家具厂品质办法

1、 品管手册 作业指导书目录第一章、总则第二章、品质要求一、进料检验作业指导书二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准和操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范十、验货流程第三章、品质治理制度一、现场首件会签治理方法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转治理制度四、品质操纵的补充规定五、品质异常处理程序六、品质治理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求附表（一）:品质管制流程图附表（二）:制程检验

2、流程图附表（三）:进料检验流程图第一章：总则*家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国企业，且在美洲市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此能够体现出品质在公司治理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上进展。本手册所包含的品质要求是本公司的差不多要求，符合家具行业共同的标准和要求，如有遗漏，以品管部意见为准。我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们关于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会

3、品管部并征得同意，希望本手册能产生互惠的功能。本手册应客户要求和内部治理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发觉有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！（本手册为内部文件，不对外公开。）第二章:品质要求一、进料检验作业指导书1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。2、适应范围:进厂之所有原料。3、总则:3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对比检验。3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。3.4不良品不准

4、入仓。3.5专门情况,通过会审或特采处理。3.6原则上不同意供应商在本公司返工或跟线处理。4、检查项目:4.1外观、尺寸、结构检查。4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。4.3使用仪器或设备指定性检查。4.4按产前样或采购单要求检查。5、处理方式:5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。5.3筛选、降级处理。5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。6、检查方法:6.1按产前样对比检查。6.2试组立配套检查。6.3专门物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。7、进料抽检判定表:(注:不良品

5、挑出,由供应商整修处理)产品批量数抽检比率同意率150PCS全检2%内51200 PCS20%3%内2011500 PCS15%5%内1500以上PCS1055%内8、进料检验作业指导书8.1车枳检验标准与要求8.1.1外形及尺寸与图一致,公差0.5mm；8.1.2线型一致，线条清晰，弧度圆滑；8.1.3凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不同意大范围补土处理；8.1.6榫头直径同意同意负公差0.3mm，长度同意同意负公差0.5mm,两者均不同意正公差；8.1.7整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；8.

6、1.8砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等；8.1.10车枳前拼板应密缝，不同意拼板裂和明显胶线；8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好；8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象；8.2曲木检验标准与要求8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；8.2.2湿度在8-12度之间；8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）；8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差1mm以内；8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置；8.2.7不

7、同意色差和撕裂；8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；8.3滑轨检验标准与要求8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不同意杉木、松木、白杨木等软质材；8.3.2不可有木裂、变形与阻碍结构之结疤等；8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；8.3.4不同意一个滑轨多种材质，不同意指接材料；8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；8.3.7拉动时必须顺畅，无异响；8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；8.4玻璃检

8、验标准与要求8.4.1尺寸正确，外径公差为0/-1mm；8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；8.4.7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙爱护；8.4.8烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；8.4.9批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；8.4.10不同意弯翘与变形；8.5.10层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；8.5大理石检验标准与要求8.5.1

9、规格、形状正确；8.5.2不可有弯翘与污染；8.5.3不可有明显的色差，光泽亮度要正确；8.5.4表面平滑，不可有开裂或刺手现象；8.5.5不同意崩缺与拼接缝；8.5.6埋木块位置应符合组立结构要求；8.5.7面板颜色应符合客户色样要求；8.6 实木餐椅检验标准与要求8.6.1组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇晃之现象，长、高、深规格正负0.5mm可同意，不可有松动现象；8.6.2含水率不可超过12度；8.6.3材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象；（涂装颜色是覆盖色除外）8.6.4不可有出钉现象；8.6.5砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；8.6.6不可有碰伤、刮伤、溢胶

10、、开裂；8.6.7有雕刻部位应符合雕刻有关要求（见8.9）；8.6.8座框组立座垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符；8.6.9用标准五金包试组为最终验收；8.6.10座框尺寸正确，误差2/-0mm；8.6.11结构牢固，符合受力要求；8.6.12外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；8.6.13外包之餐椅品质要求可直接上线涂装；8.6.14所有前后脚埋牙处钻孔深度应超过脚厚度的一半；8.6.15扶手椅与桌子立水的距离为2”，所有餐椅向后倾斜为5度；8.7 PB/MDF/PW板检验标准与要求8.7.1长、宽、厚与采购单要求一致，可大不可小；8.7.2湿度要求8-10度；8.7.3整张板无突起发胀现

11、象；8.7.4不同意发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等；8.7.5不同意厚薄不均现象；8.7.6密度应符合采购标准；8.8纸箱检验标准与要求8.8.1外观整洁洁净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰；8.8.2纸箱硬度、韧度应符合采购单要求；8.8.3纸箱结合处要求打钉紧密整齐；8.8.4纸箱尺寸应符合订购要求；8.8.5不同意色差，不同意油墨等污染；8.8.6纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料；8.8.7不同意刮伤、皱折与起层；8.8.8湿度操纵在12度以内；8.9雕刻检验标准与要求8.9.1每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可

