注塑成型常见不良及对策

1、PAGE PAGE 11注塑成型常见不良及对策第一节 填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CAV脱落，3.模具模温偏低。材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修

2、复。4、工艺：A速度：提高射出速度。B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。 C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。 D时间：适当加长保压时间。E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。5、预防 A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。 B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。 C、材料管理操作，不可混料。 D、模具温度、成形条件定时点检。第二章 飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。2

3、、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。B、产品压模，二次成形造成飞边。如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。模芯腐蚀，清洗后导致飞边。如：82机种890产品。模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。如：818混料：因材料流动指数变异导致飞边。如90混有900P等材料比例（原：再）：变更导致飞边。设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。3、对策：A、料把拖丝、胶粉成形的，清理模芯面. 离型不良二次压模成形的，调整动作，加装吹气.模芯损坏，型修。材料：提前充分干燥，材料比例不可随便

4、变更，材料种类严格区分。C 设备：异常时及时修复。4、工艺：A、速度：降低射出速度。B、压力：降低射出压力.保压压力，适当加大锁模力。C、温度：降低机筒温度，降低模具温度。D、时间：适当降低保压时间。E、位置：可调保压速度的机台，后移切换位置，减小计量位置。保压速度不可调机台，多段射出位置成形（慢速人员预防A、主要功能预防。模具定时保养，防止模具腐蚀。B、设备定时检点，异常及时修复。C、材料管理，使用依规定操作。D、工艺条件定时点检。E、铁片及特殊模具类，模具清洗后或中途停机再开机，需减小压力、速度、逐步恢复至正常状态。 第三章 破裂现象说明：产品成形顶出后出现裂纹现象。直接产生原因：开模时或

5、顶出时受到不均匀的阻力产生。1、导致因素：模具：内壁腐蚀、表面压凹、内壁火花点、脱模斜度不足。材料：再生材料使用比例过大，循环使用次数过多。2、工艺：1机筒温度过高、2保压压力过大，3因熔合纹造成裂痕 4 射出速度过低、4模温过低。3、对策：模具：内壁腐蚀、有火花点、修正抛顺，表面压塌修正，加以根除，因脱模斜度不够，需增加一定脱模斜度，减小阻力。材料：因材料比例循环使用次数过多，导致材料拉伸强度下降，导致裂纹，对材料循环使用次数、比例须稳定。4、工艺速度：因有熔结线而导致顶裂、适当提高射出速度。压力：过填充而顶裂、降低射出.保压力，有熔合线而顶裂的提高射出压力。温度：机筒温度设定过高，材料分解

6、，性能变异而顶裂的，需调整至正常状态。注口高出现象说明：注口超出产品面产生原因：材料，材料未干燥充分.水解，废气易产生在注口周围导致。模具：注口磨损，注口设计过于细长。2、工艺：背压过低，模温过低。3、成形对策模具：因注口磨损，更换注口套，因注口设计不合理需重新加工注口套。材料：材料需充分干燥4、工艺速度：降低射出速度，或提高射出速度，视注品状态。压力：适当加大注口保压力。温度：提高模具温度。位置：后移切换位置。时间：保压时间相对减少，保压时间相对增加。模芯折断(碰伤)现象说明：因模芯破损,成形品盲孔、或穿孔、或某一部分凸出。原 因：模芯破损。导致因素：因顶针不回位，导致模芯闭模折断、压伤。因

7、产品脱落不良导致模芯压伤。半自动生产、忘记取产品，闭模后压伤。滑块移位、闭模或顶出误动作，导致模芯压伤或顶伤。对策：修复破损模芯有滑块的模具加顶针回位感应器。有顶针不回位异状，立即停机，拆模检修。产品有脱落不良现象，需拆模抛顺修正。模具确认时，一定要遵守操作指引。预防：装有顶针回位感应器之模具，需每班定时点检，以确保OK状态。模具定时保养上油，保持顶针导杆润滑顺畅。模具定时点检，确保状态正常。变形现象说明：产品弯曲.凹陷 凸出 垂直度不良 面芯振调动不良 平面度不良等产生原因：收缩不均匀 开模时脱模不良变形。顶出受力不均匀。受注口拉力变形。模温异常升高。6. 内应力影响导致因素：产品胶厚不一致

8、，导致收缩不一致。模芯内堆积废气。密度不一致，顶出受力不均匀。开模时顺序颠倒，导致注口分离时拉变形。材料变更或变异，未干燥。温调机失控，产品堆积压。成形对策：模具：1、模芯清洗；2、结构变更；3、加装或更换料把分离弹簧：材料：材料配比有变化时，条件有需要作相应调整，不可用错料或私自更改配比，材料充分干燥。工艺：压力：适当提高射出压力及背压。速度：依产品状态作相应增加或减小。位置：依产品状态作相应增加或减小。时间：适当增加冷却时间。温度：适当降低模具温度, 作业一个流或传送带。给产品充分冷却，包装时，需考虑是否会把产品会挤压变形。表面粗糙现象说明：产品表面外观凹凸不平、粗糙。产品原因：模芯面生锈

9、或模芯面附有异物。导致因素：模具长时间未生产，未及时保养。生产时材料产生废气，附在模芯。成形对策：模具：生产过程中定期保养清洗模具，生产完毕需及时防绣工作。材料：充分干燥。设备：定期点検和保养。工艺：压力：提高射出压力；速度：提高射出速度；温度：升高模具温度。注意事项：材料塑化温度，设定越高，产生废气越多。 穿孔现象说明：注口或顶针.熔合线部位出现穿孔现象。产生原因：模具注口堵有异物。产品填充不足，会流线未完全熔合。顶针断并突出模芯模芯粘有断裂异物。导致因素：材料混有异物、混料。设备不安定，逆流环裂。顶针回位不良，导柱不润滑，导致顶针断。模针配合过紧，导致断顶针。成形对策：材料：同填充不足对策

10、同。设备：同填充不足对策同。工艺：无。模具：取出堵住注口之异物，定时点检，保养模具，更换异常之顶针。操作方面：追加顶针回位确认开关. 拉丝现象说明：产品某一部位粘有线状塑料细丝。或在料把尾部.产生原因：开模时，料把拉出线状塑胶附在模芯表面成形所致。导致因素：主流道口过大。材料未干燥充分。背压设定过高。喷嘴温度设定过高。成形对策：模具：更换主流道，增加防拉丝垫片。材料：材料预先充分干燥。工艺：降低喷嘴温度，增加缩退量，调低背压。保养：二分模，定时清理模芯面。 银纹现象说明：产品表面有细线状条纹。产生原因：废气量过多或填充时乱流所致。导致因素：材料未充分干燥，喷咀温度过高，缩退量过大，喷咀内有异物，注口堵有异物。成形对策：材料：提高干燥温度或延长干燥时间。模具：确认注口是否堵有异物。设备：确定喷咀内是否有异物。工艺：采用多级射胶，提高背压，降低射出速度，适当降低机筒温度。第十一节 变色现象说明：产品外观偏离正常量产中颜色。产生原因： 机筒未清洗干净。 混有其它材料。机筒温度设定过高。再生材料循环使用次数过多。机筒发热异常。成形对策： 材料更换，设备清扫彻底. 上料、配料过程细心确认，