学校施工分部分项技术标模板

1、一、土石方施工方案与技术措施1、测量定线放出开挖的边线控制桩，对不同区段采取不同的施工方法。对较短的区域采用横挖方法，深度不大时，一次性的挖到设计标高；当深度较大（较高）时，分成几个台阶进行开挖，每个台阶不得大于4米。对较长的区段采用纵挖法，宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。 对超长区段，采用分段纵挖法开挖。 土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机推运；运距在100m以上，宜用挖掘机械配合自卸汽车施工。 开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速

2、排出，保证施工顺利进行。 对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。 路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。土石方施工时的主要机械设备有：推土机，铲运机，挖土机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。 2、土方的开挖方式 土方开挖根据路堑走向深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法。横挖法对整个区域我公司计划采用横断面分段开挖方式进行，横断面的宽度和深度从一端或两端逐渐向前开挖的方式称为横挖法，一层横向全宽挖掘法，适用于开挖深度小且较短的路堑。 多层横向全宽挖掘

3、法适用于开挖深而短的区域，土方工程数量较大时，各层应纵向拉开，做到多层、多方向出土，可安排较多的劳动力和施工机械，以加快施工进度。每层挖掘深度根据工作方便和施工安全而安定，人力横挖法施工时，一般1.52.0m；机械横挖法施工时，每层台阶深度可加大到3m4m。横挖法适用于机械化施工，以推土机堆土配合装载机和自卸车运土较为有利，边坡修整和施工排水沟由人力与平地机修刮完成。 分层纵挖法：沿区域纵向全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进的作业方式称为分层纵挖法，本法适用于较长的区域开挖。施工中当区域的长度较短（不超过100m），开挖深度不大于3m，地面较陡时，宜采用推土机作业，其适当运距为2070m，最远不

4、宜大于100m，当地面横坡较平缓时，表面宜横向铲土，下层的土宜纵向推运：当横向宽度较大时，宜采用两台或多台推土机横向联合作业；当为陡峻山坡时，宜采用斜铲堆土。 通道纵挖法：沿纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至边沿后，再开挖下层通道，按此方向直至开挖到挖方到设计土基层顶面标高，这是一种快速施工的有效方法，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方挖掘和外运的流水作业。3、施工工艺3.1基底的处理基底是填料与原地面的接触部分，为使两者结合紧密，防止因草皮、树根腐烂而引起沉陷，对基层进行相应的处理。根据规范和设计要求，填方施工之前，首先要将场地的杂草、腐植土及淤泥等杂质清理干

5、净。3.2填前碾压填土高度小于lm时，对原地面清理干净之后的基底应先翻松30cm深，之后再分层碾压密实；填土高度大于1m时，将原地面清理干净后碾压密实，压实度应符合规范和设计要求。4、土石方回填（1）根据路段地形情况的不同分别采用水平分层填筑法或纵向分层填筑法两种形式。对场内的大部分施工段按设计断面分成水平层次逐层向上填筑，每填一层，经压实符合规定后，再填上一层；当原地纵坡大于12的地段，沿纵坡分层，逐层填压密实，采用机械碾压时，分层最大松铺厚度不应超过30cm。（2）机械施工时，根据各施工区域的地形、横断面形状和土方调配图等，合理的规定运行路线和土方集中点，制订全面、详细的运行作业图据以指导

6、施工。（3）用推土机分层堆填，并配合压路机分层整平。土的含水量不够时，用洒水车洒水，并用压路机分层碾压。（4）在山坡边作挖填时，坡度较缓处可用推土机挖切，顺路逐渐向下，压时先用稳压，之后用压路机碾压至符合要求。用风化石填筑时，石块应摆放平稳，空隙用小石块或石屑填满铺平；用不易风化的石块填筑时，应分层铺填，尽量使石块嵌挤密实。边坡要码砌l2m，大面向下，小面向上，摆平靠紧，用小碎石填缝找平，当需要码砌成台阶时，上下层石块应错缝互相压位。边坡应用土包边，并同时填筑，碾压削坡后土质包边厚度要保证不小于50cm。填筑时保证最顶层石块的最大粒径不超过8cm，细集料含量不少于30，该层厚度不小于20cm。

7、5、土石混合回填（1）土石混合，不易于分清，应把土石分开，仍按土方和石方分段填筑。当土石难以分清时，不得乱抛乱填。施工回填时将石块大面向下，小面向上分开摆放平稳，缝隙内填以土或石屑，整平后压实，施工时应严格控制层厚符合规范要求。（2）土石混填仍需用压路机先稳压，再用拖式振动压路机碾压密实。土石混填，最顶层石块的最大粒径不得超过8cm，细集料含量不少于30，该层厚度不小于20cm。淤泥应晒干后与石渣混合回填。6、场地平整采用挖掘机挖土，装载机配合，推土机及人工配合平整，根据场平图逐段进行平整，平整时应严格按照图纸要求进行平整。对于开挖较深的范围应把表层土挖走运至弃土场，底层用作土方回填。回填时应

