模具制造工艺学习题集及答案

1、第一章模具制造工艺规程基础知识习 题一 、填空题1、生产过程中为改变生产对象的 、 、 位置和 等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。2、注射模的结构零件按其外形分为 、 和 。3、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型，包括 、 三种类型。4、 在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为 、 、 和 。5、在加工时，为了保证工件相对于 和 之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。6、时间定额包括： 、 、 、 。二、判断题1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。多用于单件小批生产。 （ ）2、工步是在加工

2、表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。 （ ）3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 （ ）4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。 （ ）5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。 （ ）6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。（ ）7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。 （ ）8、工位是组成工艺过程的基本单元。 （ ）9、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。

3、（ ）10、机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准；粗基准一般只能使用一次。 （ ）11、确定加工余量时，以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小的查表修正法。应用较广。 （ ）12、机械加工中刀具的选择取决于所确定的加工方法、工件材料、与所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等无关。 （ ）13、确定加工余量时，以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小的分析计算法。应用较广。（ ）三、名词解释1、组成环：2、工序余量：3、工序： 4、时间定额：

4、 5、工步：6、生产纲领： 四、问答题（简答题）1、什么是精基准？试述选择精基准的原则。2、零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？3、轴类零件的中心孔是作用是什么？如何进行修整？4、零件加工顺序是如何划分？5、试述粗基准的选择原则应注意的问题？6、简介工序分散的特点。7、试述工序集中的特点。习题答案一 .填空题1.形状、尺寸、相对、性质2.板类、轴类、 套类 。3.单件生产 、 批量生产 、 大量生产 4.工序基准、定位基准、测量基准、装配基准5.机床、刀具 6.基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间 二.判断题1. 2. 3. 4. 5.

5、6. 7. 8. 9 10. 11. 12. 13. 三.名词解释1.在加工或装配过程中，直接控制的尺寸叫尺寸链的组成环。2.相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。3.一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件加工所连续完成的那一部分工艺过程。4.是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。5.工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。6.企业在计划内应生产的产品量（年产量）和进度计划称为生产纲领。四.问答题（简答题）1.答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。选择精基准，应考虑减少加工误差、保证加工精

6、度、使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。2.答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。3.答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。4.答1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加

7、工次要表面4）先加工平面，后加工内孔5.答：（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中6.答：1）为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准；2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准；3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作

8、粗基准；4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷，使工件定位可靠，架紧方便；5）一般情况下粗基准不重复使用。7.答（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散。 一填空题 （20分，2分/空）1、加工2、单件小批量3、材料 4、先进性、合理性5、锻造件6、工艺 、测量 、装配二、判断题（10分，2分/题）序 号12345答 案三、选择题（10分，2分/题）序 号12345答 案ABCAD四、名词解释（20分，5分/题）1、生

9、产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，称为生产纲领。2、工序余量：加工中每一工序所去除金属层厚度称为工序余量。3、电化学加工：电化学加工是利用电化学作用对金属进行加工的一种工艺方法。4、陶瓷型铸造：陶瓷型铸造是采用陶瓷浆料制做的铸型，用金属浇注的方式制造零件的一种加工方法。五、简答题（40分）1、（10分）答：用已经加工过的表面作定位基准称为精基准。选择精基准，应考虑减少加工误差、保证加工精度、使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。应遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。2、（10分）答：磨削导套时造成“喇叭口”的原因：磨削内孔时，砂轮超越两端面，砂轮与孔壁的轴向接触长度

10、减少，磨杆所受的经向推力减少，磨杆生产回弹，使孔口直径增大。减少“喇叭口”要合理控制砂轮相对孔口端面的超越长度，不大于1/21/3砂轮宽度。3（20分）答：工序号 工序名称工 序 内 容 及 要 求 1下料用热轧圆钢按尺寸f35mm215mm切断 2车端面、钻中心孔车两端面、钻中心孔，保证长度尺寸210mm 3车外圆车外圆各部，f32mm外圆柱面留磨削余量0.30.4mm，其余达图样尺寸 4检验5热处理按热处理工艺渗碳淬火，保证渗碳深度为11.4mm，硬度为5862HRC 6研中心孔研两端中心孔 7磨外圆磨f32mm外圆，f32h6的表面留研磨余量0.01mm 8研磨研磨f32h6表面达设计要