12、批量雕刻；8.9.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；8.9.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；8.9.4雕刻铲底平坦、洁净、不可有毛刺与锤印；8.9.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；8.9.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；8.9.7雕刻立体感应符合产前样要求；8.9.8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；8.9.9砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；8.9.10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合爱护产品之要求

13、,以防止碰刮伤现象之发生；8.9.11雕刻时,严禁油、水等到阻碍涂装效果的物质污染产品；8.9.12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；8.10薄片贴皮检验标准与要求8.10.1整体颜色一致,不同意有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特不是OAK薄片、水曲柳薄片等)；8.10.2木材薄片含水率不得超过10%；8.10.3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波浪、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；8.10.4薄片厚度不同意负公差；8.10.5不同意有不同材质薄片拼接；8.10.6松木整张桌面结疤不可太多,活节在1英寸之内；8.10.

14、7活节中间不同意有开裂现象,被切一半的活节材原则上不同意；8.10.8松木活节要求脱脂良好；8.10.9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显；8.10.10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；8.10.11不同意拼缝，不同意补土；8.10.12木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应差不多统一；8.10.13表板木色接近，不同意有重叠及少肉现象；8.10.14不可有任何脱胶现象；8.10.15薄片热压后不同意有胶带印的渗透；8.10.16不同意薄片拼接重叠和缺损；8.10.17桌面

15、板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内；8.10.18薄片贴皮不可有油斑现象；8.10.19所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm；8.10.20薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量幸免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；8.10.21面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；8.10.22拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；8.11木材检验标准与要求8.11.1湿度在8-12度以内；8.11.2长度、厚度符合所需规格,可大不可小；8.11.3不可有虫蛀现象；8.11.4不可有弯曲现象,弧度公差1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超

16、过总数的8%能够同意；8.11.5要求表面平坦,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应操纵在5%范围以内；8.11.6凡腐朽材料拒收；8.11.7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；8.11.8所有木材原则上均不同意表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10 mm内；8.12五金检验标准与要求8.12.1规格尺寸符合要求,螺钉类长度同意偏差1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清晰、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严峻碰刮伤；8.12.2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；8.12.3和其它相关配件组立配合性良好；8.

17、12.4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求；8.12.5灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；8.12.6门合页开关必须专门轻松，不得有松动的声音；8.12.7电镀牢固，不能有脱落现象；8.13 POLY与PU检验标准与要求8.13.1不同意拼缝或拼接线；8.13.2不可有空洞现象；8.13.3试摔1.5米高度无破损；8.13.4外形与尺寸符合图纸要求；8.13.5埋木块位置应符合结构之要求,符合模版之要求；8.13.6对称部位应对称；8.13.7无碰伤、刮伤、线条流畅、无变形、砂光良好；8.13.8导管效果要好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳；8.14

18、 床柱、炮管检验标准与要求8.14.1胶合良好，颜色调和，无明显色差；8.14.2砂光良好，无明显粗砂痕；8.14.3规格尺寸符合要求，高度3mm /-0mm”，直径3mm”；8.14.4不可有任何裂痕；8.14.5两端切面须直；8.14.6外形与图纸相符；8.14.7活节同意3/8”，死节1/4”直径内（经修补好）但不得超过3个；8.14.8孔距同意0.5mm；8.14.9含水率不得超过12度；8.15桌脚检验标准和要求8.15.1拼板胶合良好，无明显色差；8.15.2外形与图纸符合；8.15.3两支双头牙之间距离误差0.5mm，双头牙露出长度2mm；8.15.4切口角度正确，组立必须平坦；

19、8.15.5表面修补痕直径1/4”内不得超过两点；8.15.6表面修补痕线状1”内不得超过两条；8.15.7调整器孔深2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪；8.15.8砂光平滑、无明显砂痕、起毛；8.16座垫检验标准和要求8.16.1尺寸正确，误差在2mm/-0 mm；8.16.2形状要对，结构牢固；8.16.3布料料质要好，海绵密度足、弹性要好，布料颜色与样品一致；8.16.4防火海绵座垫背面必须贴有防火标签；8.16.5座垫内座板一般使用夹板，厚度为12 mm或15mm，不能用刨花板；8.17保丽龙检验标准和要求8.17.1密度符合采购订单要求；8.17.2尺寸规格符合，不同意破损、污染；

20、8.17.3符合客户包装受力要求；二、备料流程检验标准和操作规范1.常用木材种类东北王(水东瓜)巴西白木白椎木(白柯木)白杉木（缅甸产）白杨木（分新疆和河南、进口）橡胶木（马来西亚、泰国产，须杀虫处理）红橡木(OAK)水曲柳东北桦西南桦松木（分国产和进口）白木莲楠木榄木白椿木2.木材常见缺陷虫孔死节弯翘朽木蓝斑树芯边材表面裂端头裂蜂巢裂虎斑变色黑材3.常用木胶的种类KR-134胶KR-5600胶KR-7800胶KR-280胶TB胶粉六马胶白乳胶快干胶（502）拼板胶热熔胶酚醛树脂胶（AB铁胶）AB水性拼板胶4.拼板胶硬化剂调配比例,春夏为15%,秋冬为18%,不可超过18%,一次调胶一般使用时

