公司安全管理水平评价体系-现场风险评价标准

1、公司安全管理水平评价体系-现场风险评价标准内容项目能的后果事项 1作业岗位没有点检卡(冲剪压设备特种设备重点 关键设备等)或点检人员未按要求点检B由于未按要求对设备进行作业前点检，设备故 障或隐患不能及时发现，可能导致人员伤害事 损失1、对冲剪压设备、特种设备、重点关键设备逐一确认点检卡；2 、点检项目应按照频次、方法等要求点检，并真实、规范记录点 检情况；3、抽查12项实际状况与记录比较验证 品2高空作业时现场作业人员未戴安全帽和安全带A高空作业时不系安全带，在发生重心失稳 等状况时极易发生高处坠落，导致作业人员伤 害，戴安全帽能防止意外打击及磕碰伤害根据高空作业操作规范条款要求：1、安全带

2、完好无损、附件齐 全，使用时 “高挂低用” ，悬挂点稳固；2、安全帽完好，使 用时帽檐与视线基本平行，下颌带锁紧3戴手套操作没有防护措施的旋转设备B由于手套易被旋转外露、突出的设备部件或工 件挂住，与旋转部分缠绕，导致人员受伤1、操作金切机床等旋转设备时，应在旋转完全停止后方可带手 套取、放工件；在恢复旋转运动前，应脱下手套。2、工作服应 符合“三紧”穿戴要求，即领口紧、袖口紧、衣摆紧4飞溅物场所人员未戴防护眼镜B于飞溅物可能具有高温、腐蚀和运动能量等 危害，射入眼睛后会产生冲击、腐蚀等伤害， 严重时可能导致失明根据焊接、切割设备操作规程条款要求：1、飞溅物作业场所人 护强度；3、防护眼镜应有

3、侧面防护措施5作业人员未按规定穿戴劳保用品或穿戴不规范C没有正确穿戴防护用品，作业人员接触到 有害、有毒物质、异常能量和环境等可能导致 事故或职业伤害 劳保配发标准正确穿戴劳保用品；2、劳保用品不能有破损、老 现象6设备未停止运转时，清扫、测量、检修保养、更换 工装跨越、接触运动部位A未停止运转，运动部位具有能量危 害，人员在跨越、接触时可能导致被运动物体 压设备运动部位、区域必须设有防护装置、安全联锁装置完好有 效，人员通过场所应设有专用通道7厂区行走、作业时未在指定场所和按规定使用手机C由于使用手机易分散作业人员注意力，产生误 操作，可能导致人员伤害企业安全禁令要求：作业时如需接打手机，应

4、到指定场所， 8操作设备时与旁边人聊天C天会分散作业人员注意力，产生误操 作，可能导致人员伤害作业时如需交流，应当暂停设备操作9设备运转时，作业人员不在现场B于人员不在现场，可能导致设备运行过程中 的突发故障不能被及时发现处理1、设备运转时，作业人员应在现场，需离开时做到“人走机停 ”；2、一人操作多台设备的，各设备运转情况应在操作者视线 非工作人员 (授权者除外) 进入禁止入内的区域B于非作业人员不明白危险区域内存在的潜在 危险，可能导致被意外坠落吊物、飞溅物和运 动物体打击、碰撞，造成伤害危险区域包括：换模区、高空作业区、高温高压作业区、易燃易 爆区、高速往复运动区、有毒有害区、高压配电区

5、等作业人员攀、坐不安全位置B由于不安全部位存在坠落、卷入、机械能量等 潜在危险，作业人员在攀爬、翻越、坐在危险 部位时可能导致坠落、机械伤害、物体打击、 触电等伤害事故发生严禁人员攀爬 (坐) 、翻越、接触不安全部位或区域机床运转时进行加油、测量、调整、清扫作业B由于设备仍在运转，人员在进行加油、测量、 调整、清扫作业时可能接触运动的部位或卷 入，导致机械伤害、物体打击等事故发生清理设备、加油、测量工件或调整、清扫作业时应在运动部件完 转时进行用手代替夹具固定工件进行加工B由于用手直接固定工件进行加工，夹紧力不足 可能导致工件甩出造成人员伤害固定工件应使用专用夹具，不得用手拿工件进行机加工未取

6、得相关资质进行操作A于对设备、工具的性能和操作安全要求不了 解，易发生操作错误，可能导致事故未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业；从事 特种设备 (起重机械、电梯、压力容器、车辆) 操作以及电工、 电气焊、危化品保管作业的人员必须持有安全操作资格证，并在 饮酒后上岗或工休期间中途饮酒B饮酒可能导致作业中出现失误，引起安全 上岗前及作业过程中不得饮酒，并应考虑一些药物对作业安全的 车间卷闸门未完全升起时通行B由于车间卷闸门未完全升起时， 司机通行可能 会因未看清周围环境，导致人员伤害和交通事 故GB10827-1999 机动工业车辆安全规范条款要求：“通道、过道 、地板等必须保持良

7、好的作业状态，以防车辆损坏。 ”转向灯坏等车上元件缺陷状态仍在使用B于车辆安全件有缺陷，司机违规使用，容易 致车辆安全事故GB10827-1999 机动工业车辆安全规范条款要求：“如经检查发 现车辆上有引起不安全的缺陷，必须采取有效措施修复后才能投 入使用”改变车辆用途，用于吊装、拖拉等作业或违规搬运 超高、超长、超宽货物B 可能导致车辆安全事故GB10827-1999 机动工业车辆安全规范条款要求：款“驾驶员必 须在规定的车辆使用范围内使用车辆”驾驶车辆时有使用手机等分散注意力行为B由于驾驶车辆过程中使用手机，会导致精力分 散，视线不清晰，导致车辆碰撞等安全事故GB10827-1999机动工

8、业车辆安全规范条款要求：“驾驶员必须特 别注意作业环境，包括对其他人员及邻近固定或移动的物体，且 必须保护行人”有配重物悬挂场所没有防止配重物掉落措施C由于配重物周边无护栏，若发生张紧钢丝绳断 裂，或配重架严重晃动时，配重物会坠落，可 能导致下方、邻近区域内人员遭受物体打击伤 害人能接近的张紧装置下方设置护栅 (栏) ，护栅 (栏) 离地面高 度应能防止脚伸入悬链上坡段未安装捕捉器，间隔落差大于1.5米B断 剧烈冲击，严重时吊物可能坠落导致人员伤害根据GB 11341-2008 悬挂输送机安全规程相关要求：悬链轨道的 上下坡段均应安装捕捉器，捕捉器的间隔应满足落差不大于1.5 悬链操作区域每隔

