汽车零部件研发流程及APQP表单输出

1、汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0（项目企划一V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2），产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发一V3），过程设计与开发6人丁3（过程设计与开发

2、V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5），量产阶段及项目总结GATE5（项目输出一V6）。以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。RFQ阶段GATE0（项目企划一VI）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。

3、可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。关键输出物：客户项目信息表、客户技术资料、客户样件、客户需求表、成本策划分析表、项目可行性分析报告项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。对客户提供的技术资料，必须列出清单并显著的标明版本号，并得到客户确认，使项目

4、技术输入没有任何问题，保证产品开发风险最小化。关键输出物：新产品策划、开发需求表、技术协议、项目启动书、项目开发大日程（A表）、项目策划及确立阶段性评审（裁决报告）产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发一V3）完成产品的设计，输出最终的产品图纸与设计与原理图，研发人员根据原理图纸组装好研发样机，此阶段产品图纸接近于最终状态（数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审Designreview;并通过制造样件Prototype来装车验证设计意图是否达到。产品的设计与开发阶段某种程度上决定了产品的品质要求，显得尤其重要。在这阶段需充分评估产品的设计风险及预防措施，

5、并评估可能存在的设计缺陷：首先，给出产品的总体设计方案（技术任务书）其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并明确产品的基本结构特征，其应包括：1）系统及外形、整体结构设计；2）关键技术问题及解决方法；3）技术经济效益分析；其次，进入技术设计阶段它是产品的定型阶段，产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于此阶段，应包括：1）整体结构设计于计算；2）技术经济分析，并编制技术经济分析报告；3）修正总体方案；4）产品标准化程度的落实措施；5）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工可能性；最后，进入工作图设计1）提出全部产品工作图样、设计文件并进行产品质量特性重要度分级；2

6、）进行早期质量问题分析并采取措施；3）对图样及设计文件进行会签、审批；4）对标准化工艺性审查等。开始着手准备质量保证计划：产品要求、进度要求、产品分解结构、风险评估、质量保证组织、职责权限等质量保证计划；准备特殊特性清单来验证是都满足客户要求包括：装配要求、功能要求、性能要求等准备各个相关评审报告：是否明确客户对产品的相关要求；是否明确客户的进度要求；是否明确客户的可靠性和进度指标；是否已经完成可行性分析；特殊特性清单是否已经制定并遵循；产品保证计划是否已经制定并实施；作业标准SOP是否已经制定、检验标准SIP是否已经制定；样件控制计划，在组装样机过程中是都有样件的控制计划，控制每一道流程与工

7、序;正式的设计评审，是都有正式的各个设计阶段的设计评审流程，每个阶段的设计评审问题是否都正式关闭；过程能力探究（CPK）是否达到标准1.67；关键输出物：QFD矩阵图、产品技术规格书、系统方案（含设计分析结果CAE报告）、3D、2D图纸，BOM（初始）、DFMEA、障树分析、产品特殊特性清单、DFMEA、产品设计评审表、相似件清单、3D、2D图纸，BOM（数据冻结）、工艺策划书、初始工艺流程图、初始产线平面布局图、产品和过程特殊特性清单、PFMEA、FMEA评审表、防错清单、工装模具需求清单、设备需求清单（含生产和实验设备）、工夹式样书、产品包装说明书、质量策划书、CP控制计划（PR样件）、D

8、VP测试大纲（D表）、检具需求清单、检具式样书、工、检、模开发计划（C表）、分供方确认清单、分供方开发计划（B表）、供应商审核结果兼改善报告、问题点清单、样件总结报告（PR样件）、产品设计和开发阶段性评审（裁决报告）过程设计与开发GATE3（过程设计与开发一V4）即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求，此过程是指量产过程而非样件制作过程，对过程质量进行先期策划，做到早期识别，避免晚期更改，规范过程开发工作，确保持续稳定生产顾客满意产品。通过产品设计过程输出的文件来进行后续的过程开发，主要用到以下工具与文件：包装标准，需要明确客户需要的包装、标识要求，是

