工程质量风险评估及措施

1、 工程项目质量、安全风险评估及控制措施1 总则1.1作用：项目部在施工过程中，对于不同的分部、分项工程，包括一些分项工程的重要工序，在其质量控制过程中存在诸多风险，有些风险已发生并导致严重后果，有些风险后果虽未发生，但有必要加以控制，尽量避免质量隐患。只有正视风险并有效地加以评估，继而采取相关主动控制措施，才能将风险的影响后果降低到最小程度。1.2 范围：质量风险主要存在于一些重要的分部、分项工程的施工阶段的施工过程中，如桩基、高填方路基、梁的预制与安装、现浇大梁、大体积水泥砼浇筑、大（深）基坑开挖、需要高空作业的部分工程、桥面系、支撑等工程的施工，也存在于路基、路面基层和面层等一般工程的施工

2、过程中。2 软基处理（加固土桩）风险因素分析及其后果评估2.1 施工人员未按设计图纸和施工规范施工（如水泥用量不足、未全程复搅、钻机钻杆未划线标识而导致钻孔深度不够等），导致软土处理后的强度（标贯击数）、处理深度达不到要求。2.2 控制措施：应加强水泥用量管理（项目组应制定相应的水泥搅拌桩水泥使用管理办法）、钻机钻深的刻度标识、水泥用量流量的试验与标定、钻孔时电流表电流显示的控制、坚持全程复搅等，特别是管理人员要坚持全过程旁站。3 路基填前清表和碾压风险因素分析及其后果评估3.1 路基填前清表：原地面小的附着物、腐殖土和杂草等如清理不干净或不到位（指清理深度），易导致填前碾压不实或达不到标准、

3、验收要求，甚至给后续路基填筑带来质量隐患。3.2 控制措施：管理人员应加强检查和认真验收，提高责任心！3.3 填前压实：未进行填前压实、压实遍数不够、两边临时排水沟未挖或深度不够导致起不到降低地表水作用或压实时未跟踪检查而不能发生局部软弱甚至暗塘，导致填前碾压的路基压实度达不到要求，或后续路基填土时局部压实度不能满足要求甚至出现返工现象。3.4控制措施：施工单位首先思想上要高度重视，明确专人并制定相应的办法，进行跟踪管理，这样一定能消除质量隐患。4 结构物台背回填风险因素及其后果评估4.1 填料选用不当、每层填土偏厚（松铺厚度按规范及图纸要求）、含水量控制不严、压实机具选用不当、压实遍数不足易

4、导致压实度不够，边角或局部松散等质量问题的发生；对小型构造物，如不两边对称上土碾压，易使构造物开裂。破损。4.2 控制措施：选用透水性好或轻质材料、控制每层土松铺厚度、选用重型压实机械配合小型机具（最好是专用自动垂直夯机）对称碾压至合适的遍数，专门验收，并做好施工管理台帐。5 高填方路基施工质量风险因素及其后果评估5.1 选料不当、各种材料混填、层层压实不到位、填筑速度过快而缺少稳定期导致沉降过快或发生剪切变形、路基两边压实不到位等导致突然滑塌、开裂质量事故发生。5.2 控制措施：按设计图纸和路基施工规范进行选料并层层压实（特别注意边部压实），严格控制填筑速率，加强沉降观测，发现异常（主要是沉

5、降观测明显偏大），立即停止填筑，分析原因。高填方路基施工宜慢不宜快，另外，桥头部分还要注意检查桩位和桥台部位有无推移和开裂现象发生。6 “加筋”路基（主要指路基中增加“土工格栅”、“土工布”等）施工质量风险及其后果评估 6.1 土工格栅单向或双向拉力不够、施工前未覆盖（严禁暴晒）堆放、施工时方法不对导致铺设不平整、搭接（固定）不到位、摆设方向不对、施工后未及时上土，从而导致“加筋”失效。 6.2控制措施：加筋材料进场时必须有出厂检验合格证书和质保证书，施工、监理单位必须按照一定频率抽检（送检）、进场须垫高覆盖并尽量早用、根据路基防裂要求（可参阅设计图纸）决定纵、横向平整摆放并按规范和要求搭接、