9、20米、操作工位、升降段、线路 转弯处没有安装急停开关B于人员操作失误、设备设施异常状况出现危 险或事故时，若没有急停开关，将不能中断事 故进程，可能导致设备、人员伤害根据GB 11341-2008 悬挂输送机安全规程相关要求：悬挂输送机 线路上每隔20米、操作工位、升降段、线路转弯处必须安装有易 的急停开关悬链通过人行通道上方无防护措施B于悬链意外断裂或悬挂物突然坠落时，无防 护措施时可能导致行人物体打击伤害1、悬链下方有通道均应设置防护网；2、行人通道净空不得小于 2米；3、确实不具备条件的，应设置固定通行点并设置警告标识皮带输送机滚轮两侧无工具进入、人员卷入措施B于皮带机皮带与滚筒直线运

10、动与旋转运动接 合部位易发生工具、衣物、甚至肢体直接卷 入，可能导致人员机械伤害1、皮带机头部、尾部改向部位和拉紧装置的折弯部位以及相邻 两托辊折弯处超过3O度时 (切线角) 应采取防护措施。2、防护 措施应安装牢固、有效皮带输送机两端没有紧停开关B由于无急停开关，在发生工具、衣物、肢体卷 入等危险情况时，操作者无法迅速停止设备， 可能导致伤害事故根据悬挂输送机安全规程相关要求：单机两端、运输线路上每隔 20米及操作工位必须安装有易于接近的紧急停止装置 (急停开关 、紧急停止拉绳等)未采取正确方式启动车辆，从车外启动发动机B在车外启动发动机时， 由于不易掌握车辆排档 档位、方向，易出现发动机启

11、动过程中车辆异 常移动、失控，导致车辆伤害事故启动发动机前驾驶人员必须进入正常操作位置，按照正常次序操 作车辆叉运物料遮挡视线时仍在行驶B由于货物遮挡视线，驾驶员不易发现前方路面 情况，可能导致叉车与车辆、行人、设施撞 击，造成车辆伤害事故使用叉车搬运影响视线的货物或下坡过程中货物易滑落时，应使 货物处于行驶方向后方 (即倒行) ，并低速行驶叉车副座无安全防护措施或未使用B由于副座缺少防止人员坠落的安全措施或有装 置但未使用，在过弯、路况不良时，可能导致 副座人员坠落伤害1、未设副座 (出厂配置) 的叉车严格禁止载人；2、被允许载人 的叉车必须具备防止人员坠落的装置；3、副座坐人时防坠落的 安

12、全措施必须规范使用未按规定路线、速度等相关安全提示驾驶车辆B车辆没有按照标识、或规定路线行驶，可 能导致与正常行驶的车辆、行人碰撞造成伤害 1、车辆应按照交通标识、交通标线等要求行驶。2、危险路段应 标识清晰、指示准确，有人、车分流线 械 械车辆运输时超高、超宽，超载、超速行驶A由于超高、超宽，超载、超速行驶可造成视线 不良、车上物体坠落、制动距离过大和意外碰 撞，可能导致车辆伤害事故根据GB 4387-1994 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程条款 要求：1、载物的长、宽、高不得违反装载要求；2、不超过标志 规定最高限速 (厂区道路限速15km/h，进出车间大门5km/h )有落到安全位置

13、B行驶中门架未落下，易造成视野不良，不 易避让前方、上方物体；停车时货叉未落到地 面会形成障碍物，可能导致行人易被碰伤根据叉车使用操作规程相关要求：1、叉车行驶货叉应距地面20- 30厘米高度，不得高于50厘米；2、停车时货叉应落到地面机动车辆行驶时，进行上、下或抛掷物品B于车辆行驶中上、下或抛物易分散驾驶员注 意力，可能导致车辆伤害事故，并会对驾乘人 打击伤害上、下或装、卸物品只能在机动车辆停驶时进行车辆转弯/进出车间门口时未开转向灯/未鸣笛/减速 (或KY点指)C转弯及车间门口处视野不开阔，未开转向 灯/未鸣笛等不能提醒他人、控制车速，容易 可能导致车辆伤害事故1、车辆转弯必须使用转向灯，

14、转向灯指示与转弯方向一致；2、 司机离开驾驶座时未拔钥匙、未停发动机就下车了B于留给他人操作该车辆的机会，可能导致意 外事故；车辆由于震动手刹松动，易发生溜车 等可能导致车辆伤害事故机动车停驶下车时，必须熄火，拔出钥匙，拉紧手制动器，锁好 驾驶人员没有拉手刹车就下车了B 造成车辆滑行，导致对人员伤害停车时，必须熄火，拉紧手制动器，锁好车门人员站在举升起的货叉下方或货叉上A于升起的货叉可能由于操作或液压系统故障 等原因突然落下，导致处于其下方的人员遭受 挤压伤害，货叉上方的人员则容易发生坠落伤 害不论货叉是否载物，货叉下方禁止人员通行或停留，货叉上方禁 人员在堆/卸垛区域旁停留B驾驶员注意力集中

15、在物品装卸操作上，对 附近人员状况缺乏关注，易发生车辆伤害；物 料倾倒可能导致物体打击伤害人员应与叉车堆/卸作业区保持足够的安全距离叉车作业时采用危险的作业方式A于危险作业潜在风险大、造成后果严重且难 以预防，如高速过弯、偏载可能导致车辆侧翻 、人员伤害；危险路段超车、掉头可能导致车 故； 3、叉车作为牵引车使用；4、用单叉挑物、用叉子开门；5、超 载；6、偏载；7、上冰雪路面不使用防滑链用车辆运输易滚动、散落的物品时未采取安全措施B于操作不当、路面不平等原因，货物易滑动 、滚落，可能导致行车安全事故和行人伤害运输桶状物、散装薄板等易滚动、散落的物品时，应采取专用器 具、捆绑、加装固定块等限制