11、求，抛光圆角 9检验第三章 模具零件的机械加工习 题一 、填空题1.注射模的结构组成由 和 组成。2.板类零件的加工主要工序有 、 、 和 。3.模板上的主要孔系加工工方法有 、 、 、 等。4.凸模的非圆形工作型面分为 结构和 结构两种，其中加工难度较大的是 结构型。5.冷冲模模架是由 、 、 、 组成。6.在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是两端中心孔定位，这样可使外圆柱面的 基准与 基准重合。7.成形夹具磨削法常使用和 等夹具。8.超声波抛光是利用 的能量，通过 对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。9.凸模刃口形状为平面结构型，采用的加工方法有 、 和将刀具做成与工件形状一致。

12、10.电解修磨抛光是将工件作为 ，抛光工具作为 ，在电解液中发生 作用，从而对工件进行抛光的一种工艺。11.成形磨削的方法有 、 、成形夹具法、仿形磨法 。12.手工抛光采用的方法有 、 和 。13.万能夹具是成形磨床的主要部件，也可在平面磨床或万能工具磨床上使用。它由 、 、 和 组成。14.采用数控铣床进行三维形状加工的控制方式有： 、 、 。15.凹模按刃口形状的特点分为 和 两种。16.模具按技术要求，在加工过程应保证平面的 ，上下平面的 以及各主要孔系与模板平面的 。17.坐标磨床的运动有 、 和 运动。二.判断题1.采用成形磨削加工，是将被磨削的轮廓划分成单一的直线和圆弧线逐段进行

13、磨削加工 （ ）2.若被磨削工件是凸圆弧，则修整凹圆弧砂轮的半径比工件圆弧小。 （ ）3.仿形销的形状与靠模的形状相适应，因此其形状、尺寸与铣刀完全相同。 （ ）4.成形磨削只能在工具磨床上辅以夹具进行。 （ ）5.非回转体型腔成的曲面部分，只能在仿形铣床上加工。 （ ）6.PVD法是在真空中把Ti等活性金属熔融蒸发离子化后，在高压静电场中使离子加速并沉积于工件表面形成涂层。 （ ）7.数控设备中五轴同时控制，可对被加工表面凹入部分进行加工。 （ ）8.若被磨削工件是凹圆弧，则修整凸圆弧砂轮的半径比工件圆弧半径小0.010.02mm.。 ( )9.TD法是将工件浸入添加的Fe-V、Fe-Nb、

14、 Fe-Cr等铁合金粉末的高温硼砂盐熔炉中，保持0.510h，在工件表面上形成110m或更厚些的碳化物涂覆层，然后进行水冷、油冷或空冷。 （ ）10.用机械加工方法精加工非圆形凸，只能用压印修配法。 （ ）11成形磨削时，当凸模形状复杂，某些表面因砂轮不能进入无法直接磨削时，可考虑将凸模改成镶拼结构。 （）12.型腔的表面硬化处理是为了提高模具的耐用度。 （ ）13.PVD法是在真空中把Ti等活性金属熔融蒸发离子化后，在高压静电场中使离子加速并沉积于工件表面形成涂层。 （ ）14.为了能加工出型腔的全部形状，铣刀端部的圆弧半径必须大于被加工表面凹入部分的最小半径。 （ ）三.名词解释1.研磨2

15、.超声波抛光：3.夹具磨削法四.问答题（简答题）1.磨削导套时常出现“喇叭口”这样的缺陷，试述其产生的原因，怎样防止？2.研磨导套时常出现“喇叭口”这样的缺陷，试述其产生的原因，怎样防止？3.机械加工中修整定位用中心孔的作用是什么？可采用哪些修整方法？五.综合题1.根据凹模零件图，编制零件机加加工工艺路线，如习题图3-1所示。 习题图3-1 凹 模2根据上模座零件图，编制零件机加加工工艺路线，如习题图3-2所示。习题图3-2 上 模 座3根据浇口套零件图，编制零件机加加工工艺路线，如习题图3-3所示。习题图3-3 浇 口 套4.根据导套零件图，编制零件机加加工工艺路线，如习题图3-4所示。习题