8、把土方内杂物清理干净。由于土方量较大计划采用多台推土机进行推平，必要时可采用平地机进行精平。对于平整完毕的场地采用水准仪进行复测，严格按照规范控制标高，超出规范范围及时进行整改，直至满足规范和验标为止，方可上报验收。7、土石方开挖注意事项（1）开挖中发现有较大地质变化时，停止施工，重新进行工程地质补充勘探工作，并根据新的地质资料修正施工方案，报监理工程师审批后实施，修改施工方案或调整边坡坡比。（2）当挖深较小时采用单层横向全宽挖掘法；当挖深较大时，采用自上而下分层横向全宽挖掘法。由机械大开挖至距设计标高300mm，然后由人工挖300mm厚的基础土层。挖土时注意坑底宽度及时修理。不得超挖、欠挖，

9、绝不可一挖到底。（3）边坡进行开挖前，首先做好排水工作，在离坡顶开挖线外做好截水沟，拦截地面水。基坑开挖时，应沿基坑内四周设置排水沟，在基坑内设置集水坑，在每个集水坑均设置一台抽水机，指定专人看护，并及时将雨、雪水等抽出基坑。保证基坑内及地面不受雨水浸泡。对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施，如坡顶卸载等。（4）保持边坡放坡1:0.3，避免随意切割坡脚。土体尽量削成较平缓的坡度以增加稳定；特殊情况下，土质不同时，视情况削成23种坡度。在坡脚处有弃土条件时，将土石方填至坡脚，使其起反压作用。修筑挡土堆或修筑台地，避免在滑坡地段切去坡脚或深挖方。对场地周边挡土墙处土方，为了便于后期的墙背回填等施

10、工，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足压实设备操作需要，且不小于1m。经检查合格后方可使用。填方材料的强度需符合规范要求。（5）基坑开挖是将地面附加荷载减少到最小，严禁在坑边堆载或通行重载车；开挖下层土时,保护上层支护的边坡，不得碰撞止水结构和支护结构；土方开挖后及时施工支护结构，保证基坑安全，注浆，喷锚支护。二、主体工程施工1、模板工艺流程1.1、砖胎膜施工工艺流程（1）砖胎模采用240（120）厚实心砖砌筑，在砌筑前一天应用水湿润。砌筑时应上下错缝，搭接长度100mm，砌筑完成后进行粉刷。（2）独立基础模板加固如下图：1.2、原材料质量要求模板配置如下：序号项 目内 容备 注1模板面板18mm

11、厚胶合板高度按层高配置2连接12对拉螺杆连接3支撑加固扣件式钢管支撑体系（1）所有原材料进场需要合格证。（2）对钢管、扣件进场不仅要有合格证，而且还必须送检，达到合格要求才能使用。（3）木方断面须达到设计要求，且不腐烂，木质优良。（4）多层板必须达到18mm厚，且必须锯开检查，检查其密实情况，强度要求是否达到要求。1.3、模板工程施工准备（1）组织技术员、木工班组长认真学审图纸，编制模板配置施工图，为模板施工做好技术准备。（2）根据施工进度计划，确定标准层配制四套模板，以确保工程施工所需。1.3.1、模板的配制（1）模板采用18厚胶合板作为模板面板，背枋用6080木方，用12钢筋两头铰牙做对拉

12、螺杆。（2）根据结构施工图纸按结构尺寸列出模板规格和数量进行配制。（3）对于楼梯、阳台、线条等形状较复杂的结构件可采用放大样方法配制模板。（4）配制模板尺寸时要考虑模板拼装接合需要，适当加长或缩短某一部分长度，还应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处应考虑模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般就略为缩短，使砼浇筑后不致嵌入柱内。（5）模板拼制时，板边要找平刨直，接缝严密，不得漏浆，木方上有疵病的部位，应截去，钉子的长度应为木板厚度的1.52.5倍。每块木板与木档相叠处至少钉2个钉子，第二块板的钉子要向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。（6）模板长向拼缝宜采用错开布置，以增加模板整体刚度。（7）

