电力建设施工及验收技术规范-焊接篇

1、电力建设施工及验收技术规范页脚内容 电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇TheCodeofErectionandAcceptranceforpowerPlantConstructionWeldingSectionDL5007 92主编部门 : 能源电站焊接标准技术委员会批准部门 : 中华人民共和国能源部 施行日期 :1992 年 9 月 1 日中华人民共和国能源部关于颁发电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇 ）电力行业标准的通知能源基 1991 1015 号为了适应电力工业焊接技术的发展，保证火力发电厂的安装质量，我部对 1982 年颁发 的电力建设施工及验收技术规范 （火力发电

2、厂焊接篇 ）SDJ51 82 进行了修订，其编 号为 DL5007 92，自 1992 年 9 月 1日起执行，原规范同时废止。各单位在执行中有 什么问题请告我部基建司和主编单位。一九九一年十二月三十一日1总则1.0.1 本规范适用于能源工业电力系统设计、 制造、安装和检修 600MW 及以下火力发 电设备的锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接工作。1.0.2 本规范适用于碳素钢 （含碳量 0.35%） 、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、 手工钨极氩弧焊、氧 - 乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法。对其他材料和焊接方法，可参 照本规范和有关标准制定技术要求。1.0.3 引进国外火力发电机组的施工

3、和验收工作， 除建造合同中另有具体规定的部分外， 应按本规范的规定执行。1.0.4 焊缝质量检验根据部件工况条件和对质量要求分类进行评定。1.0.5 金属材料检验、设备焊口检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、 焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。1.0.6 焊接工作 （焊接、热处理和金属检验 ）必须遵守安全、环保、防火等规程的有关规 定。焊接人员2.0.1 焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工及焊接热 处理人员。2.0.2 各企业应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查人员。2.0.2.1 焊接专业技术负责人应由有一定专业技术水平和较丰富实

4、践经验的工程师 技师 )及以上职务的焊接技术人员担任， 全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接人员 资格审核等工作。2.0.2.2 企业及其主管部门应经常组织对焊接人员的专业技术培训，不断提高他们的技 术水平、专业理论水平和管理水平。2.0.3 对焊接人员的基本要求和工作内容。2.0.3.1 焊接技术人员首次从事焊接专业技术管理工作的技术人员，应经过一年以上生产实践和系统培训， 经考核取得相应资格后方可担任。掌握工程概况， 认真执行本规范，结合实际情况编制焊接施工组织设计和拟订技术措 施，制定焊工培训方案，参与焊工技术考核委员会和焊工技术考核工作及焊接材料管理 的检查工作。根据技术措施向有关人

5、员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督。组织焊接工艺评定，编制焊接作业指导书。参与重要管道和部件的质量验收工作。记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。2.0.3.2 焊接质量检查人员从事焊接质量检查的人员应具有初中及以上的文化程度， 具有一定实践经验和技术水 平，且经过专业考核取得资格证书。焊接质量检查人员负责焊接质量验收项目的编制，检查文件的签发，焊接工程检查、 监督和验收评定工作。参与技术措施的审定工作， 经常深入实际监督技术措施的实施， 对违章操作应及时制 止并报告有关部门。注重质量监督资料的积累和总结，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。确定受检焊缝，

6、认真记录，督促有关部门做好质量检验工作。检查焊工合格证件，掌握其技术状况，对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作， 并建议焊工技术考核委员会吊销其合格证书。2.0.3.3 焊接检验人员检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资格证书后， 方可担任相应的焊接 检验工作。检验结果的评定工作， 必须由做到检验及时、 结论准确、 及时焊缝质量无损检验工作应按本规范和有关规程进行， 级及以上人员担任。根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，反馈。焊接检验人员应认真填发、整理和保管全部检验记录。对外观不合格的焊口，应拒绝无损探伤检验。2.0.3.4 焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训