16、图3-4 导 套 习题答案一 、填空题1. 成型零件、 结构零件2. 铣削 、 平磨 、孔系加工 、 平磨。3. 坐标镗、 双轴坐标镗 、 数控坐标镗、 卧式镗床4. 平面 、 非平面 ， 非平面 5. 上模座、 下模座 ， 导柱、 导套6. 设计 、 工艺7. 正弦精密平口钳、 正弦磁力夹具8. 超声振动 、 机械装置 9. 工件斜置式、刀具斜置 10.阳极 ， 阴极 ， 阳极溶解 11.成形砂轮磨削、用挤轮修正成形砂轮磨削法12.砂纸抛光、 油石抛光 、 研磨。13.十字滑板、回转部分、分度部分、工件的装夹部分14.二又二分之一轴控制、三轴控制 、五轴同时控制15.圆形 、 非圆形 。16

17、垂直度 、 平行度 、 垂直度 。17.砂轮自转 、 砂轮的行星运动 、 砂轮直线往复。二.判断题12 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14 三.名词解释1答：在工件和工具（研具）之间加入研磨剂，在一定压力下由工具和工件间的相对运动，驱动大量磨粒在加工表面上滚动或滑擦，切下微细的金属层而使加工表面的粗糙度减小。2.是超声加工的一种形式，是利用超声振动的能量，通过机械装置对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。3夹具磨削法是借助于夹具，使工件的被加工表面处在所要求的空间位置，或使工件在磨削过程中获得所需要的进给运动，磨削出成形表面四.问答题（简答题）1答：

18、磨削导套时造成“喇叭口”的原因：磨削内孔时，砂轮超越两端面，砂轮与孔壁的轴向接触长度减少，磨杆所受的经向推力减少，磨杆生产回弹，使孔口直径增大。减少“喇叭口”要合理控制砂轮相对孔口端面的超越距离。2.答：研磨导套时造成“喇叭口”的原因：是研磨时工件的往复运动使磨料在孔口处堆积，在孔口处切削作用增强所致。在研磨过程中应及时清除堆积在孔口处的研磨剂，防止和减轻这种缺陷的产生。3.答：加工定位用中心孔的作用是以便为后继工序提供可靠的定位基准。修正中心孔可采用在车床上用磨削方法修正中心孔，用研磨法修正中心孔，用挤压法修正中心孔。五.综合题1答凹模的工艺路线工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成平行六面

19、体。2热处理退火34磨平面磨上下平面，留磨削余量0.30.4mm磨相邻两侧面保证垂直5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6在仿铣床上加工型孔，留单边加工余量0.15mm及销孔7加工余孔加工固定孔及销孔8热处理按热处理工艺保证6064HRC9磨平面磨上下面及其基准面达要求10在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 11研磨型孔钳工研磨型孔达规定技术要求2答加工上模座的工艺路线工序号工序名称工序内容及要求1备料铸造毛坯2刨（铣）平面刨（铣）上、下平面，保证尺寸50.8mm3磨平面磨上、下平面达尺寸50mm；保证平面度要求4划线划前部及导套安装孔线5铣前部按线铣前部6钻孔按线钻导套安装孔至尺

20、寸43mm7镗孔和下模座重叠镗孔达尺寸45H7，保证垂直度8铣槽铣R2.5mm圆弧槽9检验3答:加工浇口套的工艺路线工序号工序名称工艺说明1备料按零件结构及尺寸大小选用热轧圆钢或锻件作毛坯保证直径和长度方向上有足够的加工余量若浇口套凸肩部分长度不能可靠夹持，应将毛坯长度适当加长2车削加工车外圆d及端面留磨削余量车退刀槽达设计要求钻孔加工锥孔达设计要求调头车D1外圆达设计要求车外圆D留磨量车端面保证尺寸Lb车球面凹坑达设计要求3检验4热处理5磨削加工以锥孔定位磨外圆d及D达设计要求6检验4.答:导套的加工工艺路线工序号工序名称工序内容1下料按尺寸52mm115mm切断2车外圆及内孔车端面保证长度