21、刻为45分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不能过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反应而降低胶水品质。5.拼板机:分油压与汽压两种,目前我厂使用油压拼板机,所使用压力为60大气压。6. 涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼板料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）。7. 拼板操作时应注意以下内容：核查跟踪表尺寸、数量以及材质是否与待拼板相符；检查修边、刨合的密合度方可拼板；拼板材刨光后,应维持上下左右平行状态,拼板厚度落差不得超过1mm,长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一。死节开

22、裂、朽木、弯翘、蓝斑等材料，不准拼在重要配件内，但可拼好作床柱塞料、三角木或看不见的地点配件。排板必须从中间往两边排，弯曲材料向上面（气缸能够压直），部分配件有时会出现长短不一，但必须调整在半块板长度大至相同，特不注意材料严禁左右调头。材料弯曲程度,同意1长,弯弧为1/32”之公差,但以不阻碍成品组合功能为限。材料拼板含水率在12度以内。拼板夹材料必须平齐, 并于一直角边呈直角状，高低落差不得大于1mm, 两端距离不能大于20mm，相邻两拼板夹距离不能大于200mm，拼板夹放置的方向必须上下错位。拼板料必须干燥,并消除木材内部压力,相邻两块木材含水率落差在1度以内。施加压力方法：从一端至另一端

23、逐个施加压力，重复二至三次。从中间分不向两端逐个施加压力，重复二至三次。切忌不可把两端夹紧后，再施加中间拼板夹压力。拼好后必须认真检查每条缝的密合度，如未密合，必须打木尖。拼板待干时刻,在拼板架上应维持2-2.5小时的干燥时刻,下架后待干时刻为4-4.5小时,才能往下一站加工,以防止待干时刻不够而产生胶裂。拆夹后板料必须叠放整齐、规范，并重新核对跟踪表尺寸、规格、数量等，且签好相关内容标签放在板料上，放在最显眼的位置，并牢固，以防丢失。下班前必须清洗洁净调胶盒、毛刷、涂胶机、铁夹、拼板台及地面残胶。每班必须给风炮枪、气压缸加入气动工具专用油45滴，以延长工具寿命。8.备料发生拼板不良的要紧缘故

24、：拼板压力不足；修边不直，修边面粗糙起毛、跳刀；布胶不匀，或固化剂调配不当，或调胶时刻过长；含水率偏高，拼板相邻材料含水率落差偏大；待干时刻不够；9.原料表面1/4”以内之死节准予使用在产品底部或次要部位,但要求适当修补。10.浅色涂装一般不同意有蓝斑、黑材使用在正面上,以涂装颜色能掩盖为原则。11.多片锯开料时，是依照产品配件的产品尺寸加宽4mm开料，拼板料按规定不得超过3”宽；12.风剪断料是依照产品配件的产品尺寸加长10mm，选料的品质看取料，死节、开裂、蓝斑、弯翘、活结断裂、朽木虫孔等材料，不可使用；13四面刨加工过程中应注意：调机以1：1刀型图为标准；有组框外成型配件，在四面刨成型时

25、加宽2mm，厚度按标准成型；无外成型配件按成品标准厚宽各加0.5mm；刨料速度依照不同材料的软硬程度和材料要求的刀型来定，以刨削量的多少来选择不同的速度，以防速度过快，而产生撕裂，跳刀等不良现象，一般四面刨速度操纵在分钟6米，跳刀痕数应操纵在（1”）25条以下，以免给砂光造成困扰。14指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料利用率，降低成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为90度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致；15.带锯弯台按照1：1蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽4-5 mm；16裁板操作注意事项：靠模一律要成90度直角；所有三面封边板料长度加4 mm，宽

26、度加8 mm，四面封边板料长宽各加4 mm；夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可1mm，不可1mm；有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加10 mm，贴皮后再裁成品尺寸；17封边操作注意事项：开槽一定要成90度直角，槽深为6.5 mm，槽宽为6 mm；精切封边料45度接角一定要标准；封边料布胶时45度接角的地点要布胶均匀、充足；封边时一定要做好模板夹具，打单钉；将封好边的产品配件要用垫条放平,待干8小时后方可砂光、热压；封边板料砂光，砂带用80-120，要分四次砂光，因封边料与板料有落差1.5 mm；三、餐桌流程检验标准和操作规范（一）、桌类的分类 实木桌1按材质

