输油管接头注塑模具

1、 题目：输油管接头注塑模具摘要】本论文主要阐述了输油管接头注塑模具的设计过程， 输油管接头在工程管道 中十分常用，用于连接各种油管管道，材料为聚甲醛。塑件平均厚度为4mm属于小型注塑件。我所设计的输油管接头注塑模具根据塑件大小及塑件材料等，为一模两腔， 一次分型， 分型面设在动定模接触处， 主流道凝道及分流道凝道在开模时由球头 拉料杆拉出，塑件由推管推出机构推出。该塑件上的侧孔由侧型芯成型由于塑件的侧孔较长， 斜导柱也较长， 为此在 标准模架的基础上适当加长动定模板的长度。 侧型芯的定位由加长了的斜导柱准 确定位，并且采用弹簧复位。 主型芯由螺钉直接固定在动模座板上， 型腔采用整 体嵌入式，可

2、大大节约模具材料。在模具上开设排气槽、冷却水道，以保证塑件 的质量要求。关键词 ：模腔形式、成型零件、侧抽芯机构、推出复位机构、排气系统、冷却 系统。Abstract: oil header injection mould summary: oil connector in engineering are quite popular in the pipeline, the pipeline is used to connect various tubing, materials to Pom. Average thickness of plastic parts for 4mm, a sma

3、ll injection molded parts. I designed oil connector size according to the plastic injection mould parts and plastic materials, etc., for the two-cavity, a parting, parting in moving mould exposure, mainstream road coagulation road and shunt point road in the opening time by ball-la material pole pul

4、l, push tube plastic parts by the introduction of institutions to introduce. The plastic side hole on the side of the plastic parts forming as side holes long, angular or longer, to do this in a standard module, based on the appropriate extended the length of the moving templates. Lateral positionin

5、g of the cores by lengthened the angular positioning, and spring return. The main core by screws fixed directly to the dynamic seat onboard, cavity whole embedded, you can save big mold material. In the stencil open exhaust Groove, cooling water, to ensure the quality requirements of the plastic par

6、ts.Key words: die cavity, forming parts, lateral pulling mechanism, launch mechanism, exhaust system and cooling system.目录 TOC o 1-5 h z 1. 设计题目：输油管接头注塑模具设计，工程图如图 1-1 所示，制品材料为： POM。 4 HYPERLINK l bookmark12 o Current Document 2. 拟定模具的结构形式 4 HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 塑件成型工艺性分析 4 HYPER

7、LINK l bookmark16 o Current Document 分型面位置的确定 5 HYPERLINK l bookmark18 o Current Document 确定型腔数量和排列方式 5 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 2.3.1 型腔数量的确定 5 HYPERLINK l bookmark22 o Current Document 2.3.2 型腔排列形式的确定 5 HYPERLINK l bookmark24 o Current Document 模具结构形式的确定 5 HYPERLINK l bookmark26 o

8、 Current Document 注射机型号的选定 6注射量的计算 6塑件和流道凝料在分型面的投影面积及所需锁模力的计算 6选择注射机 6注射机有关参数的校核 7 HYPERLINK l bookmark28 o Current Document 3 浇注系统的设计 8 HYPERLINK l bookmark30 o Current Document 主流道设计 8主流道尺寸 8主流道衬套形式 8主流道凝料体积 9主流道剪切速率校核 错误！未定义书签。分流道设计 错误！未定义书签。分流道布置形式 错误！未定义书签。分流道长度 错误！未定义书签。分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积 错误！未定

9、义书签。分流道的表面粗糙度 错误！未定义书签。浇口的设计 错误！未定义书签。浇口类型及位置的确定 错误！未定义书签。浇口结构尺寸的经验计算 错误！未定义书签。冷料穴的设计 错误！未定义书签。4 成型零件的设计 错 误！未定义书签。成型零件的结构设计 错误！未定义书签。凹模（型腔） 错误！未定义书签。型芯 错误！未定义书签。成型零件的钢材的选用 错误！未定义书签。成型零件工作尺寸的计算 错误！未定义书签。型腔径向尺寸 错误！未定义书签。型芯径向尺寸 错误！未定义书签。型腔深度和型芯高度尺寸 错误！未定义书签。成型零件强度计算 错误！未定义书签。模架的确定 错 误！未定义书签。A 板尺寸 错误！未