13、根据模板配制图预留出预埋铁件及预留洞的位置，在大房间边角应留12个2020cm斜洞，以便下层的钢管能快速顺利、安全的传到上层。（8）对配制好的模板应在其反面编号并分清规格，使用部位，分别堆放保管，以免错用。弹出墙柱模板中心线，以便模板安装后校正。1.3.2、柱模（1）柱模板用18厚胶合板作为模板面板，6080木方作立枋，根据截面尺寸配制而成的的定尺模板，立枋间距200mm，柱箍用48钢管和12螺杆组合而成。柱模板安装设“”形抱箍和螺栓拉紧紧固，柱内设一道对拉穿心螺杆，螺杆外套20塑料管，螺杆可重复周转使用，柱箍间距500mm，为保证柱模的侧向刚度，柱四周用活动钢顶撑顶牢。在模板砼初凝前预埋6钢

14、筋作为钢管斜撑的支撑点。（2）待柱头内杂物清理干净，钢筋验收合格并做好隐蔽手续后，方可安装柱模，柱脚采用木方定位方法：即砼初凝前在柱边大约5处埋设钢筋，待终凝后安装6080木方，木方的内边与柱边线平齐，并根据钢筋上所提供的水平进行拉线找平，若木方与混凝土有空隙，先用小木块垫好，待钉牢后，由泥工用同柱混凝土配合比相同的砂浆批灰，嵌缝严密（防止部分板面不平导致混凝土浇筑时柱脚漏浆）。但应注意勿使座灰砂浆进入柱内，用3030角铁离柱模下脚四周钉牢，模板就位后正好与柱边平齐。1.3.3、楼梯模板（1）本工程主要采用板式楼梯，位于剪力墙内筒中。由于剪力墙采用定型大模板施工，故筒内楼梯采用预埋梯口梁盒（或

15、预留钢筋）、预留板钢筋、滞后结构一层的方式施工。斜板下设两排立杆，纵向间距1000mm，每2根立杆设置一道斜撑，如图所示。楼梯支模示意图（2）水平杆步高1500mm，离地面150mm高设置纵横向交圈扫地杆。梯段斜板搁置在4根纵向斜置的钢管上，梯级模板采用斜置的定型木扶梯基和反扶梯基固定，其中沿梯井位置纵向设扶梯基，用20mm厚杉木板制成；沿梯段中部及靠剪力墙位置设反扶梯基，用40mm厚杉木板制成。由于浇混凝土时将产生顶部模板的升力，因此，在施工时须附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结，使其变形得到控制。在楼梯模板拆除后，待其砼强度达到设计要求后，所有楼梯均做上护角，以防止楼梯在今后的使用过程中，

16、棱角被人为破坏。1.3.4、变形缝部位剪力墙模板的施工（1）变形缝处两边剪力墙，模板采用大模板，统一配制，用18厚胶合板做面板，6080木枋作背枋，拼合成剪力墙所需面积，然后根据螺杆的纵横向间距弹出“十”字线，用12钻头在十字交叉点进行打眼，模板应大小相同，孔眼一致，背枋的间距一致。（2）镀锌密目钢丝网应与钢筋绑扎牢固，且卷进模板100mm；振捣混凝土时振捣棒距离钢丝网不得小于250mm，以防止将钢丝网挤破；图中的316钢筋应与墙体受力钢筋或梁受力钢筋连接固定牢固。（3）为增强砼成型观感，增加模板的周转次数，及拆除模板方便，模板配制后，在模板面蒙一层铁皮。1.4、模板的拆除（1）防水砼不宜过早

17、拆模，一般需7d后方可拆模，且控制砼表面与环境温差不超过25，拆模时应注意勿使模板的防水砼结构受损，不承重构件的侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏，（砼强度大于1N/mm）方可拆除；承重模板应在砼达到下列强度以后，方能拆除。（2）承重模板拆除应以项目工程师开出的拆模通知为准，对已拆除模板及支架的结构，应在砼强度达到设计要求后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于设计荷载时，必须经核算加设临时支撑。拆除顺序拆柱模、墙模拆梁模拆板模。1.5、模板施工注意事项（1）梁跨度大于4m时应当起拱，按梁跨度的13进行调整。现浇板跨度4m时，模板

18、跨中按L/400（L为板跨）进行起拱。（2）梁、板、柱模板拼装应严格控制在允许偏差范围内，模板固定前应用经纬仪对纵横轴线尺寸进行复核，固定结束后用水准仪对梁、板模板上口标高进行检查，确保无误。（3）拆模时应保证砼具有足够的强度，拆模时间严格按规范执行，梁、柱拆模时不得出现掉角现象。（4）每次模板拆除后应逐一检查、修整，并涂刷隔离剂，按平面布置位置堆放整齐，以备使用。（5）砼施工前，模板内脏物应清理干净，并用水冲洗，柱模板下口应留清扫口。（6）施工中必须认真处理好梁柱点处模板，确保梁柱节点处砼质量。2、钢筋工程2.1、本工程采用的钢筋直径d=6时，采用HPB300级热轧钢筋，用于构造（分布）钢筋