27、分为薄片桌四腿桌炮管桌 单炮管桌2按结构分为双炮管桌圆桌方桌服务桌咖啡桌3按用途分为餐桌边桌沙发桌（二）、桌的检验流程及检验标准（薄片桌为主）1、加工流程一般为:配套、弯台、仿形、修边、封薄片、粗砂、钻孔、攻公母牙、配套、组立、检砂2、桌面检验标准及其内容：桌面拼花:包括素面花、太阳花、钻石花、蝴蝶花等；实木桌相邻两拼板料含水率之差不能超过1度，且实木面含水率必须操纵在10度以下，不可有实木开裂现象；先贴后封之桌面封边时封边料比面板低1mm左右，薄片桌面开槽时，依资料进行检验，用卷尺量出其成型尺寸，其公差在1mm，母槽可比要求深1mm，但不能浅，薄片不能有崩裂现象，薄片拼接不得有任何缝隙,不得

28、有胶带印,薄片颜色经符合成品要求。在封边时，注意同一餐桌封边料色差不能太大，尤其是浅色，不同意色差，封边密合，以不大于0.6mm之薄片为准；桌面进行成型时，依照企划资料进行检验：用卷尺量出桌面尺寸，其公差在2mm内能够同意，但薄片桌PB板绝对不能外露，否则不能同意。依图纸检验刀型，要求与图相符合,不不能有跳刀、焦黑、崩裂等现象。假如桌面拼花，桌面拼花线条要求对称，其偏差要求在2mm之内，否则不予同意。薄片桌封边料成型时，依图检验其形状，要求与图吻合，公榫长度尺寸0.5mm内可同意，厚度在0.5mm内可同意，拼花封边之桌面成型时线条必需封齐封正，误差正负2mm；修边两侧板或中侧板拼合后两端要密，

29、中间要有缝隙0.2mm；薄片封边一般用0.3mm封边条，封边时布胶要均匀，到边热压要有力，时刻要足够，边缘一定不能脱胶；桌面钻孔攻牙时，检验其孔位、孔径、孔深与图一致，孔位在1mm内能够同意，孔深在0.5mm内能够同意（用卡尺测量）。公母牙的标准是封边，面平，相邻两中侧板合拢后误差正负1mm,不能超过2 mm，面平即中侧板合拢后面上落差正负0.1mm;滑轨有锯齿和木齿两种，有中凸，中凹，平凸，平凹之分；左、右滑轨之区分以向后拉能拉动的手为准，右手即为右边；四腿桌双炮管一般用中凸或平凹的滑轨，单炮管桌，一般用中凹之滑轨；滑轨与桌面组立时必须保持平衡，垂直，方可拉合顺畅；一般台雅拉沟，角掌钻孔，炮

30、管钻孔时均要以桌面为基准从上往下做模做靠点，台雅在加工时，依图检验其长度，在0.5mm内可同意，厚度及宽度在0.5mm内可同意,另检验其孔深，要求与图一致，在1mm内可同意；餐桌高度29-1/2英寸，30-1/2英寸，不超过31英寸，立水框距地面高度在26”左右（扶手餐椅扶手高度一般在25-1/2英寸左右）；置板孔位炮管脚的螺杆攻牙长度均必须严格操纵；试组为最终检验之评定，必须落实，提高试组频率，桌面组立后要求：侧板与中板抽拉顺畅；侧板、中板组立后，左右平齐；所有配件组立后牢固，无松动现象，桌面无出钉现象,或打钉位凸起现象；中板、侧板组立密合，以不能插入0.6mm薄片为准，立水、台雅以不能插入

31、1mm薄片为准；桌面从两端拉水平直线,高低不得超过1mm；桌面中板与侧板中间不得有大于0.5mm的离缝和高低，通常测试方法是用一钞票币在桌面上滚动，假如能通过中板则算合格；不得有摇摆或组立困难；水平扣要紧，不可造成松动；立水、桌脚注意倒角，不可刮手、刺手；3、下座部分检验标准内容：下座桌可分为炮管桌和四腿桌，在加工时，依照图纸资料进行检验；要求长度公差1mm，孔距1mm，孔径0.5mm；所攻内外牙或双头牙位置要正，不可歪斜；四腿桌其脚形状与图相符合，雕刻部位符合雕刻要求；最后，在上涂装前，需检查其砂光情况，必须保证其砂光良好，具体方法见砂光检验标准；四、床组流程检验标准和操作规范床是房间组中的

32、重要组成部分，不但要求其结构牢固，其外观样式亦要求其美观大方，现将其出现的品质问题做如下检讨，以防患未燃。1、床的结构以及加工中防范的方法：床的内空:床的内空小床为60-1/4英寸-60-1/2英寸,大床为38-1/4英寸-38-1/2英寸,为防止床的内空出现失误,导致床垫放不到里面去或太松的情况,在加工床柱挂钩槽的位置要求标准,距内边距公差为0.5-1 mm左右,不可偏差太大,床的内空计算可参见不同系列之1:1蓝图。床侧板的高度:不管是大床或小床,不论柱子床、雪撬床、镶板床、海盗床务必要求四角床侧板高度一样(或床侧板附加料高度必须一致,如不然,床垫放上去之后,床垫四周高度不一样,为此在加工床