21、113mm钻32mm孔至30mm车45mm外圆至45.4mm倒角车31退刀槽至尺寸镗32mm孔至31.6mm镗油槽镗32mm孔至尺寸倒角3车外缘倒角车48mm的外圆至尺寸车端面保证长度110mm倒内外圆角4检验5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.81.2mm，硬度5862HRC6磨内外圆磨45mm外圆达图样要求磨32mm内孔，留研磨量0.01mm7研磨内孔研磨32mm孔达图样要求研磨圆弧8检验第四章 模具工作零件的加工 习 题模具机械加工的主要内容是什么？机械加工的常用方法有哪些？何为车削、铣削、刨削、磨削？各有何特点？在模具制造中能完成哪些加工内容？指出车削、铣削、刨削、磨削的主运动

22、和进给运动。何为成形磨削？有哪些特点？简述数控机床的基本组成部分及其工作原理。与普通机床相比，数控机床在结构上有哪些差异？数控加工有哪些优点？数控加工工艺有哪些特点？与普通机械加工工艺有何异同？工艺分析的内容有哪些？数控加工一般按什么原则划分工序？何为加工路线？在确定加工路线时，应考虑哪些问题？数控车削加工的主要内容有哪些？数控车削选择进给速度时应按什么原则？分析习题图41所示轴类零件的加工工艺，制定和选择方案。材料为45钢。 习题图41 轴类零件数控铣床的主要加工对象有哪些？在确定数控铣削加工的进给路线时，通常考虑哪些问题？制定数控铣削加工工艺的目的是什么？其主要内容有哪些？数控铣削加工工艺

23、的基本特点及内容是什么？确定如习题图42所示零件的数控铣削加工的工艺方案。零件的工艺分析包含哪些内容？何为对刀点和换刀点？如何确定？ 如何选择数控铣削加工的加工路线？数控加工的切削用量有何选择原则？习题图42数控工艺规程包含哪些内容？模具加工中哪些零件最适合在数控机床上加工？确定走刀路线时通常要考虑哪些问题？数控加工有哪些常用刀柄?电火花加工的基本原理是什么？为何必须采用脉冲放电的形式进行？若出现连续放电会产生何种情况？电火花加工的放电本质大致包括哪几个阶段？电火花加工有哪些特点？具体应用在模具行业的哪些方面？电火花加工机床有哪几部分组成？各部分有何作用？影响电火花加工的因素有那些？如何提高电

24、火花加工的表面质量？ 电极有哪几种形式？何为组合电极？何为电火花加工的电规准？如何选择？型腔电火花加工有何特点？常用的工艺方法有那些？电火花线切割加工有何特点？最适合加工哪些对象？何为线切割加工的间隙补偿量f ？如何确定？如何求f凸、 f凹？如何合理选择线切割加工的电规准？线切割加工工件有哪些装夹方式？39何为3B程序格式？40何为电极丝中心轨迹？一填空题1.在ISO指令代码中，G00含义是 ，G41含义是 ，G02含义是 ，G91含义是 ，M02含义是 ，G50含义是 ，M00含义是 。2电火花在型腔加工中的常用方法有： 、 、 。3线切割加工中工件的装夹方法有： 、 、 、 。4电极丝位置

25、常用的调整方法： 、 、 。5电规准分为 、 、 三种，从一个规准调整到另一个规准称为电规准的转换。二名词解释1、电火花线切割加工2、电规准3、电解加工三问答题1.电火花加工特点：2.电火花电规准的选择与转换原则：3.电火花线切割加工特点：4.线切割电极丝的选择原则：5.电铸加工的特点：6.电解加工的特点：7.化学腐蚀加工的原理和特点：8.超声加工的原理和特点第五章 模具制造的其它方法 习 题一填空题1、锌合金凹模的漏料孔既可采用 方法获得，也可在制成，也可用 制成。2、型腔的冷挤压加工分为 和 两种形式。3、制陶瓷型所用的造型材料包括 、 、以及 、 、 。4、砂型铸造法的工艺过程 、 、