19、、梁箍筋；直径d8时，采用HRB400级热轧钢筋，用于基础底板、剪力墙分布筋，梁、柱及剪力墙约束边缘构件的受力钢筋及箍筋，楼板的受力钢筋。钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3，钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。钢筋强度设计值热轧钢筋种类HPB300HRB400强度设计值（N/mm2）2703602.2、本工程钢材选择主要采用Q345B钢材，其质量标准应符合现行国家标准低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）的要求。应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格，并应保证硫、磷、碳含量

20、符合要求。钢材材质应满足建筑结构抗震规范的要求，钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85。钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20。钢材应具有良好的焊接性和合格的冲击韧性。当钢板厚度40mm时，钢板厚度方向截面收缩率应符合国家标准厚度方向性能钢板标准（GB/T 5313-2010）关于Z15级规定的允许值。2.3、钢筋的质量要求（1）钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志。钢筋进场时，应按批号及钢筋直径分批检验。依据规范要求，同批号、同规格、同直径的钢筋每60t为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量。进行检验，对钢筋

21、质量必须严格把关，以确保工程质量。（2）外观检查：钢筋进场时应随机抽样进行外观检查，钢筋的表面不能有裂纹，结疤及带有颗粒状或片状老锈，会影响到钢筋在砼中的粘接力，所以此类钢筋不能在工程中使用。（3）钢筋的检验：进场钢筋在外观检查合格后必须力学性能和重量偏差检验。同一厂家、同一牌号、同一规格调直钢筋，重量不大于30吨为一批；每批见证取5个试件，先进行重量偏差检验，再取其中2个试件经时效处理后进行力学性能检验。检验重量偏差时，试件切口应平滑且与长度方向垂直，且长度不应小于500mm；长度和重量的量测精度分别不应低于1mm和1g，强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：1）钢筋的抗拉强度实测值

22、与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；2）钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30；3）钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。（4）当试验结果中有一项不合格时，应再从同一批钢筋中取双倍数量的试件，重新作力学性能试验。如果验收结果全部合格，则该批量钢筋应被判定为合格钢材。如果仍有一个试件不合格，则该批量钢筋应判定为不合格钢材，应立即清除出场，以免错用给工程造成隐患。2.4、钢筋制作（1）钢筋加工流水作业系统图：（2）钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可

23、成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。（3）施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。钢筋调直可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，昼减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。2.4、钢筋除锈钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下

24、料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋用自制电动除锈来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。2.5、钢筋调直采用无延伸功能的机械设备调制钢筋。2.6、钢筋的切断（1）钢筋的切断设备主要有钢筋切断机、无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。（2）切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头

25、或严重的弯头等必须切除。（3）质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差10mm。2.7、钢筋弯钩钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯起直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。2.8、弯起钢筋弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。2.9、箍筋箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为1350，10d长度。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯

26、曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。2.10、钢筋下料长度（1）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。（2）直钢筋下料长度=构件长度一保护层厚度+弯钩增加长度（3）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度一弯曲调整值+弯钩增加长度（4）箍筋下料长度：箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度2.11、钢筋气压焊施工（1）钢筋下料宜用无齿锯，不宜使用切断机，以免钢筋端头弯折或呈马蹄形而影响焊接质量，下料时并应考虑钢筋焊接后的压缩量，每个接头的压缩量约为所焊钢筋直径的11.5倍。钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要求或混

27、凝土结构工程施工与验收规范的要求。（2）钢筋端头处理施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。（3）钢筋安装就位将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm。（4）焊炬火焰调校在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，02/C2H2=0.850.95），火焰的形状要充实。（5）钢筋加热加压焊接的开始阶段，采用碳化焰，对

28、准两根钢筋接缝处集中加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，须增大对钢筋的轴向压力至3040Mpa。当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（02C2H2=11.1）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。钢筋端面的合适加热温度为11501250左右。在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加

29、热、加压完成焊接作业。当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至3040MPa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。2.12、钢筋机械直螺纹连接施工工艺钢筋等强度剥肋滚压直螺纹接头是将待连接的钢筋端部用配套的钢筋滚压直螺纹成型机剥肋滚压成直螺纹，路程经过过程连接套筒将两根钢筋连接成一体的、能充实发挥钢筋强度的机械连接方式该连接方式适用于混凝土布局中直径为1640的HRB335、HRB440热轧带肋受力钢筋的任意方向连接。主要施工方法（1）工艺流程：下料、平头一剥肋滚压螺纹一丝头检验一利

30、用套筒连接一接头检验一完成。工艺要求（1）割切下料：对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，是以刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有接纳砂轮儿割切机，按配料长度逐根进行割切。（2）加工丝头：丝头的加工历程是将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动呆板，扳动给进装配，动力头进取移动，起头剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装配将设备复位，钢筋丝头即加工完成；加工丝头时，应接纳水溶性切削液，当空气温度低于0时，应掺入1520亚硝镪水钠严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头；丝头加工长度为规范型