33、柱挂钩槽时,床头床尾左右床柱挂钩槽高应保持一致)。床中侧板及中脚柱:对大床及加洲床而言,中脚柱高度和床侧板之高度又是一个重点,组立之后,我们同意床中侧板低于边侧板3mm,但不可中侧板高于边侧板,再者不可有中脚现象,中脚柱下端可比床柱下端提高3-5 mm左右,幸免地面不平而存在三支脚的现象让客人能够自己调整。床侧板与床头床尾之关系:床侧板与床头床尾之组立为KD结构,床侧板一般为公挂钩片,其孔距企划设计有两种:一种为36mm,一种为38mm,如428H2H3为第一种,428H5H6为第二种,母挂钩一般用于床柱及中挂钩板上,孔距边均为13 mm,如母挂钩与床侧板之公挂钩孔距过大,床侧板不能挂到位,导

34、致组立困难,这种现象经常发生,如孔距过小,床侧板挂上去之后松动,床组后存在摇晃现象,这两种不良现象均不应发生,故在钻床侧板孔时应严格操纵其孔距及孔的高度。以上三种,是床组结构经常性的品质隐患,只要及时有效地防堵以上问题,那么床在结构上的问题就能够杜绝,其余一些细节和细作上的问题,可依细作之检验标准。2、床的五金:床的五金要紧有以下几种,公母挂钩、铁板牙螺母、四脚钉螺母、铁销等,床的五金是床组除结构外的另一个重点,往往有专门多不良现象均由五金所引起,诸如以下问题:A.床柱各节因五金大小不一致(或作榫大小深浅不一致),无法KD组立；B.床侧公母挂钩用错,床侧板松动或不能到位；C.床侧板或床柱插销孔

35、钻错,孔大小不对而松动,掉落；3、大床与小床的区不:既然有床有大小之分,那么确信有它的不同之处,因此在加工过程中切不可一概而论,而应按图施工,依图会签和检验;切记不可混为一昙,它要紧不同除内空不一致外,还有专门多细节上的不同,加挂钩槽的高度不一样,挂钩槽的内边距一样,这两点切不可掉以轻心,否则会导致品质上的重大缺陷,另还有床侧板的长度也不一定一样长。4、床侧板的尺寸:常见的床侧板有以下几种规格,就长而言有81英寸和82英寸,另还有专门的床有78英寸和84英寸,就宽而言有6英寸和7英寸;事实上床组也是大有学问的,切不可小视,许多细节上的问题随时注意,多加小心即可,亦非是难事。五、柜类流程检验标准

36、和操作规范柜类的结构:要紧由前框、侧框(侧板) 、后框、面框(面板) 、顶框(顶板) 、（顶冠）塔头、门框（门片）、抽斗等组成。在检验过程中，要紧注意以下事项进行逐一检验，确保组立无误，结构牢固。1、细作的检验项目及标准:尺寸:长、宽、厚依1:1图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1 mm,宽度正负0.2 mm,厚度+0.5/-0 mm；仿型:对刀型及弧度依1:1图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称；精切:定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以预防精切内长,外长的定位误差, 异型配件精切必须找准中心点,以确保弧度的对称稳定；钻孔:孔径、孔距、孔深,边距

37、特不之标准精确，孔径(木榫孔+0.2 mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2 mm,孔深+2 mm/-0 mm,孔距正负0.5 mm)；拉槽:槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1 mm/-0 mm(槽宽+0.5mm/-0 mm,槽深+2 mm/-0 mm)槽边距端距严格操纵；前框检验：前框要紧由前横、前企等构成，其检验包括：配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅，要求与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在0.5mm/0mm可同意，宽度在0.2mm内可同意，孔径在0.2mm内可同意，深度在1mm/0mm可同意。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。配件通过加工后，

38、不能开裂、撕裂。框架组立后，检查其内空，外围尺寸，要求与图相符，公差1mm内可同意。侧框检验与前框相同。侧板检验则包括：尺寸与图一致，公差范围为1mm内可同意。侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。侧板薄片不能有离缝和严峻色差等现象。侧板与前框一般用作榫方式连接，榫的长度在0/0.5mm内，厚在0/0.5mm内，公差1mm，且榫头要求成一直线，不能弯曲或高低不平。后横一般由四面刨加工，在细作钻孔时，要求检验其孔位、孔径与图一致，孔位公差在1mm，孔径在0.5mm，保证组立时无误。顶部塔头（顶冠）一般也由四面刨加工而成， 其前部与侧部组合方式一般为45结合或90结合，在检验时：长

39、度要求与图一致，在0.5/0mm内可同意，假如为45结合，则要检验其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍，精切后要求试组是否密合。宽度要求公差0.5/0mm，幸免组立后高低不一致。整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。下座：一般由前下横与侧下横、后横结合而成，在检验中要求注意：配件尺寸（长、宽、厚），长公差0.5mm/0mm，宽厚0.2mm可同意。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。组立后要求内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致，（公差1.5mm可同意），不能出现菱形现象，不能高低不平。整个框架要求结构牢固，不能有松动、扭曲等现象。门框检验事项差不