16、货物移动措施，必要时倒行易燃易爆品运输时没有采取安全措施A由于车辆未采取防滑落等措施，运输易燃易爆 品时，易因振动、火星、静电等可能导致火灾 、爆炸运输易燃易爆品必须使用专用托盘或容器车辆行驶、未停稳时有人攀上、跳下B由于车辆惯性作用，攀车、跳车可能导致摔伤 甚至卷入车轮造成伤亡事故上下车辆时车辆必须完全停驶车辆行驶路线有视线盲区，未设置反光镜B由于驾驶员在视觉盲区无法观察行进路线上行 人、车辆状况，不能及时采取相应措施可能导 致车辆伤害事故 应加装反光镜驾驶车辆时使用手机、吸烟、饮食、闲谈C由于驾驶员注意力被分散，行车中观察不周或 采取措施不及时，可能导致车辆伤害事故车辆行驶中不能从事与驾驶

17、无关的、影响行车安全的活动叉车停放在大于5纵坡上B由于在坡道上停车，车辆会因制动力不足而溜 车，可能导致伤害事故1、在大于5纵坡上禁止停车；2、车辆应靠边停放于平坦道路 右侧，驻车时必须拉紧驻车制动器叉车驾驶室无安全门或防护栏或安全带或作业人员 B缺少安全门、防护栏或安全带等防护装 置，在车辆大幅颠覆、车辆事故等异常状态 下，驾驶员可能跌落到车外导致伤害事故叉车驾驶室应安装安全门、防护栏，座椅上加装安全带，驾驶员 安全帽叉车未配备声光报警装置C无声光报警装置，在视线不清、倒车、行 人注意力不集中的情况下，可能导致车辆伤害 叉车应配备声光报警装置叉车未配备车载灭火器C在车辆起火等异常状态时，由于

18、没有灭火器， 从而不能有效控制初起火情，导致人员伤害及 失扩大叉车应配备车载灭火器车辆刹车安全距离不能满足要求A于刹车装置不良，车辆制动距离增大或点制 动方向跑偏，可能导致车辆伤害事故1、必须设置行车制动和驻车制动，且制动距离符合要求，功能 有效，驻车制动须机械式；2、制动踏板自由行程符合车辆出厂 时技术要求；3、液压制动系统不得漏油；4、电瓶车制动时连锁 开关必须切断行车电动机电源件不完好的车辆C由于指示、观察、照明、防护等附件不完好可 故按国家标准配置的车辆仪表、后视镜、喇叭、灯光系统、雨刷、 架及限位、车顶架等必须完好、有效站驾式托盘车操作台无防止人员掉落安全防护装置B无安全防护栏，在急

19、弯、坑洼等路面可能 导致操作人员跌落摔伤站架式托盘车操作台应加装防止人员跌落的安全防护栏 (翼) 且 液压叉车(非动力运输车)上物体摆放不牢固C物料摆放不牢固，可能导致搬运过程中物 体倾倒造成人员伤害液压叉车(非动力运输车)上物体一般单层摆放，必须多层时应采 取捆绑或使用专用器具，停止时应将液压车降至最低位置人员乘坐货运升降机上下B货运升降机用于物料上下输送，无针对人 员乘坐设计安全措施，可能导致人员乘坐时易 禁止人员乘坐升降机上下，升降机上下料点应设安全警示标识手推车在运输物料时没有采取推行方式C拖拽手推车车上物品由于惯性易发生向前倾 倒，坠物可能导致人员伤害手推车应双手向前推行；2、装载物

20、不得明显偏置一侧；3、 小车推行时应避开坑凹处在不安全状态下使用转运车B由于载重物超重、超宽、超高、码放不稳等可 能导致物品倾翻伤人 ；非安全电压供电的转 运车易造成人员触电事故发生应设 车辆没有在指定的场所停车C于影响其它车辆安全运行及通道畅通，可能 致车辆伤害事故定置区域存放，不得停放在：消防通道上，转弯处，一侧已有障 碍物路段20米范围内，距车间、仓库大门15米内，钢轨外侧2米 内未注册登记、无检验标识或超期仍在使用A于不能确定电梯安全状态完好，可能产生电 梯故障，导致人员伤亡梯使用现场张贴检验标识，且在有效期内紧急报警装置失效无法使用B由于紧急报警装置失效，在电梯发生突发故障 时无法通

21、报外界，人员长时间受困可能导致意 外伤害警铃、对讲系统、报警电话完好、有效轿厢有破损、变形B由于轿厢破损，在电梯运行异常时可能导致轿 厢坠落危险轿厢完好，运行平稳，无异响轿箱内没有通风系统或失效B由于轿箱内没有通风系统或失效，可能导致乘 坐人员缺氧、 昏厥通风设施完好，运转正常层门、轿门开闭不正常B由于层门、轿门开闭不正常，可能导致人员坠 落、夹伤层门、轿门开闭正常应急照明缺失、损坏B不足，可能导致人员摔伤。1、应急灯完好；2应急照明时间保证3小时以上B由于非维保人员进入，可能导致电梯运行异常 发生故障，乘坐人员发生意外伤害1、控制室上锁；2、钥匙由专人管理控制室没有配置消防设施或失效B由于无

22、消防设施，在发生火灾时无法灭火，可 能导致人员伤害，财产损失控制室配置有效的灭火器屏上没有楼层显示B由于无楼层显示，可能发生人员错误进入，导 致坠落伤害示正确护装置失效A失效，可能导致人员夹伤护装置完好电梯的日常维护保养委托没有资质的单位实施A于不能有效消除电梯安全隐患，可能导致人 电梯的日常维护保养必须委托有资质的单位实施全度应 抵大速度全度应 抵大速度 大故机器人周围无隔离防护屏 (网)B于无安 隔离栏、网 隔离，作业人员易进入危险区域，可能导致人员伤害事故防护屏 (网) 强 能 御机器人最 、最 负载甩物的冲击，防护屏 (网) 应安装牢固，需通过专用工具才能拆卸隔离防护屏 (网) 高度小