31、套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）；经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明缘故原由并解决后重新加工螺纹；检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐；每加工10个丝头用通、止环规检查一次钢筋丝头质量检验的方法及要求：序号检验项目千分尺名称检验要求1螺纹牙型目测、卡尺牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两螺纹周长2丝头长度卡尺、专用量规规范套筒长度的l2，其公差为2P（P为螺距）3螺纹直径通端螺纹环规能顺遂旋入螺纹止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不该超过3P（P为螺距）（3）现场连接加工

32、：连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必需一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损；接纳预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数目应符合设计要求带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖；经拧紧后的滚压直螺纹接头应顺手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不该超过2P；滚压直螺纹接头应施用管钳和力矩板子进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互项紧，接头拧紧力矩应符合表4的划定力矩板子的精度为5。接头拧紧力矩：钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧力矩（Nm）1002002502803203502.13、钢筋绑扎与安装（1）认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，应按设计要求考虑构件尺

33、寸搭接焊接位置，并与材料供应部联系，在符合设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。下料单由专职放样人员填写，并经施工员核对无误后方可下料加工。核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置，在底板、梁及柱筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。（2）在混凝土浇筑前，将柱主筋在板面处与箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱筋移位。板上层筋及中层筋均采用马凳筋架立，板马凳筋采用14钢筋制作，间距1.0m1.0m。（3）纵横

34、梁相交时，次梁钢筋放于主梁上，下料时注意主次梁骨架高度。板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层；板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交处全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。（4）梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部，弯钩平直段长度10d，弯钩135度。悬臂梁箍筋弯钩叠合处应在梁的底部错开设置。2.14、钢筋工程施工顺序框架柱柱筋（1）柱筋均应在施工层的上一层按要求留置不小于规定的接头长度，并应在两个水平面上接头。柱筋焊接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，焊接

35、前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。在进入上一层施工时做好柱根的清理后，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即将箍筋上移就位，并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移位，柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。（2）在完成柱筋绑扎及梁底模及1/2侧模通过验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋、箍筋，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑扎完成经检查合格后方可全面封板底模。在板上预留洞留好后，开始绑扎板下排钢筋，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就位并交检验收合格后，方可绑扎上排钢筋。

36、板按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m的间距，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。构造柱钢筋构造柱的钢筋采用搭接绑扎，每层搭接一次，搭接长度为50d，箍筋均做135度弯钩，弯钩水平段长10d，严格按设计要求绑扎，抗震加密区不得漏绑。梁筋工艺流程：支梁底模及侧模在底模划箍筋间距线主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开固定弯起筋及主筋穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋放主筋架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋放置保护层垫块，主次梁同时配合进行。（1）本工程对普通楼层梁当钢筋直径达到图纸规定时，采用机械连接的施工工艺，梁的受拉钢筋接头位置应在支座处，受压钢筋接头应在跨中

37、处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（2）在梁底模板及侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以25长度同梁宽钢筋（端头应做防锈处理）。如纵向钢筋直径25时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有梁垫、边梁（圈梁）

38、时，必须支撑在梁垫或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。（5）框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之用。（6）采用砂浆垫块作为保护层，当梁钢筋筑绑好后，立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下，间距1000mm。为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范，可适量使用25钢筋头当垫块，但不可大量使用。板筋工艺流程：清理模板杂物在模板上划主筋、分布筋间距线先放主筋后分布筋下层筋绑扎上层筋绑扎放置马凳筋及垫块。（1）绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾、杂物清扫

39、干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，在清理干净后，方可绑扎上排钢筋。（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。（4）板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉处扎牢，绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；上

40、层钢筋90弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳筋根据板厚及保护层厚度厂家预制专用，马凳筋10001000。马凳筋高度板厚2倍钢筋保护层2倍钢筋直径。（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或梁垫时，主梁钢筋在上。（6）板按1m的间距放置砂浆垫块。板钢筋的架立楼梯钢筋楼梯钢筋绑扎工艺流程：划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋。具体如下：（1）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 （2）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋。板筋要锚固到梁内。（

41、3）底板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。3、混凝土工程3.1、混凝土供应本工程混凝土采用商品混凝土，浇筑混凝土的前一天填好混凝土委托单交于物资科并书面通知物资科供应混凝土的时间、供应数量、供应频率等，保证混凝土的及时供应。每次浇筑混凝土时随机抽查混凝土车方量，保证混凝土的连续浇筑。并做好混凝土质量控制记录。3.2、后浇带、施工缝（1）后浇带混凝土浇注前，原混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，便于与新混凝土结合密实。后浇带混凝土浇注时，每一层高段一次浇注完成，在底板、楼板位置形成的水平施工缝与所在部位外墙的水平施工缝相同。（2）为保证地下室外墙防