9、否可追溯，是否有管控的编码系统；过程流程图：在生产过程中，每一道工序都要通过过程流程图来表示出来；场地矩阵图、特性矩阵图：场地的布局、线束的装配是否符合安全标准；特殊特性是都已经明确；通过以上的几条总结合并出PFMEA（过程的失效模式与分析），来总结产品生产阶段所识别出的实效模式；通过风险顺序数值（RPN）来排列优先级：探测度*频度*严重度。依此来解决生产过程中将会发生的潜在失效模式；如何实施：通过一份试生产控制计划（知道未来控制活动）；通过预防、现场控制等方式来实施现；并根据过程控制计划+PFMEA=输出作业标准（SOP）或者工艺文件；生产过程中如果出现问题，一般使用以下方式来及时处理：反应

10、计划：当不合格出现时是如何进行反应的（调整、上报）；返工作业指导书：实施返工的措施与步骤；初始能力计划：初始能力分析、使用方法（均值极差法）、对过程的工序做早期判断；关键输出物：工模验收报告、设备验收报告、检具验收报告、样件需求信息表、样板确认书、工艺流程图OTS、产品作业指导书（SOP）OTS、工艺过程参数记录表、PFMEAOTS、CP控制计划OTS、零部件检验标准书SIP、产品检验报告（零部件/成品检验记录/全尺寸）、AAR外观认可（附封样清单）、客户试样反馈单、OTS认可报告、产线平面布局图试产、工艺流程图试产、PFMEA试产、CP控制计划试产、产品作业指导书（SOP）含工装和模具操作、

11、产品检验标准（SIP）（包含检具操作）、关键工位人员技能矩阵表、供应商PPAP认可、过程设计和开发阶段性评审（裁决报告）产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5）是否可以按照客户的要求生产出符合客户要求的产品，这其实就是PPAP认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。产品进入确认阶段最重要是满足法规、国标、行标、企标性能需求，确认产品DV样是否满足预期品质要求；同时也是考核模具配合及成形性、样品外观尺寸、装配性确认、品质确认、最终产品确认，其中最终产品的确认必须满足是正式生产线制作、量产生产工艺、无手工修正、品质达到量产水平。测量系统分析M

12、SA:测量系统分析主要是分析两个指标：GR（重复性）、R（再现性），两种重复性的：设备误差、人员误差总占比为10%，当超过30%时说明不合格，挡在10%30%之间，视情况而定（特殊特性有风险、一般特性可以接受）；NDS测量设备的精度是被测设备精度的10%，NDS5；试生产计划：小组将试生产计划通知相关部门输出试生产通知书；过程性能PPK、过程能力PPK:当两种过程值大于1.67时说明试生产产品合格；PPAP（生产件控制程序）：产品是都具备大批量生产的条件，提交资料是否满足客户要求;a实物样品、b全尺寸报告、c全性能报告、dDFMEA、ePFMEA、f过程流程图、图纸等;关键输出物：试产联络单、

13、试产计划、作业者熟练度培训记录、品质检验者熟练度培训记录、工艺评审问题表、试产交底报告、MSA报告、初始过程能力研究报告、产品一次合格率统计表试产、过程审核报告、试产总结报告、防错清单验证结果、DVP测试报告、PPAP文件（包含封样）、PSW客户批准、小批量试产阶段性评审（裁决报告）量产阶段及项目总结GATE5（项目输出一丫6）PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。这个阶段必须站在用户的立场上，按用户的目眼观和要求对经过合格的产品质量进行检查和评审，将检查出的质量问题落实责任，分析产生原因，全力解决客户反馈问题，统计小批量生产中存在的问题，或者是客户提出来的问题进行改进，加以分析。在此期间主要对全尺寸、全性能做SPC（统计过程控制）控制，使用工具：均值极差图；控制计划：样件控制阶段（进行生产设备、工装、公差、管控（测量系统）、频率进行控制，通过过程流程图来进一步控制）；试生产控制阶段；生产控制阶段；关键输出物：生产订单、生产计划、CP控制计划量产、量产移转确认清单、表量产、产品一次合格率统计表量产、量产总结报告、初期流动管理方案结果