23、于1.8米B防护屏高度不够，人员可以翻越进入危险 事故根据GB/T20867-2007 工业机器人安全实施规范相关要求：防护 屏 (网) 不易被跨越，高度不小于1 8米机器人控制装置没有安装在安全防护空间外B由于控制装置安装在机器人作业区域，人员操 作控制时在危险区域内，可能导致人员伤害事机器人控制装置应安装在机器人防护空间外，确保操控人员远离 危险区域，保证人身安全机器人运动部件与周边设施安全间距小于1米B于安全间距不足，在异常状态下可能导致人 根据GB/T20867-2007 工业机器人 安全实施规范相关要求：机器 人运动部件与周围及作业无关的固定物体有不小于1米的安全间进入机器人作业区域

24、的联锁式防护装置或传感式防 效A无联锁、感应等防护装置失效，在机器人 作业时人员可进入危险区域，可能导致人员伤 距进入机器人作业区域的联锁式防护装置或传感式防护装置灵活有 效，能确保机器人作业区内有人员进入或机器人故障状况下自动 距安全防护栏内没有压敏保护装置 (安全垫) 等安全 B无压敏等防护装置，在机器人作业时，一 旦人员进入现场，机器人不能停止作业，可能 致人员伤害事故安全防护栏内应有压敏保护装置 (安全垫) 等安全措施且必须手 动复位，确保作业人员与危险区域有效隔离，保证人身安全机器人系统的故障而停机时没有显示、通知外部的 B由于机器人作业区与控制区有效隔离，在机器 人系统故障时如不能

25、发出警报，操作人员不能 及时发现异常，可能导致安全事故由于机器人系统的故障而停机时，应有显示、通知外部的警示功 能，给外部人员预警，及时排除故障机器人喷漆系统未与通风装置联锁B由于喷漆系统未与通风装置有效联锁，在不开 启通风设施时机器人仍能作业，漆雾导致周边 环境污染及人员伤害确保通风装置启动后机器人方可开始工作，机器人停止后通风装 示教盒或示教控制装置不具有急停功能B由于无急停功能，在机器人发生故障时不能及 时预警停止作业，可能导致人员伤害、财产损 失保证示教、调整作业中发生意外时能立即停止机器人自带的安全功能被屏蔽A情况， 机器人仍然继续工作，可能导致人员伤害GB11291.1-2011/

26、ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 保证示教、作业中发生意外时能立即停止，特别是调试期间未进行复位确认，机器人故障停机后自动重启B员 GB11291.1-2011/ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 4.b条款：“意外启动”机器人故障停机后，必须设置人工确 认，才能开始自动运行人机交互工位区域无双回路安全功能A人机交互工位中无双回路安全功能，安全等级 不够，可能造成人员伤害GB11291.1-2011/ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 5.4.1条款：“用同等标准设计与安全控制系统相对应，应小心 要包含双回路安全按下示教盘上的点动键

27、之前未进行机器人的运动轨 B于未对机器人的运动轨迹确认，一旦发生轨 迹干涉，可能导致机器人碰撞伤人风险GB11291.1-2011/ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 5.10.4条款： “机器人应该与人保持安全距离，保持距离失败 时，机器人应保护性暂停” 。在按下示教盘上的点动键之前要考 虑到机器人的运动趋势，要预先考虑好避让机器人的运动轨迹， 并确认该线路不受干涉快换装置在切断能源的情况下不具备自锁功能B于快换装置在切断能源的情况下不具备自锁 功能，导致工具脱落伤人事故GB11291.1-2011/ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 5.8.3.b条

28、款： “释放或按过使能装置应使危险中止” 。 当使用 快换装置切换工具时，快换装置在切断能源的情况下应能自锁， 避免工具脱落； 同时还应设置区域保护，使机器人只能在特定的 位置脱开工具，避免在运动过程中脱开工具造成事故人员未挂安全锁进入机器人岛作业B于进入机器人岛未挂锁，一旦外部人员未查 清岛内情况，可能启动机器人，导致人员伤害 GB11291.1-2011/ISO10281-1：2006工业环境用机器人安全要求 4.c条款：“人员进入的所有通道”是企业安全禁令，一人一锁。示教未在安全区域并采用降速控制方式驱动机器人 B由于示教时机器人不能降低运行速度，在异常 状态下可能导致人员伤害、财产损失

29、防止示教时高速运行的机器人发生意外事故作业空间窄小，进出通道宽度小于500MMC由于作业空间窄小，人员活动受限产生疲劳， 出现紧急情况时人员撤离困难，可能导致伤害 作业岗位空间应能满足人员正常活动要求，且进出通道宽度不小 人工作业一次搬运物料超过15kgC于长时间单手或双手搬运重物，可能导致腰 部肌肉损伤甚至扭伤男性单次搬物重量不易超过15kg，女性单次搬运重物不超过10kg复性操作方式C高频重复性操作，可能导致腰部肌肉损伤 全天搬运重量不易超过8T。作业岗位上要避免出现高频重复性操 作业姿势不良，弯腰、仰头操作C于作业姿势不良，可能导致腰部肌肉损伤甚 岗位按照操作规程必须符合人机工程学设计，

30、作业姿势要求合 理，要尽量避免频繁的弯腰、仰头操作提举、推拉超过重量的物品C于提举、推拉超过重量的物品，可能导致腰 部肌肉损伤甚至扭伤男单手提举物品不超过4.5kg；双手提举物品不超过9kg；双手从 桌面高度搬运物品不超过14kg；双手推拉设备的用力起初用力不 超过23kg；持续推拉时的用力不超过12kg厂区、车间道路无人车分流线C厂区、车间道路无人车分流线，容易发生 员被车辆撞伤风险厂区、车间道路要人车分流，保证车辆和人员有序安全通行人行通道宽度小于0.8米或被物料遮挡不畅C通道窄小，人员可能与周边物料发生碰撞 ，导致伤害车间人行通道宽度应不小于0.8米双手抱物品，挡着自己的视线行走C由于视