6、固定好（每作业段不宜铺设太长，也可边铺设边上成品灰土，同时全过程旁站并留下影像资料）、要用成品灰土倒进上土，严禁上土车和碾压机具直接碾压已铺设好的土工织物。7 路面基层【主要指水泥稳定碎石（简称水稳）】施工质量风险因素及其后果评估 7.1 施工配比控制不严、混合料拌合时特别是碾压前含水量控制不到位、碾压机械组合不合理或碾压不到位、养生工作不佳等导致基层压实度达不到要求、室内无侧限强度不符合设计要求、710天内现场无法取出完整芯样、基层表面收缩裂缝明显等。 7.2控制措施：严格控制施工配比、严格控制混合料拌合时含水量（混合料运输时要覆盖）碾压完成后及时的用土工布覆盖洒水养生。8 沥青下封层施工质

7、量风险因素及其后果评估8.1 基层表面杂物和浮浆清理不到位、清洗不干净，沥青用量不足、洒布不均匀，集料用量不合适，洒布不匀，碾压遍数不足等会导致封层与基层粘结不佳、局部“起饼”、防水效果不好，甚至在进行下面层施工时人为造成“滑动面”。8.2 控制措施：加强基层表面的清理和冲洗工作，管理人员应专门列表检查和验收，要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来加强乳化沥青用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，集料也如此，且保证不“露黑”，还要注意纵向搭接处的沥青及集料用量，碾压遍数要合适，另外还要注意一定的交通管制，做好封层养生工作。9 沥青粘层油施工质量风险因素及其后果评估9.1 用量

8、不足或洒布不均匀会导致沥青各面层间不能成为一整体，各层相对独立，在受外力（包括行车的制动力）人为形成滑动面，承受较大的剪切变形，从而大大减少了沥青面层使用寿命。 9.2 控制措施：要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来沥青粘层油用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，且保证不“露白”，还要注意纵向搭接处的沥青用量，另外还要注意一定的交通管制，避免粘层受污染（包括中分带泥土引起的污染）。10 沥青面层施工质量、安全风险因素及其后果评估 10.1 做好面层试铺段后正常施工状态下面层施工时质量、质量风险因素如下：a) 不按照一定频率和要求进行厚度跟踪检测，就会引起厚度不足或离散性比较

9、大,这样导致厚度极值低于规范和项目业主的相关要求，厚度的代表值也可能不满足规范要求。b) 不能对面层施工时进行及时、有效的碾压阶段跟踪管理，易引起碾压不及时、漏压、正常压实遍数不足或急转弯甚至在未碾压成型和温度未降低到一定程度的面层上掉头，包括压路机机油和钢轮锈迹的污染，最终导致面层压实度不足或面层污染。c) 摊铺机不能连续、均匀、缓慢摊铺，易造成平整度不佳甚至局部（主要是摊铺机发生故障处或停机待料处）地方压实度不足。d) 面层施工时现场人员不从设在中分带处的“安全、清洁通道”进出，或随意从刚摊铺而未碾压的摊铺面上行走，以及在摊铺机上不小心调到摊铺面上，由于面层施工一般是高温作业，这样既影响路

10、面施工质量，有易导致人员安全施工的发生。10.2 控制措施：a) 施工单位要分别安排专人按照一定的频率和记录表式跟踪检测和记录摊铺松铺厚度；b) 施工单位要分别安排专人对碾压进行管理和必要的记录；c) 保持摊铺机连续、均匀、缓慢摊铺，并有必要的应急、保障措施；d) 加强沥青摊铺现场人员质量意识教育，明确有关要求。11 钻孔灌注桩施工质量、安全风险因素及其后果评估 11.1 不认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，易造成钻孔缩颈和塌孔现象发生，后续的钢筋笼也无法正常下放。 11.2 控制措施：认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，并留下相关记录。 11.3