40、多与前框一致，有以下特不注意事项：所有的门夹扣须松紧适中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个；门片的死角特不多，尤其在接合的部位，强调的是均匀、洁净、光滑，没有明显缺点；门片是外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不同意；门合页五金上面不得流油，包装前必须清理洁净；门片开关必须专门轻松，不得有异响和松动的声音；抽斗检验事项：结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音；抽斗出货前灰尘必须吹洁净、不得流油；抽斗路轨须符合轻扩轻关原则，并不得松动；所有抽斗要有防落设计；抽斗位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低1mm；碗碟柜上抽一律要贴有绒布；整个柜子各配件加工完毕后，要求砂光良好，手感光

41、滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹，则进行组立，组立桉规定进行，组完后要求：所有结合必须完全密合，不可有离缝（可同意0.6mm缝，以小于一张0.6mm薄片为准）；所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求，布胶须符合产品之结构要求，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况须完全清除（结构采纳试承加以检验）；组立表面不能有任何出钉；任何配件不能有松动或脱落；结合用料需选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立；所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为2mm，要求与水平一致；门组立上后，依企划五金明细表，检验合页、门夹扣是否正确，门框上下缝隙一致；抽斗与柜

42、配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不得超过1mm；(内抽面两边缝隙要求1.5mm2mm,靠边不得超过4mm)修饰槽宽为11.5mm,深为2mm,且上下一致；2、一般检验标准:框架或板料对角线误差不得超过2mm；细作成品厚度砂光前同意误差+1mm/-0mm; 砂光后同意误差正负0.5mm；饰条精切长度:前饰条+1mm/-0mm;侧饰条+0mm/-1mm；背镜槽上4mm 下7mm 深度4mm,同意公差正负0.5mm；弯台成型:比成品(细作)长宽各留4mm(每边2mm);公差(每边2mm为准)+1 mm/ -0.5mm；前塔头与侧塔头（含脚座板）90度接,前面超侧面+2

43、mm/-0mm；玻璃槽(企柱与上下横)接合处同意0.2mm落差；柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm,深度1.5mm,无修饰槽必须密合；前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端；六.砂光与检砂流程检验标准和操作规范1、砂光与检砂的区不:砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光遗漏的最后完善,或是对全组立过程所出

44、现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修OK,检砂是对砂光的再次加严检验,而不是再次砂光。砂光与检砂均应依照客人的要求,产品涂装的颜色加以区不检验,而不应是统一固定之标准,必须依照产品涂装的性质不同而采取相应符合客户要求之品质标准。涂装性质要紧分为：A深色涂装B浅色涂装C透明涂装D半透明涂装E覆盖或不透明涂装F破坏性涂装G非破坏处理涂装2、砂光检验标准及内容砂光应依照不同材质,不同硬度的木材，采取不同的砂光流程,相应的砂纸型号。砂纸型号不可跳越两级，应从低到高；手压砂的砂纸型号为120#,150#,180#，240#,320#等砂带,依木材软硬来选择；如OAK,橡胶木等硬材(包括薄

45、片)须用180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用120#,180#,240#砂带；白杨木、白椿木等较软木材(包括薄片)须用150#,180#,240#的砂带；砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象；有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位，雕花部位、刀痕印是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平、跳痕、崩缺；崩缺、破裂、不密合等修补之后，补土是否砂洁净，溢胶、胶线是否砂掉；薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶、刮伤等；线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象；3、检砂必须注意以下几点：表面无圆砂印；无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等；补土痕迹必须砂洁净；检验时可用

46、底色、OAK油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好；七.涂装流程检验标准和操作规范在涂装检验时,要紧依据色板而对油漆效果进行100%全检,其检验重点及注意事项如下:1、白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好,测试方法如下：用GLAZE擦拭,表面不能有起毛、发黑现象；手感必须良好；顺光肉眼看上去是否有跳刀；砂痕是否洁净；2.外观没有结构性缺点；所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象；仿古家具有些应做轻微,适当的破坏处理:敲打、锉边、虫孔、虫沟、刀痕其要紧点是:A.深浅适度B.角度一般不能成直角C.大小适合D.分布应随机分布3、背色:一般产品背面应依照色板颜色深浅,适当之

47、修色和擦色；4、素材修色:通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色；5、修底色:亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其要紧要求是喷涂均匀,它可分为:酒精性着色剂不起毛着色剂渗透颜料着色剂油性着色剂染料着色剂6. 封闭底漆WASHCOAT(W/C)：喷W/C要注意油量及汽量的调整,幸免开花,依照砂光效果,确定W/C稀释和固体成分，W/C需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象；7.glaze可称为仿古漆,着色,OAK油。OAK油稀释浓度在砂光不良和严峻发黑情况下不可用松香水冲淡,或加少许