42、水质量，地下室外墙水平施工缝使用钢板止水带。地下层使用橡胶止水条。（3）由于梁、柱的混凝土强度等级不同，施工中应先浇筑柱头混凝土，再浇筑梁混凝土，这样在梁两端有隐含施工缝，可采用800目的钢丝网片叠合二层，用细钢丝绑扎牢固，紧贴钢丝网的外侧用水平短钢筋绑扎在梁的钢筋上，作为背楞。在浇筑梁混凝土时把制作隐含施工缝的钢丝网片、短钢筋等材料不再拆除取出。此隐含施工缝的设置位置、采用材料。（4）柱、墙水平施工缝柱的水平施工缝留置在梁底标高以上1520mm处，施工中严格控制浇筑标高，过低则不利于支梁底模，过高应在柱拆模后凿除多余的混凝土，浪费人工；墙的水平施工缝留置在板底标高以上10mm处。过低则不利于

43、支板底模。（5）核心筒梁头施工缝施工缝钢丝网的支设位置比预定施工缝的位置内移20mm，防止浇筑混凝土时此处出现漏浆而改变了施工缝的平面位置，多余部分混凝土在拆模后处理。（6）核心筒楼梯梁施工缝核心筒楼梯梁施工缝采用预埋木盒的方式留置，当筒模提升上去后将木盒取出，将施工缝清理干净、凿毛。（7）施工缝的处理:1）梁头部位：在拆模后绑扎钢筋之前，施工队放线人员将梁头位置在墙上弹出边线，接着施工队派专人用砂轮切割机配合使用錾子将梁头位置精确凿出，要求凿除多余的混凝土，混凝土表面的水泥膜、浮浆、松动石子等，并清除干净。2）其他部位：清除多余的混凝土、混凝土表面的浮浆、松动石子等。3.3、混凝土浇筑（1）

44、混凝土的浇筑方向墙混凝土的浇筑方向在墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙上有预留洞时分层从预留洞两侧分层连续浇筑。以防止预留洞模板两侧受力不均出现偏移。梁板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。（2）混凝土的泵送1）泵管穿越楼层位置管路布置原则：与各施工段距离尽可能短、弯头尽可能少，管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物100mm，竖直方向距离地面100mm，接头要密封严密（垫圈不能少）。2）泵管的铺设：泵机出口的水平管用钢管搭设支架支撑，运输到浇筑层的立管亦采用钢管搭设支架支撑。转向90弯头曲率半径要大于1m，并在弯

45、头处将泵管固定牢固。浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管节头处的两侧，距离接头不大于500mm。泵管固定方法如图：3）混凝土泵送时要有足够的看输送管人员，混凝土泵操作手必须坚守岗位，不得擅自离岗。混凝土每次施工时采用1m3与混凝土成分相同的砂浆润管，泵出后用铁桶吊下，倒入建筑垃圾中，再进行处理。4）混凝土的分层本工程所用混凝土采用布料机配合一台混凝土地泵直接输送到浇捣部位。墙的混凝土采用分层斜坡浇筑，首层厚度为400mm，以上每层浇筑高度为900mm，浇筑层高偏差应控制在100mm之内。每层振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上下层浇筑间隔时间不得超过1.5

46、h，但上层浇混凝土应在下层混凝土初凝前进行浇筑。混凝土布料机臂端混凝土出口处采用软管配合下料，以控制混凝土自由下落高度防止混凝土出现离淅。5）混凝土的振捣本工程要达到清水混凝土效果，对振捣要求较高，即不能漏振，也不能过振。混凝土浇筑过程中的振捣各个施工部位时责任到人，细化具体部位，做好各个部位的振捣记录。拆模后各个部位的振捣质量反馈给各个振捣手，促使其改进工作，达到提高混凝土振捣质量的目的。一台布料机在一定范围内分层来回浇筑，安排4名振捣手，在相对固定位置振捣，尽可能的减少移动。（4）混凝土的浇筑顺序1）清理在混凝土浇筑前先用一台12m3空压机将模板内杂物吹扫干净。2）混凝土浇筑和振捣一般要求

47、本工程每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比去石子砂浆。浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。使用30棒或50棒插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时插入下一

48、层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。3）墙（柱）混凝土浇筑墙（柱）混凝土浇筑前要先填以3-5cm厚与混凝土同配比砂浆。墙（柱）混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度不超过500mm。振捣棒不得角动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。4）梁、板混凝土浇筑梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。梁帮及梁底部位要用插入式振捣棒振捣密