7、，并按 SD263 88 焊工技术考核规 程考核，取得焊工合格证书。凡担任下述各项部件焊接的焊工，必须经相应项目技术考核合格。承压钢结构：锅炉钢架 ( 主立柱、主横梁 )、起重设备结构、主厂房屋架。锅炉受热面管子。工作压力大于 0.1MPa 的压力容器及管道。储存易燃、易爆介质 (气体、液体 )的容器及其输送管道。在受监承压部件上焊接非承压件。高速转动部件的焊接件。应有良好的工艺作风， 严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊， 严格遵守 本规范和企业制定的焊接工艺细则，并认真实行质量自检。焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书， 凡遇与作业指导书要求不符时， 焊工应拒绝施 焊。当出现重大质量问

8、题时，报告有关人员，不得自行处理。合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上者， 再次担任受监部件焊接工作时， 必须 重新考核。合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。2.0.3.5 焊接热处理人员焊接热处理工必须经过专业培训并考核取得资格证书。应遵守本规范及焊接技术措施、 焊接作业指导书中有关热处理部分的规定， 做到操作 无误、记录准确。热处理后必须进行自检，并积累和整理热处理资料。钢材及焊接材料3.0.1 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的 焊接工艺和热处理工艺。3.0.2 钢材必须符合国家标准 ( 或部颁标准、专业技术条件 )，进口钢材符合该国国家标 准

9、或合同规定的技术条件。电厂常用钢材的化学成分机械性能和参考数据见附录 A 。3.0.3 焊接材料焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气 (电石 )和焊剂的质量应符 合国家标准 (或有关标准 ) 。电厂常用焊条、焊丝的化学成分和机械性能见附录 B 和附录 C。3.0.4 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有 怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。3.0.5 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳 扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。3.0.5.1 同种钢材焊接时，焊条 （焊丝 ）的选用，一般应符合下列要求：（1）焊

10、缝金属性能和化学成分与母材相当。（2）工艺性能良好。3.0.5.2 异种钢材焊接时，焊条 （焊丝 ）的选用，一般应符合下列要求：（1）两侧钢材均非奥氏体不锈钢时， 可选用成份介于两者之间或与合金含量低的一侧相配 的焊条 （焊丝）。（2）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条 （焊丝）。焊接异种钢的焊条 （焊丝 ）及焊后热处理温度推荐值见附录 E。3.0.6 钨极氩弧焊用的电极，宜采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于 99.95% 。3.0.7 氧-乙炔焊所用氧气纯度应在 98.5% 以上。乙炔气纯度应符合 GB6819 86 溶 解乙炔的规定。如以电石制备乙炔气，电石应有出厂证明书，

11、其质量可采用检查焊缝 金属中硫、磷含量 （ 按被焊金属标准 ）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤。未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。3.0.8 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准要求，常用埋弧焊焊剂简明表见附录D。焊前准备4.0.1 焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：4.0.1.1 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊 架边缘至少 70mm ，两个对接焊口间距离不得小于 150mm 。4.0.1.2 管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm( 焊接、锻制、铸造成型管件除

12、外 )，距支吊架边缘至少 50mm ，两个对接焊口间 距离不得小于管子直径，且不得少于 150mm 。4.0.1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。4.0.1.4 筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加 15mm，且不小于 25mm 和不大于 50mm 。4.0.1.5 带有纵向焊缝的筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的 3 倍，且不 小于 100mm 。4.0.1.6 焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区 相重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件：管孔两侧大于孔径且不小于 60mm 范围内的焊缝应按第 8.0.

13、2 条的要求，经无损探伤 检验合格。孔边不在焊缝缺陷上。管接头需经焊后热处理消除应力。4.0.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于 5 倍母材厚度，且不小于 30mm 。4.0.2 管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。 如无规定时， 坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减 少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。焊接接头基本形式及尺寸见表 4.0.2 。4.0.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行：4.0.3.1 焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径小于100mm 的管子和公称直径大于 100mm 、工作压力

14、大于 3.9MPa 的汽水管道，尤应以机 械方法加工。4.0.3.2 如用热加工法 (如气割 )下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热 金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再行加工。4.0.3.3 坡口的制备应以机械加工的方法进行。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口 表面的氧化物、熔渣及飞溅物按第 4.0.5 条的要求清理干净，并将不平处修理平整。4.0.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。(1)淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。(2) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。(