31、线被挡住，不能观察到前进路线上的情 况，可能导致人员摔伤当物品体积过大，单人搬运易挡住视线时应改为抬运，或使用器 人员行走时，双手插在衣兜里C由于行走时手插在兜里，失衡时应急不及时可 在现场行走时，手不得插在兜里作业人员不走规定的通道C于未走人行通道，可能导致人、物交叉而出 现场人员应行走在规定的通道上翻越安全护栏、跨越输送带C危险翻越护栏可能导致坠落伤害事故，跨 越输送带易被突然启动或运转的输送带卷入受 伤由于危险翻越护栏可能导致坠落伤害事故，跨越输送带易被突然 启动或运转的输送带卷入造成机械伤害事故车间、办公场所在车辆物流通道边的未加装安全隔 C于车间内办公室、休息室大门直对车间内物 流或

32、车间通道，无隔离栏可能导致人、物或车 故车间内办公室、休息室大门直对车间内通道时，应在门前设置安 全护栏，护栏高度不小于1100mm交叉路段未设置人行横道标线C由于交叉路段未设人行横道线，行人可随易穿 越，可能导致交通事故工厂应在交叉路口施划行人横穿马路的人行横道线未按基准设置应急照明及疏散标识B由于车间内进出口未设置应急照明，会能导致 紧急情况疏散不及时而加重事故后果在工作现场嬉戏、打闹、奔跑B由于在工作现场嬉戏、打闹、奔跑属危险行 为，可能导致人员伤害作业现场严禁人员嬉戏、打闹、奔跑通过踏步直接上下落差300mm以上的踏台B由于300mm以上踏台过高，人员上下容易失去 平衡，可能导致人员扭

33、伤、摔伤车间内所有踏级高度不应超过300mm，坠落高度在500mm以上时， 应在平台周边加装护栏扛超长物料过通道转弯处未进行安全确认C由于扛加长物料通过路 口、弯道时存在视觉盲 区，不提前进行安全确认可能导致与物流车辆 、行人发生碰撞造成伤害做到一停二看三通过进厂出厂不走安全门B未走人行安全门，人与物流车辆混流，可 故行人走安全门，属于企业行为准则条款上下楼梯未扶扶手或直接跨越两级以上台阶C于上下楼梯未扶扶手或直接跨越两级以上台 阶人员易失去平衡，可能导致人员摔倒上下楼梯应手扶扶手，不应直接跨越两级以上台阶作业时上下或平面抛接物品B抛接物品时易分散作业人员的注意力，抛 接失误可能导致伤害事故递

34、时用绳索、器具传递，平面传递时应手对手交接， 放重物的架子、工作台单边承重B单边承重会使重心偏移，器具、物品易倾 翻，可能造成人员伤害重物重心应与承载物重心基本保持一致，防止一侧负载减少后重 另一侧倾翻设备、设施连接部位用铁丝(布带等异物)固定C于铁丝固定不能保证连接强度，设备设施部 件脱落及运行异常可能导致事故连接部位应用螺栓螺母联接或焊接、铆接方式设备、设施基础固定不稳B基础未固定，设备设施易倾倒，可能导致 严重的设备事故及人员伤害1、设备设施底座与地基连接牢固；2、基础不得存在开裂、沉降 报废、封存、待修设备没有标识C由于没有标识，设备状态不明，可能导致被人 引发事故报废、封存、待修设备

35、应在明显处设置醒目的标识物固定不牢固B震动、意外冲击力作用、钢丝绳断裂或配 重物破碎，配重物坠落可能导致人员伤害1、升降机构的配重物应可靠放置在卡槽内，无破碎、松动迹 象；2、悬链张紧装置的配重物应叠放整齐，无滑落危险设备运动部位周边工作台面放置工具、擦布等杂物B于设备运转产生的震动，操作中误碰导致工 具滑落；取放擦布时易被旋转部件缠绕导致伤 工具、擦布在作业时应定置存放，台面上应保持整洁或有防止坠 熔融金属物品A于熔融金属物具有高温，随意倾倒可能导致 人员烫伤，倒向有水地带，会导致物理性爆 炸，造成人员伤亡熔融金属物品应放入指定器皿中，熔融金属倒入前应确认器皿内 器皿应作标识 置危险部位、区

36、域缺少防护装置或未起作用A防护栏、防护罩、防护网等装置缺少或失 效，可能导致人员接触危险部位致伤1、危险部位如：齿轮啮合部位、旋转部位、灼烫冷冻、触电危 险、高处平台等；2、上述部位应具有能满足防护特定危险的防 护装置，防护装置安装稳固，防护面积足够，防止人员接触未正确使用安全防护装置 (强压、堵塞、错误调整 B于未正确使用防护装置，人员会与危险部位 接触，可能导致卷入、物体打击、触电、职业 危险部位、区域的安全装置在设备运动时必须完好，能有效保障 人员安全，特别在检修期间。防护门或防护门没有连锁B防护门无联锁，开门后设备继续运转，人 员肢体进入区域后易接触运动部件可能导致受 伤或致害物飞出伤

37、人自动线、铸造线应设置防护门，防护门应加装联锁保护，防护门 打开时，设备应立即停止运动安全装置未妥善保管，随意放置C由于安全装置未妥善存放，可能导致安全装置 损坏、失效，不能满足使用需要可移动或活动安全装置在不使用时应妥善存放，不得随意放置， 并定期维护安全防护装置 (安全护栏、安全罩、安全栓等) 被 除未及时恢复A由于无防护，人员与危险部位易发生接触，可 能导致卷入、物体打击、触电、职业危害等伤 害危险部位、区域的安全装置在设备运动时必须完好；能有效保障 人员安全，在维修结束后应及时恢复拆除的安全装置设备设施和防护装置本身有毛边、锋利的边缘或棱 角外露等缺陷B由于人员能直接接触有害部位，可能

38、导致被毛 边、锋利锐角刺伤设备设施和防护装置本身应平整光洁，各部件连接可靠、牢固光电式安全装置保护范围调整不当B由于调整范围不当容易使躯体超出光线矩形保 护区域，无法遮断发光器光源而发出紧急停车 信号，可能导致人员伤害一般模口压合部位每点至光幕垂直距离30厘米 (0.2s,具体应 根据急停时间计算安全距离) ，光幕中心线与下模模 口 中心线基 本重合，光幕保护距离应大于模具长度安全装置的信号灯不能正常指示B能显示设备真实运行状态和警示、警 告，容易误操作，可能导致人员伤害生产设备上易发生故障或危险性较大的区域，应配置声、光或声 光组合的报警装置。事故信号，宜能显示故障的位置和种类。危 险信号，