26、。5、冷挤压的工艺凸模由 、 、 三部分组成。6、常用的制造模具用的树脂有： 、 、 、 。7、锌合金模具的铸造方法，按模具用途和要求不同大致可分为 、 、 。8、金属型铸造法的工艺过程: 、 、 。二判断题1、挤压法一般用于精度要求较高的中心孔。 （ ）2、封闭式冷挤压坯料的外形轮廓，一般为圆柱或圆锥体 （ ）3、用超塑性成型制造模腔，材料不会因为大的塑性变形而断裂也不硬化，对获得复杂的型腔十分有利。 （ ）4、工艺凸模工作部分尺寸精度比型腔所需精度高一级 （ ）5、为了便于冷加工，模坯材料应具有高硬度和低塑性 （ ）三名词解释1、热挤压2、冷挤压四问答题1、冷挤压时是否需要使用润滑剂？为什

27、么？2、简介铍铜合金模具特点。3、热挤压成形有那些特点？ 思考题1简述冷挤压工艺特点及适用对象。2冷挤压加工时，在凸模和坯料之间是否需要润滑？为什么?3简述用ZnAl22制造塑料模型腔的工艺过程。4用锌合金制作模具工作零件有哪些特点?5陶瓷型精密铸造的工艺过程包括哪些主要内容?6陶瓷型铸造有哪些特点?习题答案一填空题1. 机械加工 、 2. 封闭式冷挤压 、 敞开式冷挤压 3. 耐火材料 、 粘结剂 、 催化剂 、 脱模剂 、 透气剂 4. 熔化合金 、 预热 、浇注 5. 工作部分 、 导向部分 、 过渡部分 6. 聚脂树脂 、 酚醛树脂 、 环氧树脂 、 塑料钢 7. 砂型铸造法 、 金属

28、型铸造法 、 石膏型铸造法 8. 制作样件 、 铸型制作 、浇注合金 二判断题1. 2345三名词解释1.将毛坯加热到锻造温度，用预先准备好的工艺凸模压入毛坯而挤压出型腔的制模方法。2.在常温条件下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。四问答题1答：冷挤压时需要使用润滑剂。因为在冷挤压过程中，工艺凸模与坯料通常要承受20003500Mpa的单位压力。为了提高型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模和模坯之间的摩擦力，从而减少工艺凸模破坏的可能性，应当在凸模与坯料之间施以必要的润滑。2答：（1）导热性好，（2）可缩短模具制造时间，（3）热

29、处理后强度均匀；（4）耐腐蚀，（5）铸造性好，可铸成复杂形状的模具，（6）模型精度要求高，（7）材料价格高，（8）需要用压力铸造技术。3答：制模方法简单、周期短、成本低；所成形的模具、内部纤维连续，组织致密。耐磨性好、强度高、寿命长。但由于热挤压温度高，型腔尺寸不易掌握，且表面容易氧化。故常用与尺寸精度要求不高的锻模制造。 第六章 光整加工习 题6.1 研磨的基本原理是什么？6.2 研磨工艺参数有哪些？对加工质量的影响如何？6.3 电化学抛光有何特点？6.4 超声波抛光的应用场合有哪些？6.5 光整加工方法有哪些？第七章 模具装配工艺 习 题一、填空题1、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状

30、态时，推杆顶面应 型面 mm，复位杆端面应 分型面 mm。2、互换装配法制成分为 和 。3、合并加工修配法是把 或 的零件装配在一起后，再进行 ，以达到装配精度要求。4、模具生产属 生产，在装配工艺上多采用 和 来保证装配精度。二、名词解释1修配装配法2装配尺寸链3分组装配法三、问答题1、在模具装配中，常采用修配装配法和调整装配法，比较其两者的异同点。2、塑料模装配好后为什么要进行试模？3、如习题图7-1所示，试述塑料模大型芯的固定方式装配顺序。习题图7-1 4如习题图7-2所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用那些方法进行消除？（10分）习题图7-2 型芯端面与加料室底平面