48、清油，一般着色之后可达到色板的七至八成，而表面需适当做出明暗,看去有仿古味道；8.第一道底漆底漆稀释浓度一般在16”-18”,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差，不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够；操作时应注意油量和气量的操纵, 气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象；底漆要均匀,不能有漏喷现象；9.底漆砂磨表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业；正确使用砂纸型号,一般正确号为#320；砂磨必须里外光滑；露白胶印部分应作点色处理；砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;10.第二度底漆其浓度和第一道底漆一般是一致；全部干燥后再#32

49、0再砂纸进行砂光；11.修面色,是最后一道修色,须对比色板修色。开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色；修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；仿古家具注意喷点大小颜色深浅,分布情况和留阴影，即打布印要柔和自然,不能留有明显的痕迹,表面要用钢丝绒作明暗,使之效果更佳；12.灰尘漆仿古漆家具有的需做灰尘漆,注意灰尘漆不能太强烈或不够,及灰尘漆颜色的同色板一致性;13.面漆符合色板的亮度标准；亮度要均匀,不能有漏枪现象；面漆浓度一般为12”-14”；油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时涂膜不能太厚，油漆要经

50、常搅拌,特不注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80RH应加防白水；有些涂膜经一段时刻或紫外线照耀会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油；14.下线检查和面漆整修下线产品必须100检验合格后，符合客户的要求，方可包装；线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意爱护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验；15.喷油操作规范枪与涂物距离一般为：20-25mm左右；喷枪进行速度应一致，一般为：30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）喷枪所用的空气压力一般为：4-5Kgs/cm2

51、为适合45Kgs；底漆，面漆，喷枪空气压力20PSL喷枪涂料压力：600PSL喷枪流量：600-800底色喷涂：喷枪空气压力45PSL喷枪涂料压力：6PSL喷枪流量：40-4516.涂料常用浓度标准为：清油:7”-8”；washcoat8”-11”；底漆16“-18”目前涂装常用17“底漆；面漆12“-14”；面色17”；底色8”；glaze12”；面漆8-9”整修后面漆；八包装流程检验标准和操作规范包装纸箱是为了使产品在运输途中和存放时不致于使产品受损伤或变质的一种材料，它要求外观整洁洁净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰，讲明清晰；纸箱有关事项讲明：每种纸箱的图示代表着一个不同的客户

52、，首先从正面看有：1、主唛：每个客户都有自己的唛头，它分布在纸箱的正上方，字体略大于其它字；2、产品简图：有的客户需加印，有的不需要；3、DESCRIPTION（简写DESC）它是描述之意，它可描写产品的类型，颜色，成品尺寸等；4、IETM，NO#表示项目，指本批货的总代码，通常由几个阿拉伯数字组成；5、QUANTITY：代表数量；6、PO#指客人提供的订单号码；7、MADE IN CHINA：中国制造，产地标；8、纸箱尺寸；9、PRODUCTION DATE：表示生产日期；10、NW：净重，单位有：KGS（公斤）LBS（英磅）；11、GW：毛重，单位有：KGS（公斤）LBS（英磅）；12、P

53、ORT：到达某港；13、TO ：到达某地；14、CUBE：表示材积；15、FRONT：前方；16、BACK：后方；17、警告标志：易碎、防水、轻拿轻放标签等；其次：从侧面看，除餐桌餐椅一般印有侧唛头及简图外，其余均同正面印刷，资料不同的客户，有不同的纸箱，在PO#、ITEM以及主唛和侧唛都有区不，所有纸箱图示资料来自业务部，由业务部提供给采购；最后如何样检验纸箱才符合要求：1、纸质：一般产品所使用的有A.B.C三种纸类;A纸硬度韧度最好B纸其次C纸再其次2、纸板结构,A:B表示表面为A纸,里层为B纸,但为双坑;A:A B:B以此类推,C3C表示为三层纸均为C纸,一般用于做内盒,如包装床柱,柜脚

54、等一些配件;A:A纸箱一般用于外箱;3.纸箱的结合处要求打钉,紧密整齐；4.尺寸是否符合规格；5.检验纸箱还有一种方法为:检验其纸箱的磅数；（受条件限制本厂商未用）包装要求事项：1、碗碟柜纸箱强度275LBS,要求纸质为A:A；柜子须用珍宝棉和PE膜围一圈；层玻不可在包装内滑动，最好包在柜外；碗碟柜异形处须用成型保丽龙；玻璃压条不可松动、脱落，在白身必须要试组；产品包装前必须将灰尘吹洁净；2、餐桌为防止中板被压弯，应有适当爱护；桌面与纸箱至少有3/4”以上爱护，防止被撞伤；包装材料在箱内不可滑动，或脱离应有位置；桌面要用珍宝棉覆盖，防止刮伤；3、餐椅扶手要用气泡袋包好，位置要有纸板定位，使其受