15、3) 坡口加工尺寸符合图样要求。表 4.0.2 焊接接头基本形式及尺寸焊件厚接头结构尺寸坡口形式图形焊接方法mmmmmmmmI形气焊电焊埋弧焊162030 35 1313010.521273U形电弧焊6010 15 23254双 V 形水平管电弧焊166030 40 812 25125堵头直径电弧焊273同厚壁管坡口加工要求电弧径管径取电弧13单V电弧焊埋弧焊电弧焊20205060502360埋弧焊1415K形电弧焊埋弧焊气焊电弧焊埋弧焊5020604801注：钨极氩弧焊与电弧焊的焊口结构尺寸相同。壁厚小于或等于 6mm 的受热面管子也可只用氩弧焊打底与盖面。壁厚大于 6mm 的管子可用氩弧焊

16、打底，电焊盖面。封头的 1 值按设计规定； f 值可按设计规定，且不小于 20mm搭接尺寸 L=5，且不小于 30mm 。在第 4.0.5 条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。4.0.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净， 直至发出金属光泽。清理范围规定如下：手工电弧焊对接焊口：每侧各为 10 15mm。埋弧焊接焊口：每侧各为 20mm 。角接接头焊口：焊脚 K 值为+10mm。4.0.6 对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度 f 不得超过表 4.0.6 的规定表 4.0.6 管子端面与管中心线的偏斜度要求图例管子外径fmmmm600.5 60 159

17、1159 2191.521924.0.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：4.0.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm。4.0.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的 10%，且不大于 3mm。4.0.8 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理：内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图 4.0.8( a)的形式。外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成图 4.0.8( b)的形式。内外壁尺寸均不相等时，可加工成图 4.0.8( c)的形式。内壁尺寸不相等，厚度差小于或等于 5mm 时，在不影响焊件强度的条件下可加工成图

18、 4.0.8( d) 的形式。图 4.0.8 不同厚度对口时的处理方法(a)内壁尺寸不相等； (b)外壁尺寸不相等；(c)内外壁尺寸均不相等； (d)2 -15mm4.0.9 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。4.0.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5 ，且相对空气湿度小于 60% 的库房内。 焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在 100 150 的专用保温箱筒内，随用 随取。存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生

19、怀疑，应重新做出鉴定，符 合要求后方准使用。4.0.11 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和 附加应力。4.0.12 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法 对口，以防引起附加应力。4.0.13 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。4.0.14 焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序。本道工序 符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。4.0.15 合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并 经折断面检查符合要求后方可正式焊接。焊接工艺5.0.1 焊接时允许的最低环境温

20、度如下：碳素钢： -20 。低合金钢、普通低合金钢： -10 中、高合金钢： 0 。5.0.2 各种钢材施焊前的预热温度推荐如表 5.0.2 ，并有下列规定：表 5.0.2 焊前预热温度管材板材钢种 （钢号 ）壁厚预热温度厚度预热温度mmmm含碳量 0.35% 的碳素钢及其铸件2610034200100C-Mn(16Mn)1515030150Mn-V(15MnV)2002811Cr Mo(12CrMo)221515011Cr - Mo(15CrMo 、 ZG20CrMo)10150250200111 MnMo - V(14MnMoV 、18MnMo - Nbg)11Cr - Mo - V(12

21、Cr1MoV 、 G20CrMo)200 30011 Cr - 1Mo - V(15Cr1Mo1 V、 G15Cr1Mo1V )12Cr - Mo - VW(12Cr2Mo WV)31250 1 Cr - Mo - V42635012 Cr -1Mo - (12Cr2Mo)43Cr-1Mo-VTi(12Cr2MoVSiTiB)9Cr-1Mo300 12Cr-1Mo-V400注：当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低 50 当管子外径大于 219mm 或壁厚大于 20mm（ 含 20mm） 时，应采用电加热法预热。5.0.2.1 根据焊接工艺评定提出预热要求。5.0.2.2 壁厚大于或等于 6