39、应具有足够强度并与其他信号有明显区别，其强度应明 显高于生产设备使用现场其他声、光信号的强度脚踏开关的防护罩损坏或缺失B由于防护罩损坏，意外情况下其它物体掉落在 脚踏开关上，开关意外接合，可能导致设备异 常运转或人员受伤的事故发生外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均应设置合理、可靠的防 由 在 时踏台没有扶手容 摔倒 踏台的基础应固定 结构应牢固 踏级与基准高度500mm以上的踏台没有扶手或未被固定 (移动式 除外)B 致踏台重心不稳倾倒面的角度不宜过大 ( 65度) ；3、扶手高度应大于900mm，立 柱间距小于1000mm，横杆间距小于380mm梯子、液压平台上有人时移动位置B梯子和液压升

40、降平台上有人时进行移动， 由于 重心不稳和偏移， 可能导致升降机倾倒伤人1 、 移动的情况下作业人员不得站在梯子 、 液压平台上面 ， 移动 时应注意周围的安全； 2 、 液压升降平台移动时应在平台回位的 情况下进行 ， 升降梯应在收回升降段后进行液压升降、登高平台支腿锁死装置损坏或没有使用B由于升降过程中没有可靠支撑， 可能导致重心 不稳， 造成升降平台倾倒1 、 支腿应完好 ， 没有断裂及不平整等现象 ， 锁紧螺丝应可靠 。 2 、 使用过程支腿应根据举升高度确定打开的长度 ， 支撑在平坦 、 坚实的基础面上 ， 支点应在一个水平面短梯拼接成长梯使用B由于拼接使用连接点机械强度不够或者梯子

41、超 高可能导致梯子倾倒， 人员发生坠落伤害无论升降梯还是折叠梯在使用长度不够的情况下均不得拼接使 用， 一是连接点机械强度不足， 二是使用的高度超高 。 在高度不 够的情况下应使用移动式液压车或搭设检修平台平台上增加垫脚物B由于在作业过程中垫脚物没有固定， 可能导致 人员摔倒， 增加垫脚物后， 防护栏杆的高度不 能满足防护要求1、 关注平台是否平整； 2、 防护栏杆是否完好； 3、平台上是否 有杂物及踢脚板梯子的底部无防滑措施，易滑倒B由于没有防滑措施的梯子在人员攀登过程中易 滑倒，可能导致人员摔伤梯脚应采用通用合成橡胶 (丁苯橡胶) 制造；重点关注梯脚是否 破损、防滑效果是否良好；工作时梯子

42、必须放在固定的地平面上平台走台靠近坠落侧无踢脚板C平台、走台没有踢脚板，平台上面物体易 坠落，可能导致人员伤害3、架空平台是否牢固、位置是否合理；4、台面板周围的踢脚档 板高度不小于150毫米使用结构件松脱扭曲变形的升降梯或护笼B攀登直梯发生坠落时， 由于护笼结构件松脱、 扭曲、 变形， 护笼会失去保护作用， 可能导致 坠落伤害事故； 升降机会发生坍塌事故1、 结构件应保持牢固， 所有的结构件不得有严重脱焊、 变形、 腐蚀和断开、 裂纹等缺陷。 2、 升降机轮子的限位、 防移动装置 完好有效护笼高度和密度不符合要求B于护笼高度或密度不够，作业人员攀爬过程 发生坠落时，无法保证人员的安全导致伤害

43、事 故GB4053.2-2009固定式钢斜梯标准相关要求： 1、梯段高度超过 3000mm时应设护笼，护笼直径应为700mm， 其圆心距踏棍中心线 为350mm。2、水平圈采用不小于404扁钢， 间距450-500mm，在 水平圈内侧均布焊接五根不小于254扁钢垂直条设备设施直梯超出平台部分的高度不够B超出平台部分无护栏或护栏高度不足，人 员在登上顶部平台时，手部无安全着力点而可 能导致身体失衡，造成坠落伤害当使用梯子进入高处平面(屋顶或平台)时，梯子应延伸到进入平 面上方1米。在上方平面进入或离开梯子前，应确保梯子与上方 平面可靠固定。使用者在上方平面进人或离开梯子时要避免动作 过猛引起梯子

44、侧向倾倒或梯脚滑移设备斜梯扶手高度不够或无扶手B由于斜梯没有扶手或踏板不符合要求，人员上 可能摔倒，导致受伤GB4053.3-2009固定式工业防护栏杆相关要求：1、扶手高应为 900mm，立柱从第一级踏板开始设置， 间距小于1000mm。横杆固 定在立柱中部。2、踏板采用厚度不得小于4mm的花纹钢板，或经 防滑处理的普通钢板，或采用由254扁钢和小角钢组焊成的格 子板直爬梯的护笼设置方式及选用不规范B于直爬梯护笼设置方式及选用不规范，容易 坠落事故GB 4053.1-2009固定式钢梯及平台安全相关要求：梯段高度大于 3m 时宜设置安全护笼。单梯段高度大于7m时，应设置安全护 笼。 当攀登高

45、度小于7m ，但梯子顶部在地面、地板或屋顶之上 高度大于7m时，也应设置安全护笼直爬梯护笼、水平笼箍和立杆安装等安装不符合规 范B于梯护笼、水平笼箍和立杆安装等安装不符 合，可能导致人员发生高空坠落事故GB 4053.1-2009固定式钢梯及平台相关要求：直爬梯护笼宜采用 圆形结构，应包括一组水平笼箍和至少5 根立杆。其他等效结构 也可采用。水平笼箍垂直间距应不大于1500mm 。立杆间距应不 大于300mm ，均匀分布。护笼各构件形成的最大空隙应不大于 0.4m2直爬梯护笼底设置起点高度、形状等不规范B护笼底设置起点高度、形状等不规范，可 导致人员发生高空坠落事故GB 4053.1-2009