10、定义书签。B 板尺寸 错误！未定义书签。C垫块尺寸错误！未定义书签。注射机的校核 错误！未定义书签。侧向分型与抽芯机构的设计 错误！未定义书签。抽芯距确定与抽芯力计算 错误！未定义书签。侧向分型与抽芯机构类型的确定 错误！未定义书签。斜导柱的设计 错误！未定义书签。侧滑块的设计 错误！未定义书签。导滑槽的设计 错误！未定义书签。楔紧块的设计 错误！未定义书签。侧滑块定位装置的设计 错误！未定义书签。排气槽的设计 错误！未定义书签。脱模推出机构的设计 错误！未定义书签。温度调节系统的设计 错误！未定义书签。冷却水的体积流量 错误！未定义书签。冷却管道直径 错误！未定义书签。冷却水在管道内的流速

11、错误！未定义书签。冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 错误！未定义书签。冷却管道的总传热面积 错误！未定义书签。模具上应开设的冷却水孔数 错误！未定义书签。 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 10 输油管接头注射模工作过程 9结束语 10 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 谢辞 11 HYPERLINK l bookmark38 o Current Document 参考文献 12输油管接头注塑模具1.设计题目：输油管接头注塑模具设计，工程图如图1-1所示，制品材料

12、为：POM图1-1塑件工程图2.拟定模具的结构形式2.1塑件成型工艺性分析该塑件是一输油管接头，如图1-1所示，塑件壁厚均匀，生产批量大，材料 为聚甲醛（POM有较高的机械强度及抗拉、抗压性能和突出的疲劳强度，耐汽 油及润滑油性能良好，可用以制造各种输油管），成型工艺性很好，可以注射成 型。2.2分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在塑件孔10的中心线上，如图2-1所示2.3确定型腔数量和排列方式2.3.1型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式，考虑到 该塑件需要侧抽芯且抽芯距离较长，初步定为一模两腔的模具形式2.3.2型腔排列形式的确定该塑件需要侧抽芯

13、，且塑件外形尺寸较大，所以采用一模多腔单列排布，该 塑件为管状零件，所以采用推管推出，形腔排列形式如图2-1所示。图2-1形腔排列形式2.4模具结构形式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模两腔，推管推出，流道采用平衡式, 浇口采用潜伏式浇口， 定模部分不需要设置分型面， 动模部分需要一块推管固定 板和推板，因此基本上可确定模具的结构形式为 A 型带推管的单分型面注射模。2.5 注射机型号的选定2.5.1 注射量的计算通过Pro/E建模分析，塑件质量为38.06g，塑件体积V=m1/ p .V1=38.06/1.41=26.994cm 3流道凝料的质量 m2 还是个未知数， 可按塑件质量的

14、0.6 倍来估算。 从上述 分析中确定为一模两腔，所以注射量为：m=1.6nm 1=1.6 x 2 x 38.06=121.792g2.5.2塑件和流道凝料在分型面的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面的投影面积A2，在模具设计前是个未知值， 根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积 A1的0.2倍 0.5 倍，因此可用 0.35nA 1 来进行估算，所以：A=nA1+A2=nA1+0.35nA 1=2A1+0.35x2A1=（2+0.7） A1=2.7x1632.313=4407.2451mm2式中 A1=552.920+294.524+747.499+3

15、8=1632.313mm2锁模力Fm =AX P 型=4407.245 1 x 35=154253.5785N=154.25KN式中形腔压力P型取35Mpa （因为所用塑料为中等黏度的 POM，且浇口又 是潜伏式浇口，压力损失大，所以应取大一些） 。2.5.3 选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值， 可选用 SZ-200/1000 卧式 注射机，见表 2-1.表 2-1 注射机主要技术参数理论注射容量/cm 3210锁模力/KN1000螺杆直径/mm42拉杆内间距/mm31 5X 315注射压力/MPa150移模行程/mm300注射速率/ (g/s )110最大模厚/mm350塑