22、mm 的合金钢管子、 管件（如弯头、三通等 ）和大厚度板件在负 温下焊接时，预热温度可按表 5.0.2 的规定值提高 2050 。5.0.2.3 壁厚小于 6mm 的低合金钢管子及壁厚大于 15mm 的碳素钢管在负温下焊接时 亦应适当预热。5.0.2.4异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。5.0.2.5接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。5.0.2.6非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。5.0.3 预热宽度从对口中心开始， 每侧不少于焊件厚度的 3 倍。厚度大于 35mm 的焊接 接头预热时的升温速度应符合第 6.0.5 条的规定。5.0.4

23、 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于 400 。5.0.5 承压管道焊接时，为保证管道 （或管子 ）内壁清洁和焊缝根层质量，所用的焊接方 法应遵照表 5.0.5 的规定。表 5.0.5 承压管道焊接方法的规定部件名称根部焊道其他焊道p10Mpa ，6mm 的锅炉受热面管子TIGTIG/SMAWp10Mpa ，6mm 的管子及管件TIGSMAWp4MPa，t450 的管道再热蒸汽冷、热段管道及其旁路TIGSMAW汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油 管道TIGTIG/SMAWp12.52537.5 50 7510012.52537.55075100125厚度 mm温度

24、恒温时间 hC0.35(20 、 ZG25)C-Mn(16Mn)600 6501122214212234650 111131/2Cr-1/2Mo(12CrMo)700211222422241670 111131Cr - Mo(15CrMo 、 ZG20CrMo)7002212224222431720 113451 Cr - Mo - V11242750221720 112 Cr -1Mo11123454750223Cr-1Mo-VTi(12Cr3MoVSiTiB)750 341141342143144145149Cr-1Mo780111123452212Cr-1Mo6.0.2.1 壁厚大于 3

25、0mm 的碳素钢管子与管件电力建设施工及验收技术规范6.0.2.2 壁厚大于 32mm 的碳素钢容器。6.0.2.3 壁厚大于 28mm 的普通低合金钢容器。6.0.2.4 耐热钢管子与管件 （第 6.0.3 条规定的内容除外 ）。6.0.2.5 经焊接工艺评定需做热处理的焊件。6.0.3 凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的下列部件可免作焊后热 处理。6.0.3.1 壁厚小于或等于 10mm，管径小于或等于 108mm 的 15CrMo 、12Cr2Mo 钢管 子。6.0.3.2 壁厚小于或等于 8mm ，管径小于或等于 108mm 的 12Cr1MoV 钢管子。6.0.3.3

26、 壁厚小于或等于 6mm ，管径小于或等于 63mm 的 12Cr2MoWVB 钢管子。6.0.4 焊后热处理一般为高温回火。常用钢材的焊后热处理温度与恒温时间见表 6.0.4 。6.0.5 热处理过程中，升温、降温速度规定如下：256.0.5.1 升温、降温速度，一般可按 250 壁2厚5 （/h） 计算，且不大于 300 /h 。6.0.5.2 降温过程中，温度在 300 以下可不控制。6.0.6 异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条 （焊丝 ）综合考虑。热处页脚内容 26电力建设施工及验收技术规范页脚内容 理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点 A c1，可参见附录

27、E。6.0.7 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的 3 倍，且不小于 60mm。6.0.8 热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的 5 倍，以减少 温度梯度。6.0.9 热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任 意两测点间的温差应低于 50 。厚度大于 10mm 时应采用感应加热或电阻加热。6.0.10 热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附 件，应根据计量的要求进行标定或校验。6.0.11 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管 道的测点应上下对称布置。6.0.1

28、2 焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性 标记。质量检验7.0.1 应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检 与专业检验相结合的方法，做好验评工作。焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按 检验项目和程序进行。7.0.2 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按表 7.0.2 进行，且应符合下列规定：7.0.2.1 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检查。表 7.0.2 焊接接头分类检验的项目范围及数量焊接 接头类别范围检验方法及比例 %外观射线超声硬度1)光谱割样 2) /代样自检专检工作压