49、实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5-4m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其柱根部。5）楼梯混凝土浇筑楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。（5）混凝土的养护混凝土浇筑后在强度达到1.2MPa以前，不允许有人员在上面踩踏或安装模扳及支架。可上人的最早时间5月至9月约为810h，10月至次年4月约为1520h。独立柱采用包裹塑料布方式养护；墙、梁及底板采用浇水方式养护。浇

50、水养护时间不少于7d。3.4、混凝土试块的留置、施工记录用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作，并遵守相关规范要求。底板大体积混凝土施工方案大体积混凝土施工重点主要是将温度应力产生的不利影响减少到最小，防止和降低裂缝的产生和发展。因此我部考虑采取如下施工措施。混凝土配合比考虑到水泥水化热引起的温度应力和温度变形，在混凝土级配及施工过程中要注意如下问题：（1）选用普通硅酸盐水泥、砂、石子。（2）外加剂采用WG-I高效复合防水剂，在混凝土中掺入水泥重量0.8%，初凝时间控制在1214h。（3）掺入粉煤灰，以替代部分水泥用量，推迟混凝土强度的增长，从而减少水泥水化热的不利

51、影响。采用华能级粉煤灰，细度应符合国家现行标准的规定。掺量应通过市检测中心试验确定。（4）施工期间，要根据天气及材料等实际情况，及时调整配比，并且应避免在雨天施工。（5）提高混凝土抗拉强度，保证骨料级配良好。控制石子、砂子的含泥量不超过1%和3%，且不得含有其他杂质。3.5、温度控制为控制好混凝土内部温度与表面温度之差不超过25，施工中主要采取如下措施：（1）尽量降低混凝土入模浇筑温度，必要时用湿润草帘遮盖泵管。（2）为防止混凝土表面散热过快，避免内、外温差过大而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温养护，保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约45d），撤掉保温养护，

52、改为浇水养护。浇水养护不得少于14d；保湿保温养护措施：先铺一层塑料布，上面铺二层草帘子，根据温差来决定草帘子的增加量。如遇雨天必须在草垫子上再增加一层塑料布防雨，并做好排水措施。3.6、突发事件的处理对在混凝土浇筑过程中可能发生的影响混凝土连续浇筑的突然事件，我们应做好充分的预防、准备工作：（1）针对在浇筑过程中可能出现的潜水泵损坏问题，施工前应做到每一种型号都有备用泵。（2）因整个底板的混凝土浇筑时间较长，这期间天气又可能发生变化，故应做好充分的防雨工作。（3）为防止因偶然事件引发施工现场全面停电而造成混凝土无法连续浇筑的现象发生，施工前应准备好备用发电机以备万一。（4）为防止施工期间发生

53、振捣棒损坏而影响施工质量，施工前每一下料口均应配有一台备用的振捣棒。（5）混凝土测温及监控大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，检测混凝土表面温度与结构中心温度。以便采取相应措施，保证混凝土的施工质量。当混凝土内、外温度差超过20C0时，应紧急增加覆盖一层草帘，控制温差。测温点布置：因常规测温方法需留设测温孔，这种方法不仅测试精度不高，而且给施工带来诸多不便，影响施工进度，因此工程用电子测温仪测温。测温探头在混凝土浇筑前埋入测温位置，既能保证施工质量，同时还能测量混凝土入模温度。本工程采用JDC-2型建筑电子测温仪测量混凝土内部温度。温度传感器分三层布置，平面位置共布置二十五个测点，每个测点分别布

54、置在每层混凝土底部、中部及上部，以测量底板内部及表面温度。电子传感器导线应缠绕在马凳筋上，浇筑及振捣混凝土时应注意勿将其损坏。测温制度：在混凝土内部温度峰值来临前期每2h测一次；混凝土内部温度峰值来临后期（24h内）每4h测一次，再后期68h测一次，同时应测大气温度。所有测温控均需编号，进行内部不同深度与表面温度的测量，测温工作应让懂技术、责任心强的专人进行测温记录，交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工质量控制的依据。4、砌体工程施工4.1、施工准备砌筑前应与水、电专业进行会审，水电需做管件预埋及预留孔洞处在技术交底时应有平面位置及具体做法要求。4.2、施工要求施工前应清除砌块表面污物。砌块采

55、用单面挂线砌筑，所有填表充墙自结构面上砌三皮实习砖，采用错缝搭砌，长度大于5m的墙体设置构造柱，构造柱及门抱框等处采用大马牙槎砌筑，大马牙槎先退后进，每400mm高进退一次，每边缩进不小于60mm。如下图所示：砌体灰缝应横平竖直，全部灰缝应铺添砂浆，灰缝厚度应控制在8-12mm，水平灰缝的砂浆饱满度不低于90%，竖缝的砂浆饱满度不低于80%。4.3、砌筑时应注意的事项（1）排列时，应尽可能采用主规格、大规格和工厂生产的标准规格砌块，少用或不用异形规格砌块。（2）外墙转角处和纵横墙交接处的砌块应分皮咬槎、交错搭砌。（3）砌体的上下皮砌块应互相错缝搭砌，搭接长度不宜小于砌块长度的三分之一。（4）砌