46、固定式钢梯及平台相关要求：护笼底部距梯段下 端基准面应不小于2100mm ，不大于3000mm 。护笼的底部宜呈 喇叭形，其底部水平笼箍和上一级笼箍间在圆周上的距离不小于 100mm梯段高度、休息平台、护栏设置不规范，梯段的宽 度及倾角设置不规范B梯段过长、过陡容易致人疲劳，不符合人机工 程原理；护栏安装不规范存在拦截隐患；通道 过窄，爬梯过陡不易同行，容易发生事故GB/T 17888.3-2008 机械安全进入机械的固定设施相关要求：高度超过3000mm以上，应设置休息平台，休息平台不少于 800mm，单个梯段，上升高度不超过4000mm；GB/T 31255-2014 机械安全 工业楼梯、

47、工作平台和通道的安全设计规范：斜爬梯 水平护栏 护栏的最小高度应为1100mm；护栏扶手和横杆及横杆 与踢脚板之间的净空不应500mm；斜爬梯 偶尔通行的单项楼梯 的宽度不小于600mm；偶尔进入的直楼梯的最大倾角不大于42使用的人字梯铰链 (安全限制绳等) 缺损B由于安全限制绳不完好，人员在梯子上进行作 业，重力作用导会致梯子向两边张开，可能导 致作业人员坠落事故安全限制线应牢固，保证使用方便，应设置在梯子的中部，铰链 钢丝绳有折弯、扭曲、缠绕或断丝超标现象B由于钢丝绳受损机械强度降低，在起吊物体过 程中，钢丝绳可能发生断裂，导致吊物坠落伤 曲、挤压造成的钢丝绳畸变、压破、芯损坏，或钢丝绳压

48、扁超过 原公称直径的20%。2、在6倍钢丝绳直径的长度范围内，可见断 丝总数超过钢丝绳中钢丝总数的5%起吊锋利边缘物体未垫保护垫脚B于没有保护垫脚会加剧钢丝绳的磨损，造成 折弯、扭曲，这种变形部位 (或畸形部位) 可 能引起变化，可能导致钢丝绳内部应力分布不 裂起吊物件，绳索经过有棱角、快口处应设保护垫脚或使用专用器 具A一旦出现钢丝绳断裂或吊物捆绑不牢出现散 落，可能导致吊物下作业或停留的人员被砸伤起吊物上不得有人，运行时吊物应选择合适路线，不得从人员、 设备的上方经过；如需在吊物下作业，应在吊物下增加可靠支撑时指挥手势不准确或在没有指挥信号下作业B于信号不准确或没有信号进行起吊作业易发 出

49、错误信号或误操作，可能导致起重伤害事故操作应按指挥信号进行，指挥信号明确，并符合规定。对紧急停 车信号，不论何人发出，都应立即执行人站在吊物或吊运的工位器具上A 人员不得站在吊物或工位器具上进行检修、保养、清扫等工作B物 零件器具对角固定起吊物体B对角起吊物体易出现吊物晃动、翻转、脱 钩、器具吊耳断裂，可能导致吊物坠落的事故起吊装有零件的工位器具或同时起吊两个及以上的空载工位器具 均应采取四角起吊的方式起重作业多人同时指挥B于起重作业多人指挥，指令信号混乱，致使 操作人员出现操作失误，导致伤害事故多人从事起吊作业时，应由专人负责指挥同一轨道上两台相邻起重机之间没有安装防撞装置 A起重机之间距离

50、过近没有采取制动措施， 起重机之间相撞使得吊物晃动伤人，严重时可 能导致起重机脱轨两台起重机在同一轨道相互行驶相距0.5米处应保证同时切断两 保持安全距离B人员与吊物没有保持安全间距，如果吊物 发生晃动或坠落的情况，可能导致人员受伤起重人员将吊物捆绑完成后应与吊物保持安全间距的前提下才可 门的起重机门联锁失效B未正常使用门联锁开关，舱门没有关闭或 有人检修时起重机能能启动工作，可能发生人 员坠落或机械伤害事故联锁开关能够正常使用，不得捆绑联锁开关，保证舱门开启 (即 断开其中一个开关的电源) 时，整台设备均不能通电运行起重机轨道终端限位撞尺，不能保证起重机在距极 3米时切断电源B终端限位没有安

51、全间距，一旦起重机出现 意外，将直接撞击阻挡或墙体，导致设备损伤安全尺能够正常工作，大、小车运行机构、轨道终端立柱各四端 的侧面均应安装缓冲器，轨道终端止档器应能承受住起重机满负 运行时冲击能力A由于没有卷扬限位或限位失灵，在出现操作意 外时会绞断钢丝绳，可能导致吊物坠落伤人的 根据起重设备操作规程相关要求：上卷扬器必须保护当吊具启升 到极限位置时自动切断电源，一般电动葫芦极限间距为0 3米，双梁起重机应0 5米起重机在进行起吊时，同时用两种或两种以上的操 B于同时操作起重机两种动作会出现吊物晃动 剧烈，可能导致物料散落或观察不周而引发事 故地面操作、遥控操作等操作方式应按照起吊要求逐步完成起

52、吊动 作B C于停放在通道上方会影响车辆、行人的安全 行走或与车辆发生碰撞，可能导致伤害事故， 同时吊具意外坠落也会伤及行人 作业完毕，无线操作盒钥匙未妥善保管C于随意摆放起重机无线按钮盒，非作业人员 可随意操作起重设备，可能导致意外事故作业结束后，起重机无线操作盒应有专人保管，不得随意摆放钢丝绳编结不符合要求、编插长度不够B于编插长度不够，在起吊过程中由于钢丝绳 被拉脱、编插部位断开，可能导致吊物坠落的 连接吊索之间最小净长度，不得小于该吊索钢线绳公称直径的40 倍。2、环形插接连接吊索的最小周长，应不小于该吊索钢丝绳 直径的96倍钢丝绳未定置存放、无吊装吨位标识C钢丝绳随意摆放易受损，无极