55、压时可不能受伤；椅背必须用珍宝棉或气泡袋包裹，不可在纸箱内滑动；两张椅背之间要用纸皮隔开，防止碰伤；椅垫座板至少有12mm厚，并通过100LBS重量测试；客人若指定防污布，必须用防污布；4、床组床侧板与床挂钩必须组装好出货；产品不可在纸箱内滑动，空隙处必须用保丽龙填满；床柱顶、床脚可使用内盒包装；九、最终检验规范包装是生产最后的工序,决定消费者对产品的第一印象,品管在线上必须随线100%检验,在其检验过程中，通常进行以下检查和防堵：包装方式、五金配套、亮度、清洁度、叠放方式、产品配件、讲明书、产地标、纸箱唛头印刷、产品结构组装、包装强度实验、短装、漏装等等。具体检验方法如下：外观检查,不能有明

56、显的颜色色差,修补痕迹(一般在涂装进行,包装只略检)；整体颜色与亮度与客人确认色板一致；无碰伤、刮伤、凹陷、手印、出钉,阻碍外观的一些缺陷；涂装遗漏下的一些次要瑕疵；KD散装的各种餐椅、餐桌、床组要进行试组立,要求结构牢固,整体颜色须配套,各组合密缝,无松动,脱落的可能性；有扶手餐椅,其扶手高度保持在24-25.5英寸之间；餐桌高度在29.5-30英寸之间,扶手椅之扶手绝对不能触及餐桌台雅下沿；试组之大床床侧板间距为38-38.5英寸,小床床侧板间距为60.25-60.5英寸,同时要求两床侧板离地面高度一致；包装方式按企划设计标准图进行；十、验货流程1、验货注意事项：验货员必须按抽样标准试组，

57、试组数量不得少于抽验数量的一半；必须要求协作厂品管主管或生产主管在场一起验货并作记录追踪；将缺点分为要紧和次要，要紧缺点须要求协作厂全面处理方可出货，次要缺点则列入下次验货的重点，要求在制程中改进；验货完毕，验货员须判定允收或拒收，并开具验货报告；验货员必须自备以下物品：色板；包装讲明书；五金讲明书；订单或副本；量具（卷尺、卡尺等）验货须以货柜为单位，须包装完成2/3才可验货，未通过验货之前不可装柜；2、客户退货或扣款：本公司货品出货后如因品质不良或运输损坏或其它缘故造成客户退货或扣款，其流程如下：退货扣款发生时，多数由业务部门与客户直接联系，并收集下列资料，做好记录：Invoice#(发货单

58、、发票)；Item#SKU#；发生日期；客户名称、Location(位置)；退扣数量；退扣缘故；RMA号码；所有退货须立即登入电脑，以便品管部门和仓库治理作业；退货进厂后成品仓管依照RMA#检验退货缘故与客户回传的缘故是否相符，如能整修则视为待处理货处理，如无法整修则列为次品或报废处理；退货或扣款缘故如因运输疏忽则由运输单位承担损失成本，如因供应商品质问题，则由供应商承担，本厂内部问题，必须追究治理人员责任；3、补件针对报废和退货，或生产损耗。如经常性发生则应在本公司内部建立库存，在出货时附一定比率出货；如非经常性发生的配件则由客人提出限期补齐，不必建立库存；4、索赔在重大品质事件发生时，客人

59、要求赔款。此等事件应立即告知下列人员，并成立专案处理：总裁（CEO）财务部门业务部门品质部门生产部门采购部门由品质经理负责收集相关成本及损失，与采购及相关单位预备向负责供应商索赔；索赔必须计算当时人工、运输费、材料费，品质经理先行估算并报告CEO，做出整体评估报告；评估报告完全之后，专案小组须做出决定该如何向供应商索赔；5、测试目的是保证客户购买本公司产品能获得100的中意。客户指定的测试：所有客户要求的测试应由业务部门请客户书面通知，由品管部门和生产部门负责完成；所有送交测试产品其规格及特不要求须于书面通知中讲明，由生产或品管亲自检验后方可送交测试；测试通过之后由业务部门向测试单位索取测试证

60、明；如测试未通过，则由业务通知品管，针对失败缘故与生产单位共同提出改善对策，并预备第二次测试，直至通过测试；本公司内部测试：凡客户没有特不规定要作测试的产品，本公司为确保出货品质，应定期在工厂内作内部测试，并由品质主管负责监督执行。公司内部测试应包括以下内容：餐椅拉力测试；包装材料强度测试；涂装测试；试摔；木破测试；冷热循环测试；抗酸碱测试；测试结果由品管判定，作为产品开发的重要参考依据。木破测试在家具结构上最为常用，通常用在测试胶合的强度。测试的方式是用外力（通常用强力敲打）迫使胶合的结构脱落，再以胶合面与木破损坏情形作比较，下面为判定标准：胶合面积木破面积判定01090 良好11-2080