56、体的垂直缝与窗洞口边线要避免同缝。（5）凡砌体中需固定门窗或其他构件、以及搁置过梁、搁板等部位，应尽量采用大规格和规则整齐的砌块砌筑，不得使用零星砌块砌筑。（6）施工时先砌墙体，后浇捣构造柱的砼。构造柱的砼骨料的粒径不宜大于20mm，砼坍落度宜为50-70mm。（7）墙身砌体高度超过1.2m以上时，应搭设脚手架。（8）脚手架上堆料量不得超过规定荷载，堆砖高度不得超过3皮侧砖，同块脚手板上的操作人员不应超过2人。（9）在楼层施工时，堆放机具、砖块等物品不得超过使用荷载。（10）不准用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作，更不准在未经过加固的情况下，在一层脚手架上随意再叠架一层。（11）如遇雨天及

57、每天下班时，要做好防雨措施，以防雨水冲走砂浆，致使砌体倒塌。（12）在同一垂直面内上下交叉作业时，必须设置安全隔板，下方操作人员必须配戴安全帽。4.4、对材料的质量控制（1）填充墙主要采用砌体和部分煤矸石实心砖。进场时，现场应对其外观质量和尺寸进行检查，同时检查其合格证或送试验室进行检验。（2）砌体砖检验内容：包括外观质量、尺寸偏差、强度检验，密度、抗冻性检验。（3）检验抽样数量按规范执行。4.5、砌筑技术措施（1）砌体与混凝土柱或墙之间要用拉接筋连接，使两者连成整体。（2）砌体顶部与框架梁板接槎处应采用侧向或斜向砌块避免裂缝产生。（3）砌块提前一天浇水湿润，砂浆灌缝要饱满，尤其立缝，施工过程

58、中极易忽视，砂浆不饱满，隔音效果不好，整体性差。（4）砌体工程应紧密配合安装各专业预留预埋进行，在统一管理下，合理组织施工，减少不必要的损失和浪费。4.6、砌体施工要点砌块排列方法和要求（1）砌块排列时，必须根据设计图纸和砌块尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数及排数，以保证砌体的尺寸。（2）砌筑前，应对砌块的外观质量进行检查，不得使用断裂砌块；应清除砌块表面的污物和碎屑。（3）排列时，应尽可能采用主规格和工厂的标准规格砌块，少用或不用异形规格砌块。（4）外墙转角处和纵横交接处的砌块应人皮咬搓，交错搭砌，应避免与其他墙体材料混用。（5）砌体的上下皮砌块应互相相错缝搭砌，搭接长度

59、不宜小于砌块长度的三分之一。砌体的垂直与窗洞口边线要避免通缝。（6）凡砌体中需固定门窗工其他构件、以及搁置过梁、搁板等部位，应尽量采用大规格和规则整齐的砌块砌筑，不得使用零星砌块砌筑。施工要点与一般构造措施（1）砌筑前，应将楼地面找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线，并立好皮数杆。在墙体底部采用普通粘土砖砌筑，宽度同墙厚，高度250mm左右（不得小于200mm）。（2）采用混合砂浆砌筑时，砂浆的强度等级不宜低于M5.0。砖块在砌筑24小时前应浇水湿润，以确保加气块不再吸收砂浆中的水份，从而保证了砂浆的强度。（3）砌筑时，灰缝应横平竖直，竖向灰缝宜采用内外临时夹板灌缝，且灌缝密实。垂直灰缝的宽度不

60、得小于20mm，水平灰缝的厚度不得大于15mm，砂浆饱满度不低于80%，砌筑时要边砌边用原浆进行勾缝处理。（4）内外墙交接处和外墙转角处应咬槎砌筑，并在沿墙高1m。临时间断处应砌成阶梯形斜槎，斜槎补砌处必须将接槎处表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，保持灰缝平直。（5）砌体的上下皮砌块应错缝搭砌，当搭砌的长度小于砌块长度的三分之一时，水平灰缝中应设置钢筋加强，砼柱、墙沿高度每隔三皮砖高设置一道拉结筋与砌体构造钢筋连接。（6）砌块的切锯、钻孔打眼、开槽等采用专用设备、工具进行加工，不得随意砍凿。（7）外墙水平方向的凹凸部分（如线脚、窗台等）和挑出墙面的构件，采用钢筋砼浇筑，并做好泛水和滴水丝槽，