53、限工作载荷 标识易造成超载吊装，可能导致钢丝绳断开而 1、钢丝绳按直径大小分列挂吊定置存放。2、钢丝绳上标注极限 A吊具开裂、脱焊会时起吊过程吊具断裂， 补焊会使吊具内部应力变化，从而导致起重伤 缺陷；不得在吊钩上钻孔或焊接起吊物体时歪拉斜吊B 时，还会导致吊物瞬间出现异常动作伤人1、不得超载或起吊重量不清的物体；2、不得吊拔起重量或拉力 天车运行时未按规定打铃C于起重机运行前打铃主要是提示其他人员注 意，可能导致地面作业人员与吊物发生碰撞而 B 滑动、坠落；超重会导致钢丝绳断裂事故1、起吊物体的重量应满足起重机或钢丝绳的额定起重量的要求 。2、 吊物应捆绑牢固， 吊运过程有散落的可能应立即停

54、止作业 。3、 吊运易散落的物体应注意起吊用具的选择和起吊捆绑的方 式现场指挥人员不确定或多人同时指挥作业B由于起重作业多人指挥，指令信号混乱，可能 导致人员出现操作失误，导致伤害事故多人从事起吊作业时，应由专人负责指挥起重作业中，起重作业人员精力不集中，有妨碍作 业安全等违章行为B作业人员精力不集中， 闲谈、玩手机等行为容 易忽略指挥型号而误操作，造成起重事故起重作业中，起重作业人员应集中精力，不得有闲谈、玩手机等 违章行为起重作业上方有管线、高压输电线路等，而不能保 证吊杆与这些线路保持足够距离，进行起重作业B在作业上方有管线、高压输电线路等区域进行 起重作业极易发生触电、碰撞等事故作业前

55、应检查作业区域内的上方有管线、高压输电线路等， 保证吊杆与这些线路保持足够距离。起重作业现场光线不足、视线受限制等，进行起重 作业B在现场光线不足、视线受限制等情况下进行起 重作业容易发生事故起重作业时应确保作业区域视线良好起重作业完毕，无线操作盒钥匙未妥善保管B由于无线操作盒钥匙未定置妥善保存，管理不 可能导致起重事故起重作业完毕，无线操作盒钥匙应按5s管理要求定置并妥善保管钢丝绳夹在钢丝绳上交替布置，U型螺栓没有扣在钢 B式的不规范， 引发脱落风险GB/T 5976-2006 钢丝绳夹：1 :钢丝绳夹应把夹座扣在钢丝绳的 工作段上，U型螺栓扣在钢丝绳尾段上。钢丝绳卡不得在钢丝绳 暂停作业时

56、未对吊装作业中形成稳定的结构进行临 B暂停作业时由于未对吊装作业中形成稳定的结 构进行临时固定，可能导致吊物坠落伤人的风 险JGJ276-2012施工起重吊装规范：暂停作业时要对吊装作业中形 成稳定的结构进行临时固定安全防护装置不可靠进行起吊作业B起吊作业中安全防护装置不灵，可能导致 物品坠落或人员伤害事故国家质量监督检验检疫总局令第92号起重机械安全监察规定 吊具安全使用” 进行起吊B配套工具不匹配或不合格使用时，由于 性能、材质、匹配性等因素可能导致吊具与配 套工具脱落引起安全事故JGJ276-2012施工起重吊装规范：“吊具规格和机械性能应符合起重作业时人站在“死角”位置或身体处在受限位

57、 置B由于起重作业时会有工件晃动，或操作错误可 故JGJ276-2012施工起重吊装规范：起重设备通行的道路应平稳， 承载力应满足设备通行要求C由于没有防脱卡，在吊物起吊和下降落地的过 程中容易出现吊索具脱离吊钩的危险，从而导 坠落吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置，如果吊钩自身没有防 脱卡的情况，应结合吊索具更换频率的情况将吊钩开口端封闭使用破损的按钮、插座、插头B元件破损可能导致按钮、插座、插头防护 能力降低，带电部位外露，使用人员在操作时 发生触电事故按钮、插座、插头不得有破裂、变形、老化、积灰、捆绑使用、 带电体外露现象，不同电压等级的插座应有标识操作按钮无标识或标识不清C由于标识不

58、清楚，可能导致操作错误，致使设 备出现意外运转而引发事故手控器件、如按钮、选择开关等，在其附近或在元件上必须具有 清楚、耐久的功能标志；这种标志可以是形象化符号，也可以是 急停按钮必须是“蘑菇头”按钮；急停操作按钮必须是红色的，操作按钮颜色使用错误或不准确B于操作按钮颜色混乱会引起操作错误，导致 安装在操作者在工作岗位上容易看见和便于操作的地方，如一台 机床有几个操纵站，必须在每个站上设有一个急停按钮。“停止 ”按钮必须在“起动”按钮的下边或左边设备操作按钮控制板松动、脱落、破损C钮板松动容易导致杂物进入到按钮盒 防止外来固体物和液体侵入的保护，并必须对尘埃、冷却液或切 屑和机械损坏有足够的防

59、御能力。采用适当强度的材料和结构， 使其能承受发生的任何机械应力手持式电动工具电源线超过5米、导线不规范、有接 头B于电源线过长在使用时会导致电源线有较长 的拖地，形成跘脚物或易被踩踏、碾压造成短 路事故，中间有接头更易造成短路起火事故根据GB3787-2006 手持式电动工具管理、使用、检查和维修安全 技术规程相关要求：手持式电动工具电源线不应超过5米，应使 使用没有定期检验的手持式电动工具B于电动工具属于危险程度较高的工具，如果 没有定期检测绝缘电阻，无法确定工具的绝缘 情况，使用过程的安全不能保证根据GB3787-2006 手持式电动工具管理、使用、检查和维修安全 具带电零件与外间1M由

60、于电焊机的外壳都是可导电的材料，绝缘电根据GB9448-1999焊接与切割安全相关要求：交直流电焊机每六使用没有定期检验或检验周期已过期的电焊机B阻值不能满足要求时，易发生漏电、线圈被击 穿触电事故个月应进行外壳对绕组、一次与二次绕组之间的绝缘检测，其电 阻值应在2欧姆以上，并且每台电焊机建立检测记录了3米B由于一次线太长易拖地，易受挤压、踩踏，可 能导致短路、触电等事故1、 电焊机电源线与焊机连接处有可靠防护；2、不得有接头，长 度不得超过3米使用不完好的电气设备、设施及工具B电气设备存在缺陷，如接线不规范等现 象，可能导致电气事故电气设备应整洁、多余孔洞应封闭，保护装置与用电设备负载相 A