31、间出现间隙5、拉深模试模时出现制件起皱的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。6冲裁模装配的主要技术要求是什么？ 7弯曲模试模时出现制件的弯曲角度不够的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。8冲裁模试模时出现送料不畅通或被卡死的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。9冲裁模试模时出现凸、凹模刃口相碰的缺陷，找出其产生的原因以及调整方法。习题答案一填空题1. 高出 、 0.05-0.10 mm、 低于 、 0.02-0.05 mm2. 完全互换法 、 不完全互换法 3. 两个 、 两个以上 、 机械加工 4. 单件小批 、 修配法 、 调整装配法 二.名词解释1.在装配时修去指定零件上的预留修配量以达

32、到装配精度的方法。2.装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链。3.在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配尺寸按组进行互换装配以达到装配精度的方法。三问答题1.答：两者的共同点是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。不同之处是调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度；而修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。2.答：（1）导热性好，（2）可缩短模具制造时间，（3）热处理后强度均匀；（4）耐腐蚀，（5）铸造性好，可铸成复杂形状的模具，（6）模型精度要求高，（7）材料价格高，（8）需要用压力铸造技术。3.答：（1）在加工好的型芯上

33、压入实心的定位销套。（2）根据性芯在固定板上的位置要求将定位块用平行夹头夹紧在固定板上。（3）在型芯螺孔口部抹红粉，把型芯和固定板合拢，将螺钉孔位置复印到固定板上取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及沉孔；用螺钉将型芯初步固定。（4）通过导柱导套将卸料板、型芯和支承板装合在一起，将型芯调整到正确位置后拧紧固定螺钉。（5）在固定板的背面划出销孔位置线。钻、铰销孔，打入销孔。4答：1)修磨固定板平面A修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。2)修磨型腔上平面B修磨时，磨去的金属层厚度等于间隙值。3)修磨型芯(或固定板)台肩 C 采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。5. 答：产生的原因：（1）压

34、边力太小或不均。（2）凸、凹模间隙太大。（3）凹模圆角半径太大。（4）板料太薄或塑性差。调整方法：（1）增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置。（2）减小拉深间隙。（3）减小凹模圆角半径。（4）更换材料。6答：（1）装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。（2）模柄（活动模柄除外）装入上模座后，其轴心线对上模座上平面应垂直度。（3）导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上平面。（4）上模座的上平面应和下模座的底平面平行。（5）装入模架的每对导柱和导套应满足其配合间隙要求。（6）装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。（7）装配后的导柱，其固定端面与下模座

35、下平面应保留12mm距离，选用B型导套时，装配后其固定端面与上模座上平面12mm距离。（8）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。（9）定位装置要保证定位正确可靠。（10）卸料及顶件装置活动灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。（11）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。7答：产生的原因：（1）凸、凹模的弯曲回弹角制造过小。（2）凸模进入凹模的深度太浅。（3）凸、凹模之间的间隙过大。（4）校正弯曲的实际单位校正力太小。调整方法：（1）修正凸、凹模，使弯曲角度达到要求。（2）加深凹模深度，增大制件的有效变形区域。（3）按实际情况采取措

36、施，减小凸、凹模配合间隙。（4）增大校正力或修正凸、凹模形状，使校正力集中在变形部位。8.答：产生的原因（1）两导料板之间的尺寸过小或有斜度（2）凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭（3）用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平行形成毛刺，使条料卡死。（4）侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死。调整方法：（1）根据情况修整或重装卸料板。（2）根据情况采取措施减少凸模与卸料板的间歇。（3）重装卸料板。（4）修整侧刃挡块消除间隙。9答：产生的原因：（1）上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行。（2）凸、凹模错位。（3）凸模、导柱等零件安装不垂直。（4）导柱与导套配合间隙过大

37、使导向不准。（5）卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移。调整方法：（1）修整有关零件、重装上模或下模。（2）重新安装凸、凹模，使之对正。（3）重装凸模或导柱。（4）更换凸模或导套。（5）修理或更换卸料板。 附录资料：不需要的可以自行删除地下连续墙施工工艺标准1、范围本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体

38、刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。2、施工准备2.1材料要求2.1.1水泥用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2.1.2砂宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。2.1.3石子宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的16和钢筋最小间距的14，

39、且不大于40mm。含泥量小于2%。2.1.4外加剂可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。2.1.5钢筋按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.1.6泥浆材料泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为200250目，膨润率510倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为34。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为

40、79。2.2主要机具设备2.2.1成槽设备有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等2.2.2混凝土浇灌机具有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。2.2.3制浆机具有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。2.2.4槽段接头设备有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。2.2.5其他机具设备有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。2.