11、 钻孔时特别是达到一定孔深时钻速不匀或过快，或不经常提出钻头检查与钻杆的连接情况及及时清理包裹在钻头上高液限粘土，易造成钻杆断裂或钻头脱落现象，该问题处理起来难度很大。 11.4 控制措施：钻孔达到一定深度时，要特别调整合适的钻速，经常提钻检查钻头与钻杆的连接情况和清理钻头粘土。 11.5 忽视对测孔用测绳（长度）的检查和标定，易发生孔深测量不准确（一般孔深偏小）。 11.6 控制措施：必须认真做好对测孔用测绳（长度）的检查和标定工作。 11.7 监理人员不认真按图纸要求进行每节钢筋笼检查（包括主筋规格、间距、根数、扣去规范要求搭接后的长度）和下钢筋笼（包括每节钢筋笼间的焊接）过程全过程的旁站

12、（包括留下影像资料），易发生钢筋笼少下或钢筋笼总长度不够现象，留下质量、安全隐患。11.8 控制措施：严格按照监理规范和设计图纸要求切实做好对钢筋笼半成品和每节钢筋笼焊接、下放的旁站工作，并留下影像资料（要有相关标识和文字说明）。 11.9 不能连续进行水下水泥砼的灌注（包括没有相应的应急措施）或水下砼灌注时不按要求和一定的频率进行导管埋深检查，很容易发生导管“卡管”现象，继而发生“断桩”事故。11.10 控制措施：采取一切保障措施（包括准备好相应的应急预案）确保水下砼连续灌注，管理人员要督促施工人员经常检查导管埋深，坚持全过程旁站，留下相关记录。12 预应力先张法空心板梁预制风险因素及其后果

13、评估 12.1 张拉台刚度、强度、抗倾覆安全系数以及横梁的刚度等未进行很好的验算，易发生变形、滑移甚至开裂现象的发生，从而在进行钢绞线张拉时影响张拉力的施加，导致施工质量问题发生。 12.2 控制措施：施工单位应认真进行张拉台的设计和各项验算。 12.3 张拉的预应力（包括伸长值）未进行认真计算和验证、校核，导致预应力计算和施加有误，留下质量隐患。 12.4 控制措施：张拉时如实际伸长值与理论伸长值有较大的出入（规范规定误差为6%），或放张后梁板的起拱度异常（太小或太大），这说明施加的预应力极有可能有问题，要再次认真分析和计算！简而言之，施加预应力采用张拉力和实际伸长值进行双控，以放张后的起拱

14、度进行进一步校核。【有关预应力计算、施加、千斤顶和油表的校核、放张等要求。13.1 不重视梁端底板预埋钢板的预埋（包括除锈涂漆）、固定工作，将给今后大梁安装（包括支座）带来麻烦，甚至在正式运营后留下质量隐患。13.2 控制措施：严格按设计图纸要求安设预埋钢板，其实做好除锈涂漆工作保证其位置正确和固定好，并安排专人检查。 14.1 板梁水泥砼浇筑时不按规范和监理工程师要求进行操作，板梁砼的强度（如顶板砼强度不足）和外观质量（如腹板处水纹印较多或分层明显，顶板倒角处气泡显眼）肯定有问题！ 14.2 控制措施：砼浇筑应分段、分层浇筑（也可在底板砼浇筑完毕，穿设气囊后整体向前推进）： 14.3 气囊气

