持车辆的原始状态；一一在过振动噪音路之前，开关车窗/车门/尾门各两次：一一所有的驾驶者必须符合法规和平安要求。在试验全程，试验者必须使用平安带。驾驶试验路径要求*动态试验必须包括所有强制性操作方法见表47。动态试验的里程大约为150 km至200 km之间。以以卜.表包括 城市路面、乡村路面以及高速

55、公路的试验长度，也包括各种路面条件的比例，供参考。表47驾驶试验路径要求路面里程驾驶操作要求城市驾驶(30 50) km至少10个转弯（左/右），停车及起步包括比利时石块路。交通信号灯的通过乡村路面(50 70) kmABS测试,必须包括粗糙以及平滑的路而局部。上下坡，驻车制动试3。能 够包括比利时石块路。高速公路(70 80) km长度足终评估风噪和车辆稳定性。包括一定的粗糙路面。检查加速表现性能。.注：不能在城市道路行使时，规定的里程和操作内容应在一般公路上完成。注：*适合于监督评审。口常评审按100 km。各总成温度评估规定：各总成的温度应符合以卜要求：变速器润滑油温度不高于环境温度70

56、 C；一-主减速器润滑油温度不高于环境温度60 C；车轮轮毂温度不高于环境温度40 -Co驾驶性能评估职而分配，见表48。表华驾驶性能评估职责分配评估工程日常评审监督评审检测线检测工程主观评价工程性能试脸工程驾驶性能评审工程.1主观评价工程，见表49。表49驾驶性能主观评价工程序 号整车性能评价指标评审方法偏差1机起发动机冷起动至少12 h冷却过程以后过长的启动时间、不能启 动、突然停止,与相同种 类的车辆和标杆比拟起 动性有明显的差异。热启动在至少2 min冷却过程以后2机感1：件能发动机启动怠速在初次启动后延迟、异响、粗暴、动力 缺乏、突然停止、转速不 稳,与相同种类的车辆和 标杆比拟怠速

57、性能有明 显的差异。怠速稔定性至车速为10 km/h最大电器负载怠速稳定性翻开所仃电器装置,启动发动机以及检查 怠速的稳定性和所有表头示（至少3 s）停车怠速制动以后加速以后倒车以后（至少3 s）行驶怠速1/3油门以后1/2油门以后全油门后（至少3 s）在其中一个行驶怠速评审过程中，刹停 车辆,然后左右转向到底10 s3速及档 变器换变速箱性能及换档操纵1/2油门加速,1档至最高逐档加速 和减速。延迟、脱档、档位不清、 换档力大、异响、粗暴、 动力缺乏、突然停止,与 相同种类的车辆和标杆 比拟有明显的是异。3/4油门加速,1档至最高逐档加速 和减速油门全开加速，1档至最高逐档加 速和减速。档位

58、从空档到倒档以及从倒档到行车档。4力能 动性直接档加速时间（s）在平r（的路而上选取100 ID试验路段， 拆去限速装置，变速器置丁立接档，以 25 kwh匀速通过试验路段一端后，迅 速将油门踏板踩到底，记录通过试验路 段的时间，两个方向各进行一次。异响、粗暴、突然停止、 不稔定、振动、油门响应 滞后：换档不平顺、卡滞. 与相同种类的车辆和标 杆比拟加速时间有明显 的差异起步连续换档加速时间（s）在平宜的路面上选取300 m的试验路 段,拆去限速装置,车辆停于试验路段 一端，变速器置P1档位，迅速起并将 油门踏板快速踩到底，使车辆尽快加速 行驶，当发动机到达最大功率转速时， 力求迅速无声地换档

59、，换档后立即将油 门全开，记录通过试验路段的时间，两 个方向各进行一次.（由一个评审人员 评审所有的样车）5制动 性能制动感觉减度动 低速制制动踏板自由行程用很小的踏板力、使车辆以很低的减速 度（控制在.0. 1-0.2） g的减速度） 减速.踏板力大、无门由行程或 过大、制动随动性 J 动响应慢、刹偏、异响、 抖动，与相同种类的车辆 和标杆比拟低减速度制造板力制动响应制动可控制性直线跟踪能力乍辆俯仰、甩尾、跑偏 制动味叫、吼叫、噪声、 部件抖动动有明显的差异。表49纽E）驾驶性能主观评价工程序 号整车 性能评价指标评审方法偏差5制动 性能制动感觉减度动 中速制制动踏板自由行程用较大的踏板力，

60、使车辆以中等的减速 度减速（介干低减速制动和高减速度制 动之间）踏板力大、无自由行程或 过大、制动随动性度、制 动响应慢、刹偏、异响、 抖动Jj相同种类的车辆 和标杆比高减速度制动 有明显的差异。踏板力制动响应制动可控制性直线跟踪能力车辆俯仰、H1尾、跑偏制动啸叫、吼叫、噪声、 部件抖动5制动 性能制动感觉减度动 高速制制动踏板自由行程高减速度制动就是全力制动，是用坡大 的减速度使车辆停止的制动。板力大、无自由行程威 过大、制动随动性差、制 动响应慢、刹偏、异响、 抖动，与相同种类的车辆 和标杆比高减速度制动 有明显的星异。踏板力制动响应制动可拄制性立线跟踪能力车辆俯仰、甩尾、跑偏制动啸叫、吼