16、化能力/ (g/s )14最小模厚/mm150螺杆转速/ (r/min )10 250定位孔直径/mm125喷嘴球半径/mm15喷嘴孔直径/mm3.5锁模方式双曲肘2.5.4注射机有关参数的校核 由注射机料筒塑化速率校核模具的形腔数n。n(KMt/3600-m2) /m1=(0.8 X 14X 3600X 30) /3600-0.6 X 2X 38.06 /38.06=7.63 2形腔数校核合格。式中 K 注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8 ;M注射机的额定塑化量(14g/s );t成型周期，取30s。注射压力的校核Pe三 Kx Po=1.3X 110=143MPa而Pe=150MPa

17、注射压力校核合格。式中 K /取1.3 (见式2-10);Po取110MPa(该塑件属中等壁厚件)。锁模力校核F三 KAP型 1.2 X 154.25=185.1KN锁模力校核合格。其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。3浇注系统的设计3.1主流道设计3.1.1主流道尺寸根据所选注射机，贝U：主流道小端尺寸为，d=注射机喷嘴尺寸+（ 0.51）=3.5+0.5=4mm主流道球面半径为，SR=喷嘴球面半径+ （12）=15+1=16mm3.1.2主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩知短主流道长度， 衬套和定位 圈还是设计成分体式，主流道长度取 50mm衬套如

18、图3-1所示，材料采用T10 钢，热处理淬火后表面硬度为 53HR（57HRC图3-1主流道衬套3.1.3主流道凝料体积q 主=nh (D2+Dd+(2)/12 =3.14X 50X( 7.32+7.3 X 4+42)=1288.5775mm3=1.29cm310输油管接头注射模工作过程432图10 1主视图合模时。在导柱（26）和导套（27）的导向定位下，动模和定模闭合，型腔由定模板（ 5）上的整体嵌入式凹模（ 29）与动模板（ 6）上的整体整体嵌入式组 成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧， 然后注射机开始注射， 塑料熔体经 定模上的浇注进入型腔并经保压、 补缩和冷却定型后开模， 开始时

19、， 动模部分向 后移动，开模力通过斜导柱（ 1）作用于侧滑块（ 19），侧滑块带动型芯（ 13）， 迫使其在动模板（ 6）的导滑槽由内向外移动，直到侧型芯与塑件完全脱开，完 成侧向抽芯动作，这时包在主型芯 （13） 上，随着动模板继续后移， ，直到注射机 顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推管（ 33）将塑件从型芯上推出，合 模时，复位弹簧使推出机构复位，斜导柱（ 1）使侧型芯滑块向内移动复位，最 后由楔紧锁紧，至此完成一次注射过程。纟士审I五结束语本次设计是在前面几次课程设计的基础上 , 总结三年来所学知识 , 查阅了大量 资料, 多次向老师和同学请教 ,并仔细认真的论证计算 , 最终完

20、成了输油管接头注 射模具的设计任务 ,这也是对我三年所学知识的一次大检阅 ,通过本次实践 , 更加 锻练了我的个人动手能力 , 独立思考能力和统筹各种信息的能力 .这次毕业设计的完成也使我加深了对一般模具设计所应该注意的事项 , 模具 设计的一般步聚的理解和掌握 . 在模具设计过程中 ,第一步是接受任务书 , 也就是 接受设计题目 ,接下来的第二步是非常重要的 ,就是根据所给信息 ,大量查阅资料 , 准备好与之相关的各种手册、资料，为下一步模具结构的确定和校验做好准备， 这也就是模具设计的准备阶段。 从第三步开始就进入了模具设计的主要环节， 通 过对各种信息的处理和整和， 再加上自己的想法和见解来构造模具框架。 第四步 就是对各种零件尺寸、 刚度、位置的计算。 第五步是对计算结果的校验， 在老师、 同学的帮助下反复修改，以使所设计的模具逐步完善、合理。谢辞在整个毕业设计中， 我得到了指导老师王仙萌老师的热心指导和帮助， 我的 设计是三年来学习过程中涵盖面最广的一次设计，它不仅体现了我对模具的设 计，更重