15、压如不合适以及固定不好，就会引起气囊纵向滑移和上浮，导致顶板偏薄和梁端几何尺寸不符设计要求，留下质量隐患。 14.4 控制措施：严格按图纸要求的间距设置控制气囊上浮箍筋（必要时加密）；气囊内气压要适中（可结合经验和首件工程施工后调整，气压太低，顶板底砼面易形成一轮轮拱形，导致顶板厚薄不均；气压太高易纵向滑移甚至爆裂）；气囊两段一定要固定好，避免砼浇筑时发生纵向滑移。另外，为了很好地检测气囊最终有无上浮现象和顶板砼厚度，可在梁顶纵向每隔一定距离设置观测孔。14.5梁养生（特别是初期养生）工作不到位会导致砼强度不高，顶板裂纹偏多，甚至有明显的纵向裂缝。 14.6 控制措施：气温较高时，可用透水土工

16、布覆盖洒水养生（前三天尤为重要）；冬季施工用蒸汽养生时，升温和降温都要缓慢进行，一般升温“台阶”建议不要超过10；降温“台阶”不要超过15，用水银温度计检测，并留下相关记录。 14.7 预应力放张不按科学的进行，易导致梁体特别是梁端破损。 14.8 控制措施：首先放张时砼同期养生的试块强度不应低于设计图纸要求的放张强度要求（如无规定，建议砼强度不应低于设计80%）；第二要遵循“先两段、间隔、同时、对称、交叉、缓慢”的原则进行，并且禁止用电焊机切割（须用砂轮切割），防止梁端预应力损失。15 预应力先张法空心板梁安装风险因素及其后果评估 15.1 安装前支座找平垫石质量不佳，位置与标高不符合要求，

17、则会影响大梁安装质量，使安装后的梁顶高低不平、线性不顺。 15.2 控制措施：垫石施工前，应认真测量墩、台标高，清理杂物并充分湿润，划线标识垫石位置和算出垫石厚度（厚度太薄，要下凿；太厚建议垫石内加上小的钢筋网片），并保持一定的养生期，同时做好保洁工作。另外，大梁安装中支座的规格千万不要弄错，桥台部分的滑动钢板不要漏放。 15.3 没有很好安装（安全）方案，很容易导致安装时质量、安全事故的发生。 15.4 控制措施：无论是“炮车”运输，结合吊机安装，还是“浮吊”安装，施工单位皆要有专项安装安全方案，监理单位要专门审查，提出自己的审查意见，并督促施工单位认真落实。安装的吊机必须有检修合格证，且经

18、过质量安全主管部门的书面认可；操作手也必须是有证的专业人员。特别注意：大梁正式吊装前，必须试吊；吊装过程中，梁下不能有人，周边要有防护、警示标志。16 箱型通道（涵洞）施工质量风险因素及其后果评估16.1 模板支撑方法不当易发生胀模现象 16.2 控制措施：箱型通道（涵洞）模板支撑时，一般箱身采用大型整块钢模和竹胶板外靠钢管（对于钢模而言）和条形方木（附着在竹胶板上）用钢管支撑进行；箱室内顶板一般采用大钢模下顶钢管排架进行。对于支撑钢管和条形方木（一般为竖向设置）而言，根据计算和工程实践，其钢管（方木）间距不宜超过25cm。无论是箱室内支撑还是箱身支撑，钢管与钢模间的间隙要用小木楔抵住，管理人

19、员要对此认真检查。另外，由底板向上箱身1/3处要特别加强支撑！此处受力最大。只有做好以上工作，箱通（涵）胀模现象才能减少。 16.3 忽视沉降缝的设置工作会发生沉降缝上下不直，缝宽不等，继而引发该处箱身裂缝的扩散，留下质量缺憾。 16.4 控制措施：设置沉降缝时，按设计图纸要求施工。 16.5 不重视箱身与底板接触部位（一般在底板向上3050cm左右）砼的浇筑质量的控制，很易发生砼“空洞、蜂窝、麻面”现象。 16.6 控制措施：因箱身高度一般在26m之间（箱型通道一般有4m和6m两种高度），箱身内比较暗，砼下料时无法准确控制，会发生太多和太少现象，太多振捣不实；太少无法振捣。所以，砼下料时要预先计算，其次要配合手电筒照明和人工找平，再按规范要求进行振捣，只