41、3作业条件、2.3.1在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据.。同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。2.3.2按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下m内的地下障碍物。施工场地周围设置排水系统。2.3.3根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。2.3.4按平面及

42、工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。3、操作工艺3.1工艺流程(图3.1)图3.1多头钻施工及泥浆循环工艺3.2导墙设置3.2.1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇3.2.2导墙深度一般为12m，其顶面略高于地面50100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一般为100200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为4060mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为10mm，内外导墙间距允许偏盖5mm，导墙顶面应保持水

43、平。3.2.3导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。3.2.4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。3.2.5导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。拆模后，应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。3.3泥浆制备和使用3.3.1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表3.3.1采用。泥浆性能指标表3.3.1项目性能指标检查方法一般地层软弱土层密度

44、粘度胶体率稳定性失水量pH值泥皮厚度静切力(1min)含砂量1.041.25kgL1822s95%0.05gcm330mL30min101.53.0mm30min1020mgcm298%0.02gcm320mL30min891.01.5mm30min2050mgcm24%泥浆密度秤500700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或稳定计失水量仪pH试纸失水量仪静切力计含砂量测定器注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.041.05；循环程中的泥浆控制在1.251.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.151.

45、25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用2530s。3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺15m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上200mm处。失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一

46、次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3.3泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从

47、钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。3.4槽段开挖3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为47m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为5mm，轨道标高允许

48、误差10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。3.4.4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调

49、整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5清槽3.5.1当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣1015min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可

50、使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度为1.11.25、粘度为1822s、含砂量应小于8%。3.6钢筋笼制作及安放3.6.1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为7080mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有100200mm，当采用接头管

51、时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100150mm间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大100mm以上。3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入

52、时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距l0mm；箍筋间距20mm；钢筋笼厚度和宽目l0mm；钢筋笼总长度50mm。3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼

53、不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。3.6.6所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7浇注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于370kgm3；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为1820cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于lh；扩散度宜为3438cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于34h。3.7.2接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混

54、凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.02.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。3.7.3在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m、3m、34m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在24m为宜。在任何情况下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4导管

55、下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度，一般比栓长100200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.81.2m时，才能剪断铁丝，继续浇筑。3.7.5混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2mh，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。3.7.6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m。不宜大于6m，并不小于1

56、m，严禁把导管底端提出混凝土上面。3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不应大于3.0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.30.5m，此部分浮浆层以后凿去。3.7.8在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。3.8接头施工3.8.1连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇

57、灌混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。3.8.2接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小1020mm，直径误差在3mm以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各单节组装好后，要求上下垂直。3.8.3接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。下端放至

58、槽底，上端固定在导墙或顶升架上。3.8.4提拔接头管宜使用顶升架(或较大吨位吊车)，顶升架上安装有大行程(12m)、起重量较大(50100t)的液压千斤顶两台，配有专用高压油泵。3.8.5提拔接头管必须掌握好混凝土的浇灌时间、浇灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇灌后23h即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔1520min提动一次，每次提起100200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性状态。如管子不回落，管内

59、又没有涌浆等异常现象，宜每隔2030mm拔出0.51.0m，如此重复。在混凝土浇灌结束后58h内将接头管全部拔出。4、质量标准4.1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”型或倒“L”型，可根据不同土质选用。4.2地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。4.3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准地下防水工程施工质量验收规范GB50208执行。4.4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇注混凝土前，接头处必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物。4.5地下墙与地下室结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预埋钢筋或接驳器(锥螺纹或直螺纹)，对接驳器也应按原材料检验要求，抽样复验。数量每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容为外观