29、力大于或等于 9.81MPa的锅炉的受热面管子100100505100.5外径大于 159mm 或壁厚大于 20mm ，工作压力大于 9.81MPa 的锅炉本体范围内的管子及管 道100100100100100外径大于 159mm，工作温度高于 450 的蒸汽管道100100100100100工作压力大于 8MPa 的汽、水、 油、气管道10010050100100工作温度大于 300 且不大于450 的汽水管道及管件1005050100100工作压力为 0.11.6MPa 的压力 容器1005050100100工作压力小于 9.81MPa 的锅炉的受热面管子100252550.5工作温度高于

30、 150 且不高于300 的蒸汽管道及管件100255100工作压力为 48MPa 的汽、水、油、气管道100255100工作压力大于 1.6MPa 且小于4MPa 的汽、水、油、气管道100255承受静载荷的钢结构100253)工作压力为 0.11.6MPa 的汽、 水、油、气管道100251烟、风、煤、粉、灰等管道及附件100254)非承压结构及密封结构10010一般支撑结构 （设备支撑、梯子、 平台、拉杆等 ）10010外径小于 76mm 的锅炉水压范 围外的疏水、放水、排污、取样 管子100100注：1）经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接 接头，可免

31、去硬度测定。2）经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头，可免作割样检查。3）钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。4）烟、风、煤、粉、灰管道应做 100%的渗油检查。7.0.2.2 需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。7.0.2.3 焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：(1)厚度小于或等于 20mm 的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于 20% 探伤 量的射线透照。(2) 厚度大于 20mm 、且小于 70mm 的管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中 一种。厚度大于或等于 70mm 的管子在焊到 20mm 左右时做 100%的射线探伤，

32、焊接完成 后做 100% 超声波探伤。对于焊接接头为 I 类的锅炉受热面管子，除做不少于 25%的射线透照外，还应另做 25%的超声波探伤。7.0.2.4 合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：(1)锅炉受热面管子不少于 10%。(2) 其他管子及管道 100%。光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。7.0.3 锅炉受热面管子作割样或代样检查时，试样数量见表 7.0.3 。试样切取部位及加 工规格见附录 F。表 7.0.3 锅炉受热面管子焊接接头割样 (或代样 ) 检查的项目及试验数量项目拉力（片）冷弯（片）金相（片）断面（片）面弯根弯宏观微观数量21111（中、高合金 钢）3

33、7.0.4 割样或代样的检查结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量的双倍复 检。7.0.5 无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日 的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头 评为不合格。7.0.6 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进 行检验。7.0.7 热处理自动记录图异常应做硬度值抽查。被查部件的硬度值超过规定范围时，应 按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。7.0.8 焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量 状况。其计算方法可按下式

34、进行：AB无损检验一次合格率 A B 100%A式中： A一次被检焊接接头当量数 （不包括复检及重复加倍当量数 ）；B不合格焊接接头当量数 （ 包括挖补、割口及重复返工当量数 ） 。 当量数计算规定如下：7.0.8.1 外径小于或等于 76mm 的管接头，每个接头计为当量数 1。7.0.8.2 外径大于 76mm 的管子、容器接头，同焊口的每 300mm 被检焊缝长度计为当 量数 1。7.0.8.3 使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于 300mm 时可计为一个 当量。质量标准8.0.1 焊缝外观检查质量应符合下列要求：8.0.1.1 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设

35、计要求，其允许尺寸见表8.0.1-1 。表 8.0.1-1 焊缝外形允许尺寸 mm焊接接头类别接头型式位置对接接头焊缝余高平焊020304其他位置345焊缝余高差平焊223其他位置234焊缝宽度比坡口增宽445每侧增宽223角接接头贴角焊焊脚+（23） +（2 4）+（35）焊脚尺寸差2022.53焊脚 尺寸 差2020334.5 1015 0.520 0.55060L=l+2l1l1按试验机确定F.0.3 冷弯试样规格如图 F.0.3 所示图 F.0.3 冷弯试样规格(a)薄壁管试样； (b) 试验示意图B=1.5 ; L=D+2.5 +80mm; l =L/3;D弯轴直径；试样厚度F.0.4 金相试样规格如图 F.0.4 所示。F.0.5 折断面试样规格如图 F.0.5 所示。折断面